甬台温铁路某特大桥上部结构施工方案.docx
- 文档编号:13629775
- 上传时间:2023-06-15
- 格式:DOCX
- 页数:25
- 大小:177.97KB
甬台温铁路某特大桥上部结构施工方案.docx
《甬台温铁路某特大桥上部结构施工方案.docx》由会员分享,可在线阅读,更多相关《甬台温铁路某特大桥上部结构施工方案.docx(25页珍藏版)》请在冰点文库上搜索。
甬台温铁路某特大桥上部结构施工方案
甬台温铁路某特大桥上部结构施工方案
第1章编制依据
本方案编制依据为:
铁道部第四勘测设计院《***特大桥》设计图纸。
《温福铁路浙江段工程设计图》,图号:
专桥(20)2221-
、专桥(20)9773-
。
《铁路桥涵地基和基础设计规范》,TB10002.5-99。
《铁路桥涵施工规范》,TB10203-2002。
《铁路客运专线验标应用指南》
***特大桥地基岩土物理力学指标数理统计表。
我部现场调查情况报告。
第2章工程概况
甬台温新建铁路***特大桥桥址位于浙江省临海市,中心里程:
k126+574.025,孔跨:
(20-32m+2-24m+13-32m+3-24m+8-32m)整孔箱梁,全长1477.91m。
结构类型为有碴轨道后张法预应力简支箱梁,桥面宽13.4m,挡碴墙内侧净宽9.4m。
***特大桥跨越逆溪和临邵公路。
地质条件为:
1)表层为粉质粘土:
灰褐色,σ0=120kpa,厚度1.5~3.5m
2)淤泥质粘土:
灰色,σ0=50kpa,厚度1.5~3m。
第3章工程目标
工程进度目标:
年7月完成所有箱梁主体结构。
工程质量目标:
质量检验合格率100%,分项工程一次检验合格100%。
工程安全目标:
无一般及以上安全事故。
第4章施工组织机构
为了更好的组织施工生产,工段成立桥梁作业分部,组织机构如下:
第5章施工工期安排
一跨现浇梁施工周期为:
支架搭设3天;预压5~7天;一跨箱梁模板、钢筋、预应力筋安装及混凝土浇注需要7天(底模1天,底板钢筋、预应力管道及钢绞线安装2天,内模安装1.5天,顶板钢筋安装1.5天,混凝土浇注1天),其它加上混凝土养护、张拉、压浆等一个周期按23天考虑,流程如下表.
本桥上部结构计划开工日期为20年8月20日,9月底完成第一跨箱梁(17#)浇注工作,年7月全部结束,施工计划横道图如下:
施工计划横道图
项目名称
时间
.9
.10
.11
.12
.1
.2
.3
.4
.5
.6
.7
备注
17#
20
整跨箱梁包括钢筋、模板、砼施工,其准备工作如地基处理、支架搭设、支架预压等应在计划施工前做好,张拉压浆另计。
18#~23#
60
10#~16#
60
39#~46#
90
1#~9#
120
24#~25#
50
26#~32#
90
33#~38#
60
第6章施工方案
***特大桥上部箱梁采用满堂支架现浇施工,支架采用门式或碗扣式支架(本方案做了这两种支架的施工方法的考虑)。
支架搭设前地基需要做相应的处理。
支架顶纵梁采用12#轻型工字型钢,横梁拟采用10槽钢(或12×10方木),槽钢铺设间距按50cm间距布置(若用木模板,则采用10×12cm方木沿横向按25cm间距布置)。
满堂支架搭设前,要对地基进行相应的处理。
跨河部分采用贝雷梁支架。
跨河采用27米16片贝雷梁,跨河贝雷梁跨中采用18根60cm管柱基础分3排布置。
贝雷梁两端设在承台上,贝雷梁搭设好后在上方横铺12#工字型钢,铺设间距和门式支架或碗扣支架设计间距一致。
跨各公路门洞拟采用4.5m跨,门洞两端用门架支撑,门架搭设于13m×1.5m×0.5m的C25混凝土基础上,门架支撑立杆纵向按间距30cm布置,每侧布置4排,横向间距按60cm布置,纵桥向采用Ⅰ32的工字钢,间距45.7cm,上方横桥向铺设Ⅰ12的工字钢。
为满足此桥上部施工对混凝土的需求,我工段在15#墩旁边约200m的地方建立一个搅拌站。
搅拌站技术设备先进,能满足上部结构施工需要,出厂的混凝土通过罐车运至各施工地点。
现浇预应力砼箱梁施工工艺框图
6.1地基处理
承台基坑回填前应先抽干基坑内的积水并将表面稀泥清除,回填土应压实,承载力大于120Kpa。
场地填筑前应将杂物清理并平整好,平整后填筑一层50cm厚毛石,用压路机压实,确保表层承载力达到200Kpa。
支架搭设场地要作成1%的横向排水坡,并做好侧排水沟,确保排水畅通。
最后在压实后的毛石上均匀铺撒一层10cm厚碎石,即可在上方搭设施工支架。
根据地基软弱层检算,地表第一层原状土(σ=120kpa)必须在3m以上,若没有此高度则必须加高表层地基处理高度。
地质图上若有应力为0kpa土层,则必须采取换填,然后再进行表面处理。
6.2支架搭设及预压
1、碗扣支架(方案1)
支架布置
横向碗扣支架的间距布置应和受力情况相对应,箱梁横向腹板下受力较大,采用2排60cm的间距,步距采用60cm,其中间采用为90cm间距布置,步距120cm。
箱梁中心7.2m碗扣布置按3×60cm+4×90cm+3×60cm,翼板采用2*90cm+120cm布置。
桥纵向在桥墩左右1.5m~4.5m范围内采用60cm间距布置,其余跨中部分采用90cm间距布置,桥墩1.5m范围采用在桥墩上抄方木或槽钢垫紧箱梁。
支架底端铺设10×20cm方木以分配上部传力(支架的布置附计算书一份,实际布置时增加20%作为安全储备)。
支架搭设
施工前,根据箱梁投影线及施工安全距离实地放样支架施工边线,用钢筋桩拉线做好标记;根据支架结构图,按照杆件分布位置及间距拉线逐根铺设底垫木;底垫木铺设前,垫木基础采用砂浆找平处理。
底垫木铺设完毕后,开始进行碗扣支架的搭设工作。
支架搭设顺序从一侧墩身开始向另一侧墩身依次搭设。
支架定位布置时,纵、横方向必须拉线进行,保证所有支架立杆位置准确,间距均匀一致且在同一直线上。
搭设支架时,采用木板作为施工临时平台及通道。
杆件采用人工运输或绳索上拉,不允许随便乱丢,施工人员必须栓安全带。
支架搭设中,要时刻检查立杆间的距离和垂直度。
支架搭设完成后,开始安装可调节顶托。
安装顶托时,严格控制顶部自由端的长度,且最大自由长度应控制在40cm以内。
顶托安装完后铺设纵向分配横梁及横向分别横梁。
2、门式支架(方案2)
门式支架支架横向在箱梁中心5.8m范围采用2×45cm+4×100cm+2×45cm布置,翼板采用60cm+90cm+120cm+120cm布置,桥纵向采用100cm和90cm交叉布置。
桥墩左右1.5m~4.5m范围桥纵向在门式支架中间加一排钢管支架加密,桥墩1.5m范围内处理方法同碗扣支架(支架的布置附计算书一份,实际布置时增加20%作为安全储备)。
3、支架预压
支架搭设好以后,铺上底模并在底模上按设计梁体重量的120%进行加载,使支架预先完成非弹性变形,确保支架在加载后不会发生沉陷。
预压采用素混凝土块,混凝土块尺寸采用100cm×100cm×70cm,每块重量为1.75吨。
支架在预压前沿桥方向每8米设一个断面观测支架沉降,每个断面设3个观测点,2个分别布置在每个腹板中心,另1个布置在箱梁中心。
预压前测量模板顶面标高,每天由专人测量顶面标高的变化,一天早晚各测量一次,并做好详细记录。
支架预压一般在一周左右,直到连续2天日沉降量为1-2mm视为稳定,并开始卸载。
卸载前后需分别测量观测点标高,以此确定支架弹性变形。
4、支架拆除
拆除时间根据设计图纸,预应力混凝土初张拉后可以拆除支架,落架必须缓慢进行。
卸载采用中间向两端对称分组进行,拆除方法如下:
利用扳手等工具旋松顶托螺栓,使底模脱离箱梁底;解除底模与侧模、底模与底模之间的连接螺栓;拆除翼缘板和侧模模板,人工分块移动底模至翼缘板位置;拆除顶托和10号槽钢横向分配梁(或10cm×12cm木方);
支架拆除遵循先支后拆、后支先拆的原则。
6.3模板制作与安装
1、底模及外侧模板制作
底模及外侧模板采用钢模板,钢模板在工厂制作,运至现场后拼装。
钢模板使用前应清除模板上污垢,并除锈,然后涂油,钢模板拆除后应做好防锈措施。
2、内模模板制作
内模使用大块组合竹胶板,内模板竖向肋带采用5×10cm(或10×12cm)的方木制作,间距为30cm,纵向肋带采用φ48mm普通钢管夹紧,间距为50cm。
模板转角处做成斜角并用双面胶带夹紧。
模板刚度要求其变形值应符合规范要求。
内模安装时要采取防浇注混凝土时上浮措施,在腹板处竖向每隔80cm左右用双排钢管,通过拉杆将内模和外模拉紧,同时内模倒角处的水平板通过竖向钢管撑起来,钢管的上端固定在内模支架上,这样可到达固定内模的目的。
3、模板安装
箱梁底模必须平整,底模纵、横向接缝要在一条直线上,内模接缝用双面胶带夹紧。
底模安装应设置预拱度。
立模标高=设计标高+设计预拱度+支架和基础弹性变形,预拱度应按抛物线分配至墩顶。
模板安装应与钢筋安装工作配合进行。
模板安装顺序是:
先安装底模,然后安装外侧模和翼板底模,待底、腹板钢筋安装完后再安装内侧模,侧模按铅垂方向安装,安装侧模板时,为防止模板纵横向位移和倾斜,应在模板的底部和顶部设置水平和斜向支撑。
为保证腹板的结构尺寸及防止涨模,应使用拉杆将腹板两侧模板拉紧,拉杆采用φ16mm圆钢,外套PVC管,以便砼浇注完毕后拔出,同时腹板内用φ12mm钢筋对称两侧模板。
拉杆纵向间距为60cm,横向间距为50cm。
模板安装完毕后,应对其平面位置、顶面标高、接缝及纵横向稳定性进行检查,合格签认后方可进行下道工序施工。
4、底模预拱度设置
沉降稳定后,根据不同点测的变形量,分析后确定支架、地基弹性变形值,作为支架调整的预留拱度。
预拱度计算公式为:
f=f1+f2+f3
其中f1:
地基弹性变形
f2:
支架弹性变形
f3:
设计预拱度
对于沉降过大的点,要结合现场的具体情况,分析其原因,采取相应措施,确保梁在砼浇筑过程中不再发生超量沉降。
5、模板拆除
现浇箱梁拆模时的混凝土强度,应符合设计要求。
现浇箱梁拆模时梁体混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层与环境温差均不宜大于15℃。
气温急剧变化时不宜拆模。
非承重侧模板应在砼强度能保证其表面及棱角不致因拆模而受损坏时方可拆除。
根据设计图纸预应力砼结构的承重模板,在箱梁完成初张拉后可拆除。
6.4钢筋加工与安装
1、钢筋加工
钢筋加工全部在钢筋加工场进行,加工好后统一运至现场进行安装。
结构部件焊接,焊材必须符合设计及规范要求。
钢筋焊接前,必须根据施工条件进行试焊,合格后方可正式施焊。
焊工必须持考试合格证上岗。
电弧焊接接头与钢筋弯曲处的距离不应小于10d。
钢筋纵向钢筋焊接接头采用搭接焊,搭接长度为:
单面焊10d,双面焊5d。
2、钢筋安装
钢筋运到现场后,用吊车吊至梁上,人工就位。
安装时必须确保钢筋骨架位置准确,误差符合规范要求。
但钢筋和预应力管道冲突时,可以适当移动或切割部分钢筋。
钢筋安装完成后,在模板与钢筋之间垫上PVC垫块,垫块与钢筋绑扎牢固,确保不露筋。
6.5预应力钢绞线及管道的加工和安装
1、预应力管道
预留孔道所用的金属螺旋管、塑料波纹管等使用前应进行外观检查,其表面应无油污、损伤和孔洞。
预应力管道采用塑料波纹管,波纹管的搬运要轻拿轻放,防止破坏管道。
波纹管接长时需用大一号的波纹管套接,套接长度不小于35cm,接头要平顺,外用胶布缠牢,保证不漏浆。
波纹管的位置按设计要求准确布置。
后张梁预留管道位置和设计位置的偏差:
距跨中4米范围内不大于4mm,其余部位不大于6mm。
为了准确定位波纹管,采用定位网钢筋焊接在主筋上,管道定位钢筋的间距宜不大于500mm。
混凝土浇筑过程中要经常检查波纹管的位置,发现偏差,要及时校正。
波纹管要求做到线性圆顺,不要出现突然的弯折。
制作钢筋、穿钢绞线和振捣混凝土时要保护好波纹管,焊接作业应采取防护措施,防止高温灼伤波纹管。
发生波纹管出现漏洞或波纹管破损,要立即组织人员用胶带胶好,防止漏浆造成堵管现象。
2、预应力钢绞线
预应力钢绞线、锚具应符合规范和设计要求。
钢绞线和锚夹等在进场后报监理检查,并按相关要求进行试验,合格后方可使用。
预应力材料必须保持清洁,在存放、搬运过程中应避免机械损伤和有害的锈蚀。
预应力筋的下料长度=工作长度+800mm,工作长度为两端锚具之间的预应力筋长度。
钢绞线和波纹管应在绑扎钢筋骨架时统一埋设,钢绞线应预先穿在波纹管内。
大股钢绞线在穿波纹管时头部要裹上彩条布等软布以免挂穿波纹管,钢绞线单根要顺畅避免绞线。
3、锚垫板
锚垫板安装前,要检查锚垫板的几何尺寸是否符合设计要求,锚垫板要牢固的安装在模板上。
要使垫板与孔道严格对中,并与孔道端部垂直,不得错位。
锚下螺旋筋及加强钢筋要严格按照图纸设置,喇叭口与波纹管道要连接平顺,密封。
对锚垫板上的压浆孔要妥善封堵,防止浇注砼时漏浆堵孔。
6.6混凝土加工
本次箱梁采用自建搅拌站生产的混凝土,为满足箱梁耐久性混凝土要求,我们对混凝土加工过程进行制定全方位的技术措施。
1、混凝土原材料选用
1)水泥的质量应符合国家现行标准和下表的规定。
水泥的技术要求
序号
项目
技术要求
1
比表面积
≤350m2/kg(对硅酸盐水泥、抗硫酸盐水水泥)
2
80μm方孔筛筛余
≤10.0%(对普通硅酸盐水泥)
3
游离氧化钙含量
≤1.0%
4
碱含量
≤0.80%
5
熟料中的C3A含量
非氯盐环境下不应超过8%
氯盐环境下不应超过10%
6
氯离子含量
≤0.%
注:
①当骨料具有碱-硅酸反应活性时,水泥的碱含量不应超过0.60%。
②C40及以上混凝土用水泥的碱含量不宜超过0.60%。
2)矿物掺和料采用粉煤灰,应符合下表的规定。
粉煤灰的技术要求
序号
项目
技术要求
C50以下混凝土
C50以上混凝土
1
细度,%
≤20
≤12
2
Cl-含量,%
不宜大于0.02
3
需水量比,%
≤
≤
4
烧失量,%
≤
≤
5
含水率,%
≤1.0(对于排灰)
6
SO4含量,%
≤3
7
CaO含量,%
≤10(对于硫酸盐侵蚀环境)
注:
因条件所限当烧失量指标达不到表中要求时,在其他指标符合表中要求的情况下,经过验证明能满足混凝土耐久性要求时。
烧失量指标可适当放宽,但用于C50以下混凝土时,不得大于8%,用于C50及以上混凝土时,不得大于5%。
3)细骨料的质量要求和选用原则应符合《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》(铁建设[2005]160号)附录D的规定。
4)粗骨料的质量要求和选用原则应符合《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》(铁建设[2005]160号)附录E规定。
当粗骨料为碎石时,碎石的强度用岩石抗压强度表示,且岩石抗压强度与混凝土强度等级之比不应小于1.5。
施工过程中碎石的强度可用压碎指标值进行控制,且应符合相关的规定。
粗骨料应采用岩相法检验其矿物组成。
不得使用具有碱-碳酸盐反应活性的骨料。
5)高性能混凝土必须添加适当的外加剂,外加剂的均匀质性应满足现行国家标准《GB86》的规定。
外加剂的技术要求
序号
项目
指标
1
水泥净浆流动度,mm
≥240
2
硫酸钠含量,%
≤10
3
Cl-含量,%
≤0.2
4
碱含量(Na2O+0.658k2O),%
≤10.0
5
减水率,%
≥20
6
含气量,%
配制非抗冻混凝土时:
≥3.0配制抗冻混凝土时:
≥4.5
7
坍落度保留值(用于泵送混凝土时),mm
30min≥18060min:
≥150
8
常压泌水率比,%
≤20
9
压力泌水率比(用于泵送混凝土时),%
≤90
10
拉压强度比,%
3d≥130
7d≥125
28d≥120
11
对钢筋锈蚀作用
无锈蚀
12
收缩率比,%
≤135
13
相对耐久性指标,%,200次
≥80
6)拌和用水可以采用饮用水。
当采用其他来源的水时,水的品质应经试验验证其品质指标是否达标。
2、混凝土配合比设计
1)混凝土应根据强度等级、耐水性等要求和原材料品质以及施工工艺等进行配合比设计。
混凝土配合比应通过计算、试配、时间检测、调整后确定。
配制成的混凝土应能满足设计强度等级、耐久性指标和施工工艺等要求、混凝土配合比选定试验的检验项目应为坍落度、泌水率、含气量、抗裂性、抗压强度、电通量,根据结构所处环境类别和设计要求等确定检验项目为弹性模量、抗冻性、耐磨性、抗渗性。
当设计对混凝土的耐久性指标无具体要求时,应用电通量来检测混凝土耐久性。
混凝土的电通量
电通量(56d),C
C30~C45
<1500
≥C50
<1000
2)混凝土中的碱含量应符合《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》(铁建设[2005]160号)第6.3.2条的规定。
3)预应力混凝土中由水泥、矿物掺和料、骨料、外加剂和拌和用水等引入的氯离子总含量不应超过胶凝材料总量的0.%。
4)混凝土的最大水胶比和单方混凝土胶凝材料的最低用量应满足设计要求。
3、混凝土拌制
1.)混凝土原材料每盘称量偏差应符合下表的规定。
原材料每盘称量允许偏差
序号
原材料名称
允许偏差(%)
1
水泥、矿物掺和料
±1
2
粗、细骨料
±2
3
外加剂、拌和用水
±1
注:
①各种衡器应定期检定,每次使用前应进行零点校核,保证计量准确;
②当遇雨天含水率有显著变化时,应增加含水率检验次数,并及时调整水和骨料的用量。
2)混凝土拌制前,应测定砂、石含水率,并根据测试结果、环境条件、工作性能要求等及时调整施工配合比。
3)混凝土拌制过程中,应对混凝土拌和物的坍落度进行测定,测定值应符合理论配合比要求,偏差不宜大于±20mm。
4)混凝土拌和物的入模含气量应≥2.0%。
5)对掺粉煤灰的混凝土搅拌,宜采用延长混凝土搅拌时间,以便粉煤灰能充分分散在混凝土中。
6.7砼浇注与养生
1、砼浇注前的准备工作:
浇注砼前,应对支架、底模、腹板模板、钢筋和预埋件进行检查,同时复查底板(顶板)标高。
模板及钢筋上的杂物、积水以及污垢应清理干净,模板若有缝隙,应堵塞严密,自检后报检合格方可开始浇注砼。
2、砼施工顺序:
梁体应采用混凝土泵送连续灌筑、一次成型,同一件梁体的灌筑时间控制在6h。
砼浇注顺序为:
先施工箱梁底板砼,采用2台泵车从自中间向两边浇注,先浇注底板倒角处1.5m范围内混凝土,浇注完后浇倒角中间混凝土,底板浇注时间控制在1.5小时内。
底板浇注完后再浇注腹板砼,腹板砼也从中间向两边浇注,采用水平分层的方法进行,水平分层厚度控制在30cm左右,浇注时间控制在1.5~2小时。
最后浇注顶板混凝土,顶板混凝土用从一端向另端推进,每次浇注宽度在4.47米左右,两台泵车先浇注两边4.47m,最后共同浇注中心处混凝土,顶板混凝土浇注时间控制在2小时内。
3、砼施工过程中应注意的事项
浇注顺序应对称进行确保箱梁几何尺寸符合图纸要求。
砼振捣采用插入式振捣器振捣,对箱梁底板和顶板连接处的承托、预应力筋锚固区和其它钢筋密集部位要特别注意振捣,避免振动棒碰撞预应力筋管道和预埋件。
插入式振捣器的移动间距不宜超过振动作用半径的1.5倍,与侧模应保持50~100mm的距离,插入下层砼50~100mm,每处振动完毕后应徐徐提出振动棒。
每一部位必须振捣到该处砼停止下沉、不再冒出气泡且表面平坦、泛浆为止。
灌注后期混凝土时可根据现场情况在梁端设置灌注口,但灌注口的钢筋不得切断,为保证混凝土灌注质量,应在底板大部分混凝土浇注完后才使用灌注口浇注顶层小部分混凝土,最后封闭顶板灌注口。
砼浇注采用6台罐车运送砼,2台泵车从中间向两端进行浇注。
砼浇注过程中安排专人随时检查支架、模板和预埋件的稳固情况,确保砼浇注的顺利进行。
同时,测量人员对支架下沉进行观测并做好记录,如遇特殊情况,要立刻加固处理。
4、砼的养护
砼浇注完毕后,在箱梁上覆盖塑料薄膜,然后采用草袋或麻袋覆盖,梁体洒水次数应能保持混凝土表面充分潮湿。
当环境相对湿度小于60%时,自然养护应不少于14d;相对湿度在60%以上时,自然养护应不少于10d。
当环境温度低于5℃时,采取保温措施,禁止对混凝土洒水
6.8预应力钢绞线的张拉
按图纸要求,在混凝土强度达到80%以且混凝土弹性模量达到设计值后方可进行钢绞线张拉。
张拉前千斤顶、油压表要进行校核,技术人员根据回归方程推算出张拉力和油压表的对应关系。
本工程所有钢绞线都为两端张拉,两端张拉时,应保持两端伸长量基本一致。
所有张拉均应对称进行,从中间向两边进行,最大不平衡束不应超过1束。
张拉应采用双控,以张拉应力为主,伸长值进行校核。
张拉程序:
0→初应力(0.2σcon)→σcon(静停5分钟,测伸长值)→锚固。
实际伸长值和理论伸长值差值应控制在±6%范围以内,否则应暂停张拉,待查明原因并采取措施予以调整后方可继续张拉。
若张拉力已到设计值,而伸长量短于容许误差,则超张拉至设计张拉力的102%。
每件后张现浇梁断丝及滑丝数量应不超过预应力钢丝总数的0.5%,并不应处于梁的同一侧,且一束内断丝不得超过一丝。
钢绞线锚固外露长度不宜小于30mm,锚具应用封端砼保护。
切割钢绞线严禁使用电孤焊,须使用砂轮机切割。
6.9压浆及封锚
预施力完成后,宜在两天内进行管道压浆,压浆前管道内应清除杂物及积水。
压浆用水泥浆水灰比、水泥浆稠度、泌水率、凝结时间、膨胀率应符合设计要求。
每次压浆前要做稠度试验,要求稠度为14-18秒。
预应力管道采用真空辅助压浆工艺。
压浆顺序宜先压注下层孔道。
同一管道压浆应连续进行,一次完成。
因故障不能连续压满时应立即用清水冲洗干净。
压浆前管道真空度应控制在-0.mpa~-0.10mpa之间,应达到孔道另一端饱满和出浆,并应达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止。
浆体注满管道后,应在0.5~0.6MPa下持压2min方可关闭出浆口阀门。
压浆时,每一工作班应留取不小于3组70.7×70.7×70.7mm立方体试件,标准养护28天,检查其抗压强度,作为评定水泥浆质量依据。
压浆完成后即可进行封锚工作。
为加强后灌注混凝土和梁体混凝土的连接,在浇注封端混凝土前,应将梁端混凝土做凿毛处理、湿润,并利用锚垫板安装孔连接一根一端带螺纹一端带钩的短钢筋,伸入后灌注混凝土中和封端钢筋绑扎成一体。
封端混凝土应采用无收缩混凝土,抗压强度不应低于设计要求。
后张梁封端前应采用聚氨酯防水涂料对锚圈与锚垫板之间的交接缝进行防水处理。
封端混凝土同样也要做好养护工作养护。
封端混凝土养护结束后,应采用聚氨酯防水涂料对封端新老混凝土之间的交接缝进行防水处理。
6.10预埋件安装
本次箱梁采用KTPZ-1-6000/5000型盆式橡胶支座,支座底板采用锚固螺栓与支承垫石连接,安装锚固螺栓时,其外露螺杆高度不得大于螺母的厚度;支座顶板焊接在梁体底面楔形块的预埋钢板上,焊缝采用高度为6mm的角焊缝。
支座必须与梁底及支承垫石顶面紧密接触,安装时应在支座下用适宜的材料如水泥砂浆、树脂、胶粘剂等填实,做到平、密、紧。
同一个支座上四角高差控制在1mm,同一跨梁四个支座中,一个支座不平限值为3mm,安装是采用高等级水准仪控制。
6.11贝雷梁及门洞设计
***特大桥跨越逆溪部分采用
- 配套讲稿:
如PPT文件的首页显示word图标,表示该PPT已包含配套word讲稿。双击word图标可打开word文档。
- 特殊限制:
部分文档作品中含有的国旗、国徽等图片,仅作为作品整体效果示例展示,禁止商用。设计者仅对作品中独创性部分享有著作权。
- 关 键 词:
- 甬台温 铁路 大桥 上部 结构 施工 方案