连接座的机械加工工艺规程.docx
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连接座的机械加工工艺规程
目录
绪论3
一.零件的分析5
1.1零件的形状5
1.2零件的工艺分析7
二.毛坯设计9
2.1毛坯的选择9
2.2毛坯尺寸和公差10
2.2.1确定毛坯尺寸10
2.2.2确定毛坯尺寸公差10
2.3设计毛坯图11
三.机械加工工艺过程设计13
3.1定位基准的选择13
3.1.1精基准的选择13
3.1.2粗基准的选择14
3.2表面加工方法的选择14
3.2.1加工经济精度14
3.2.2选择表面加工方法应考虑的因素17
3.3加工阶段的划分17
3.4工序顺序的安排19
3.4.1工序顺序安排的原则19
3.4.3辅助工序的安排20
3.5制定加工工艺路线21
3.5.1拟定比较两种工艺路线21
3.5.2拟定工艺过程24
四.工序设计26
4.1选择机床,根据不同的工序选择机床26
4.1.1车床用CA614026
4.2工艺装备的选择27
4.2.1刀具的选择27
4..2.2夹具的选择28
4.2.3量具的选择28
4.3确定机械加工余量28
4.3.1确定加工余量的方法28
4.3.2影响加工余量的因素29
4.3.3确定加工余量29
4.4工序尺寸及公差的确定30
4.4切削用量的选择31
五.基本时间的确定33
5.1时间定额的定义33
5.2时间定额的组成33
5.3工时定额的计算34
六.夹具设计35
6.1定位基准的选择35
6.2压紧元件的选择35
6.3切削力及夹紧力的计算35
6.4误差分析与计算37
6.5夹具设计及操作的简要说明38
参考文献40
附:
连接座机械加工工艺过程卡、工序卡
绪论
进入21世纪,随着科学技本的迅猛发展,传统的制造技术已进入现代制造技术的新阶段。
机械制造工艺学则是现代制造技术的主要基础近年来随着经济的飞速发展,无论是国防建设,还是汽车、轮船、交通等都对机械产品的需求越来越大,因此,极大的推动了机械制造业的发展。
然而机械制造业的发展离不开加工机械——机床。
为了满足生产的需要,对机床的种类、性能业都有了很高的要求。
同时,为了使机械产品由原材料在机床上经过加工变为机械成品这就需要相应的机床夹具及合理的机械加工工艺。
先进的机床夹具和合理的制造工艺是制造业降低成本提高生产效率的关键。
因此,设计高效能的机床夹具和制定经济合理的工艺方案对提高制造企业的竞争力有着很大的帮助。
所以,我们有必要研究他,而且应该仔细研究他。
机电一体化专业毕业设计所设计的内容比较多,他集专业课、基础课知识于一体,是在学习完机械制造工艺学(含机床夹具)、机械设计基础、机械制图、计算机绘图、工程力学等全部专业课的基础上进行的,是对我们所有课程的一次综合性的复习,业师理论联系实际的练习,为今后走上工作岗位打下台阶,因此我们必须以严谨、认真务实的态度对待这次设计,把设计做好。
机械工业是为国民经济提供装备和为人民生活提供耐用消费品的产业。
机械工业的技术水平和规模是衡量一个国家科技水平和经济实力的重要标志。
经过建国40多年的发展,机械工业已成为我国工业中产品门类比较齐全,具有相当规模和一定技术基础的支柱产业之一。
为了达到产品的要求,必须研究和控制机械产品的制造过程,研究和解决工艺技术问题的方法和措施。
机械制造工艺学的研究范畴是零件的机械加工和装配的工艺过程。
很长时间以来机械加工工艺最广泛采用的方法是切削加工和磨削加工。
随着科学技术的发展,出现了很多硬度极高的难加工材料,这些材料很难用传统的切削或磨削的方法来加工;另一方面,科学技术的发展对机械产品的精度提出了越来越高的要求,于是各种精密加工方法应运而生,而且其加工的精度等级还在不断的提高。
刀具材料的革新和新刀具材料的开发,优良的机床静态、动态特性和高转速,使告诉切削和高速磨削成为可能,从而缩短了机动切削时间,充分发挥了传统加工方法的技术潜力,使劳动生产率得到显著提高。
制造过程的自动化发展是机械制造业中最新技术进步的又一个重要方面。
随着数控加工的应用和推广,计算机辅助设计(CAD)和计算机辅助制造(CAM)逐步进入实用阶段,尤其是柔性制造系统(FMS)的出现,不仅大大提高了生产效率,降低了生产成本,同时也可靠的保证了产品的质量和从根本上改善了劳动条件。
目前,世界各国正致力于计算机集成制造系统(CIMS)的研究和开发。
这种计算机集成制造系统是由一个多级计算机控制的全盘自动化系统。
它通过一套软件将设计、制造和管理综合为一个整体。
它是工厂各个环节自动化的有机地集成是工厂自动化的发展方向。
一.零件的分析
1.1零件的形状
零件的实际形状如上图所示, 从零件图上看,该零件是典型的零件,结构比较简单。
具体尺寸,公差如下图所示。
1.2零件的工艺分析
由零件图可知,其材料为HT200,该材料为灰铸铁,具有较高强度,耐磨性,耐热性及减振性,适用于承受较大应力和要求耐磨零件。
连接座共有两组加工表面,他们之间有一定的位置要求。
现分述如下:
(1).左端的加工表面:
这一组加工表面包括:
左端面,Φ1250-0.025外圆,Φ100
内圆,倒角,钻通孔Φ7,钻孔并攻丝。
这一部份只有端面有6.3的粗糙度要求,Φ100
的内圆孔有25的粗糙度要求。
其要求并不高,粗车后半精车就可以达到精度要求。
而钻工没有精度要求,因此一道工序就可以达到要求,并不需要扩孔、铰孔等工序。
(2).右端面的加工表面:
这一组加工表面包括:
右端面;Φ121
h7的外圆,粗糙度为3.2、6.3;外径为Φ50、内径为Φ40
的小凸台,粗糙度为3.2,并带有倒角;Φ32的小凹槽,粗糙度为25;钻Φ17.5的中心孔,钻Φ7通孔。
其要求也不高,粗车后半精车就可以达到精度要求。
其中,Φ17.5、Φ40的孔或内圆直接在车床上做镗工就行了。
其具体过程如下表:
加工表面
表面粗糙度
公差/精度等级
加工方法
左端面
Ra6.3
IT8~IT10
粗车-半精车
Φ1250-0.025外圆
Ra6.3
IT8~IT10
粗车-半精车
Φ100
内圆
Ra25
IT11以下
粗镗
倒角
无
IT11以下
粗车
左Φ7通孔
无
IT11以下
钻通孔
M4-7H螺纹孔
无
IT11以下
钻孔并攻丝
右端面
无
IT11以下
粗车-半精车
Φ121
h7外圆
Ra3.2
IT8~IT10
粗车-半精车
小凸台内侧Φ40
无
IT11以下
粗镗
小凸台端面
Ra25
IT11以下
粗镗
Φ17.5中心孔
无
IT11以下
粗镗
右Φ7通孔
无
IT11以下
钻通孔
Φ32的小凹槽
Ra25
IT11以下
粗镗
二.毛坯设计
2.1毛坯的选择
毛坯选择时应考虑的因素:
(1)零件的材料及机械性能要求
零件材料的工艺特性和力学性能大致决定了毛坯的种类。
(2)零件的结构形状与外形尺寸
(3)生产纲领的大小
(4)现有生产条件
(5)充分利用新工艺、新材料
为节约材料和能源,提高机械加工生产率,应充分考虑精密铸造、精锻、冷轧、冷挤压、粉末冶金、异型钢材及工程塑料等在机械中的应用。
毛坯种类的选择决定与零件的实际作用,材料、形状、生产性质以及在生产中获得可能性,毛坯的制造方法主要有以下几种:
1、型材2、锻造3、铸造4、焊接5、其他毛坯。
根据零件的材料,推荐用型材或铸件,但从经济方面着想,如用型材中的棒料,加工余量太大,这样不仅浪费材料,而且还增加机床,刀具及能源等消耗,而铸件具有较高的抗拉抗弯和抗扭强度,冲击韧性常用于大载荷或冲击载荷下的工作零件。
该零件材料为HT200,考虑到零件在工作时要有高的耐磨性,所以选择铸铁铸造。
依据设计要求Q=3000件/年,n=1件/台;结合生产实际,备品率α和废品率β分别取10%和1%代入公式得该工件的生产纲领
N=Qn(1+α+β)=3330件/年
2.2毛坯尺寸和公差
(1)求最大轮廓尺寸
根据零件图计算轮廓的尺寸,最大直径Ф142mm,高69mm。
(2)选择铸件公差等级
查手册铸造方法按机器造型,铸件材料按灰铸铁,得铸件公差等级为8~12级取为11级。
(3)求铸件尺寸公差
公差带相对于基本尺寸对称分布。
(4)求机械加工余量等级
查手册铸造方法按机器造型、铸件材料为HT200得机械加工余量等级E-G级选择F级。
2.2.1确定毛坯尺寸
上面查得的加工余量适用于机械加工表面粗糙度Ra≧1.6。
Ra﹤1.6的表面,余量要适当加大。
分析本零件,加工表面Ra≧1.6,因此这些表面的毛坯尺寸只需将零件的尺寸加上所查的余量即可。
(由于有的表面只需粗加工,这时可取所查数据的小值)生产类型为大批量,可采用两箱砂型铸造毛坯。
由于所有孔无需铸造出来,故不需要安放型心。
此外,为消除残余应力,铸造后应安排人工进行时效处理。
2.2.2确定毛坯尺寸公差
毛坯尺寸公差根据铸件质量、材质系数、形状复杂系数查手册得,本零件毛坯尺寸允许偏差见下表:
毛坯尺寸允许公差/mm
铸件尺寸
偏差
参考资料
142
±1.3
机械制造工艺设计手册
83
±1.3
2.3设计毛坯图
(1)确定拔模斜度根据机械制造工艺设计手册查出拔模斜度为5度。
(2)确定分型面由于毛坯形状前后对称,且最大截面在中截面,为了起模及便于发现上下模在铸造过程中的错移所以选前后对称的中截面为分型面。
(3)毛坯的热处理方式为了去除内应力,改善切削性能,在铸件取出后要做时效处理。
下图为该零件的毛坯图:
三.机械加工工艺过程设计
3.1定位基准的选择
基准面选择是工艺规程设计中的重要设计之一,基准面的选择正确与合理,可以使加工质量得到保证,生产率得到提高。
否则,加工工艺过程会问题百出,更有甚者,还会造成零件大批报废,使生产无法进行。
在最初的工序中只能选择末加工的毛坯表面作为定位基准,这种表面称为粗基准。
用加工过的表面作为定位基准称为精基准。
另外,为满足工艺需要而在工件上专门设置或加工出的定位面,称为辅助基准,如轴加工时用的中心孔、活塞加工时用的止口等。
定位基准的选择原则:
应先精基准,再粗基准。
3.1.1精基准的选择
精基准的选择主要考虑基准重合的问题。
选择加工表面的设计基准为定位基准,称为基准重合的原则。
采用基准重合原则可以避免由定位基准与设计基准不重合引起的基准不重合误差,零件的尺寸精度和位置精度能可靠的得以保证。
精基推选择应保证相互位置精度和装夹准确方便、一般应遵循如下原则。
精基准的选择原则:
(1)基准重合原则
(2)基准统一原则
(3)自为基准原则
(4)互为基准原则
(5)便于装夹原则
3.1.2粗基准的选择
粗基准选择原则
(1)选择重要表面为粗基准
(2)选择不加工表面为粗基准
(3)选择加工余量最小的表面为粗基准
(4)选择较为平整光洁、加工面积较大的表面为粗基准
(5)粗基准在同一尺寸方向上只能使用一次
3.2表面加工方法的选择
零件机械加工的工艺路线是指零件生产过程中,由毛坯到成品所经过的工序先后顺序。
在拟定工艺路线时,出首先要考虑定位基准的选择外,还应当考虑各表面加工方法的选择,工序集中于分散的程度,加工阶段的划分和工序先后顺序的安排问题。
在生产过程中按一定顺序逐渐改变生产对象的形状(铸造、锻造等)、尺寸(机械加工)、位置(装配)和性能(热处理)使其成为成品的过程称之为工艺过程。
因此,工艺过程又可具体地分为铸造、锻造、冲压、焊接t机械加工、热处理和装配等工艺过程。
3.2.1加工经济精度
各种加工方法(如车、铣、刨、磨、钻等)所能达到的加工精度和表面粗糙度是有一定范围的。
任何一种加工方法,如果由技术水平高的熟练工人在精密完好的设备上仔细地慢慢地操作,必然使加工误差减小,可以得到较高的加工精度和较小的表面粗糙度,但却使成本增加;反之,若由技术水平较低的工人在精度较差的设备上快速操作,虽然成本降低,但得到的加工误差必然较大,使加工精度降低。
所以,选择表面加工方法时,应当使得工件的加工要求与之相适应。
表3-1外圆加工中各种加工方法的加工经济精度及表面粗糙度
加工方法
加工性质
加工经济精度
(IT)
表面粗糙度
Ra/μm
车
粗车
半精车
精车
金刚石车
13~12
11~10
8~7
6~5
80~10
10~2.5
5~1.25
1.25~0.02
外磨
粗磨
半精磨
精磨
精密磨
镜面磨
9~8
8~7
7~6
6~5
5
10~1.25
2.5~0.63
1.25~0.16
0.32~0.08
0.08~0.008
研磨
粗研
精研
6~5
5
0.63~0.16
0.32~0.04
超精加工
精
精密
5
5
0.32~0.08
0.16~0.01
砂带磨
精磨
精密磨
6~5
5
0.16~0.02
0.04~0.01
滚压
7~6
1.25~0.16
表3-2孔加工方法的加工经济精度及表面粗糙度
加工方法
加工性质
加工经济精度
(IT)
表面粗糙度
Ra/μm
钻
实心材料
12~11
20~2.5
扩
粗扩
铸或冲孔后一次扩
精扩
12
12~11
10
20~10
10~2.5
铰
半精铰
精铰
细铰
11~10
9~8
7~6
10~5
5~1.25
1.25`0.32
拉
粗拉
精拉
11~10
9~7
5~2.5
2.5~0.63
镗
粗镗
半精镗
精镗
细镗
12
11
10~8
7~6
20~10
10~5
5~1.25
1.25~0.32
内磨
粗磨
精磨
9
8~7
10~1.25
1.25~0.32
研
粗研
精研
6~5
5
1.25~0.32
0.32~0.01
滚压
8~7
0.63~0.16
表3-3平面加工方法的加工经济精度及表面粗糙度
加工方法
加工性质
加工经济精度
(IT)
表面粗糙度
Ra/μm
周铣
粗铣
精铣
12~11
10
20~5
5~1.25
端铣
粗铣
精铣
12~11
10~9
20~5
5~0.63
车
半精车
精车
细车(金刚石车)
11~10
9
8~7
10~5
10~2.5
1.25~0.63
刨
粗刨
精刨
宽刀精刨
12~11
10~9
9~7
20~10
10~2.5
1.25~0.32
平磨
粗磨
半精磨
精磨
精密磨
9
8~7
7
6
5~2.5
2.5~1.25
0.63~0.16
0.16~0.016
刮研
手工刮研
10~20点/25mm*25mm
1.25~0.16
研磨
粗研
精研
7~6
5
0.63~0.32
0.32~0.08
3.2.2选择表面加工方法应考虑的因素
选择表面加工方法时,首先应根据零件的加工要求,查表或根据经验来确定哪些加工方法能达到所要求的加工精度。
从表3-1到3-3中可以看出,满足同样精度要求的加工方法有若干种,所以选择加工方法时还必须考虑下列因素,才能最后确定下来。
a工件材料的性质
b工件的材料和尺寸
c选择的加工方法要与生产类型相适应
d具体的生产条件
3.3加工阶段的划分
工件上每一个表面的加工,总是先粗后精。
粗加工去掉大部分余量,要求生产率高;精加工保证工件的精度要求。
对于加工精度要求较高的零件,应当将整个工艺过程划分成粗加工、半精加工、精加工等几个阶段,在各个加工阶段之间安排热处理工序。
加工划分阶段有如下优点:
a有利于保证加工质量
b合理的使用设备
c有利于及早发现毛坯缺陷
综上所述,工艺过程应当尽量划分成阶段进行。
此外,粗精加工分开,使机床台数和工序数增加,当生产批量较小时机床符合率低,不经济。
所以当工件批量小,精度要求不太高、工件刚性较好时也可以不分或少分阶段。
按照加工性质和作用的不同,工艺过程一般可划分为三个加工阶段:
①粗加工阶段
粗加工的目的是切去绝大部分多雨的金属,为以后的精加工创造较好的条件,并为半精加工,精加工提供定位基准,粗加工时能及早发现毛坯的缺陷,予以报废或修补,以免浪费工时。
粗加工可采用功率大,刚性好,精度低的机床,选用大的切前用量,以提高生产率、粗加工时,切削力大,切削热量多,所需夹紧力大,使得工件产生的内应力和变形大,所以加工精度低,粗糙度值大。
一般粗加工的公差等级为
,粗糙度为
。
②半精加工阶段
半精加工阶段是完成一些次要面的加工并为主要表面的精加工做好准备,保证合适的加工余量。
半精加工的公差等级为
。
表面粗糙度为
。
③精加工阶段
精加工阶段切除剩余的少量加工余量,主要目的是保证零件的形状位置几精度,尺寸精度及表面粗糙度,使各主要表面达到图纸要求.另外精加工工序安排在最后,可防止或减少工件精加工表面损伤。
精加工应采用高精度的机床小的切前用量,工序变形小,有利于提高加工精度.精加工的加工精度一般为
,表面粗糙度为
。
④光整加工阶段
对某些要求特别高的需进行光整加工,主要用于改善表面质量,对尺度精度改善很少。
一般不能纠正各表面相互位置误差,其精度等级一般为
表面粗糙度为
。
此外,加工阶段划分后,还便于合理的安排热处理工序。
由于热处理性质的不同,有的需安排于粗加工之前,有的需插入粗精加工之间。
3.4工序顺序的安排
3.4.1工序顺序安排的原则
(1)“先基面,后其他”原则
工艺路线开始安排的加工表面,应该是选作后续工序作为精基准的面,然后在以该基准面定位,加工其他表面。
(2)“先面后孔”原则
当零件上较大平面可以用来作为定位基准是,总是先加工平面,再以平面定位加工孔,保证孔和平面之间的位置精度,这样定位比较容易,装夹也方便。
(3)“先主后次”原则
零件上的加工表面一般可以分为主要表面和次要表面两大类。
主要表面通常是指位置精度要求较高的基准面和工作表面;次要表面是指那些要求较低,对整个工艺过程影响较小的辅助表面。
(4)“先粗后精”原则
3.4.2热处理工序的安排
热处理工序在工艺路线中安排的是否恰当,对零件的加工质量和材料的使用性能影响很大。
(1)退火与正火
目的是为了消除组织的不均匀,细化晶粒,改善金属的可切削性能。
对高碳钢零件采用退火降低其硬度,对低碳钢零件采用正火提高其硬度,以获得适中的较好的可切削性,同时能消除毛坯制造中的应力。
退火与正火一般安排在机械加工之前进行。
(2)时效
毛坯制造和切削加工都会在工件内留下残余应力,这些残余应力将会引起工件的变形,影响加工质量甚至造成废品。
因此,在工艺过程中常需安排时效处理。
(3)淬火和调质处理
淬火和调质处理可以获得需要的力学性能。
但之后会产生变形,所以调质处理一般安排在机械加工以前,而淬火则因其硬度高不易切削一般安排在精加工阶段的磨削加工之前进行。
(4)渗碳淬火和渗氮
低碳钢零件有时需要渗碳淬火,并要求保证一定的渗碳层厚度。
渗碳变形较大,一般安排在精加工之前进行,但渗碳表面预先常安排粗磨,以便控制渗碳层厚度和减少以后的磨削余量。
渗氮是为了提高工件表面硬度和抗腐蚀性,他的变形较小,一般安排在工艺过程的最后阶段、该表面的最终加工之前。
3.4.3辅助工序的安排
(1)检验工序
为了确保零件的加工质量,在工艺过程中必须合理的安排检验工序。
(2)清洗和去毛刺
切削加工后在零件的表层或内部有时会留下毛刺,他将影装配的质量甚至机器的性能。
工件在进入装配之前,一般安排清洗。
特别是研磨等光整加工工序之后,砂粒易附着在工件表面上,必须认真清洗,以免加剧零件在使用中的磨损。
(4)其他工序
可以根据需要安排平衡、去磁等其他工序。
3.5制定加工工艺路线
3.5.1拟定比较两种工艺路线
(1)工艺路线一:
工序一:
铸造毛坯
工序二:
进行人工时效处理
工序三
涂漆
工序四:
粗车右端面至78
粗车外圆Φ125×5
钻通孔Φ16
粗镗内孔Φ34×29
粗车小凸台端面至20
工序五:
粗车右端面至71
粗车外圆Φ128×9
粗车内孔Φ98×6.8
工序六:
半精车端面保70
半精车外圆Φ121.4×5
法精镗内孔Φ39.6×27
半精镗内孔Φ32×28
半精镗内孔保Φ17.5
半精车小凸台端面保16
工序七
半精车右端面到69
半精车外圆Φ125.4长9
半精镗内孔Φ199.6长7
工序八
钻通孔3×Φ7
钻通孔3×Φ7
钻孔4×Φ4.134深12
攻螺纹4-M5深10
工序九
去毛刺
工序十
磨内孔保Φ40x5
磨外圆保Φ121x5
工序十一
磨内孔保Φ100x7
磨外圆保Φ125x9
工序十二
检验
(2)工艺路线二:
工序一
1.粗车右端面至78
2.粗车外圆Φ125×5
3.钻通孔Φ16
4.粗镗内孔Φ34×29
5.粗车小凸台端面至20
工序二
1.粗车右端面至71
2.粗车外圆Φ128×9
3.粗车内孔Φ98×6.8
工序三
1.半精车端面保70
2.半精车外圆Φ121.4×5
3.法精镗内孔Φ39.6×27
4.半精镗内孔Φ32×28
5.半精镗内孔保Φ17.5
6.半精车小凸台端面保16
工序四
1.半精车右端面到69
2.半精车外圆Φ125.4长9
3.半精镗内孔Φ199.6长7
工序五
1.钻通孔3×Φ7
2.工序六
3.钻通孔3×Φ7
4.钻孔4×Φ4.134深12
5.攻螺纹4-M5深10
工序七
1.磨内孔保Φ40×5
2.磨外圆保Φ12×5
工序八
1.磨内孔保Φ100×7
2.磨外圆保Φ125×9
(3)工艺路线比较:
上述两个工艺路线,第一条工艺路线做得比较精细,每一道工序都安排的很到位,但是做起来很复杂;第二条工艺路线比较简洁明了,基本上可以达到精度要求,但最后的磨工感觉有点多余。
相比之下我们选择第二条工艺路线,然后对其进行修改:
去掉磨式。
因为零件精度要求不高,半精车就可以达到目的。
3.5.2拟定工艺过程
工序号
工序内容
简要说明
01
铸造毛坯
02
进行人工时效处理
消除内应力
03
涂漆
防止生锈
04
粗车右端面至78
粗车外圆Φ125×5
钻通孔Φ16
粗镗内孔Φ34×29
粗车小凸台端面至20
05
粗车右端面至71
粗车外圆Φ128×9
粗车内孔Φ98×6.8
06
半精车端面保70
半精车外圆Φ121.4×5
法精镗内孔Φ39.6×27
半精镗内孔Φ32×28
半精镗内孔保Φ17.5
半精车小凸台端面保16
07
半精车右端面到69
半精车外圆Φ125.4长9
半精镗内孔Φ199.6长7
08
钻通孔3×Φ7
钻通孔3×Φ7
钻孔4×Φ4.134深12
攻螺纹4-M5深10
09
去毛刺
钳工
10
磨内孔保Φ40x5
磨
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