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金工实习指导书
篇一:
金工实训指导书
金工实训指导书
自动化系
私立华联大学机电学院
二〇〇八年三月
钳工实训部分
钳工是用于各种手工工具和钻床对金属进行加工的工种,一般采用机械方法不太适宜或不能解决的一些工作,常由钳工来完成。
随着生产事业的发展,钳工工种也有了专业分工,有普通钳工、划线钳工、模具钳工、机械钳工及装配钳工等。
机械制造工厂中钳工是不可缺少的工种,其工作范围较广。
任何机械设备的制造都需要经过装配才能完成,而装配是钳工的主要任务之一,此外,钳工还要负担零件加工前的划线工作。
1.划线
在工件毛坯或己加工表面上,按所需的尺寸准确地划出加工界限的操作叫划线。
1.1划线的基本知识
一.划线的作用
1.确定工件表面的加工余量,确定孔的位置或划出加工位置的找正线,给机械加工以明确的标志和依据。
2.检查毛坯外形尺寸是否合乎要求,对于加工余量小的毛坯,通过划线可以以多补少,免于报废。
误差大而无法补救的毛坯,也可以通过划线及时发现,以免继续加工,浪费机械加工工时。
二.划线前的准备工作
1.工具的准备:
划线前按工件图纸要求合理选择所需工具,以及检查和校验工具。
三.划线工具
1.基准工具和量具
基准工具有划线平台,方箱和直角铁;测量工件尺寸和角度的量具有钢板尺、游标高度划线尺、直角尺和角度规等。
1.2划线基准及划线方法
一.划线基准
划线的基准就是能够确定工件几何形状、相对位置的线和面。
需要划线的工件,首先要选择划线的基准。
1.划线基准选择的原则
一般来说,划线基准与设计基准是一致的,确定好划线基准后,才能着手划线。
2.常用的划线基准
⑴以两个互相垂直的平面为划线基准。
⑵以一个平面和一个中心线为划线基准。
⑶以两条互相垂直的中心线为划线基准。
2锉削
用锉刀对工件表面进行切削加工的操作称为锉削,其常用于零件的装配与加工。
锉削加工简便,工作范围广,可用于加工平面、孔、曲面、沟槽、内外角及各种形状的配合表面等。
2.1锉刀的基本知识
一.锉刀的构造
锉削加工用的工具是锉刀,它是由碳素工具钢经淬硬制成的,锉刀的构造主要由刀面、刀边、刀根、刀舌和刀柄五部分组成。
二.锉刀的种类
按其断面形状可分为方锉、平锉、三角锉、圆锉和半圆锉;
按其齿纹粗细可分为精齿、中齿、细齿和最细齿四种。
三.锉刀的选用
每种锉刀都有它适当的用途,如果选择不当就不能充分发挥它的效能或过早地丧失切削能力。
合理使用锉刀对保证加工质量,提高工作效率和延长锉刀使用寿命有很大影响。
锉刀的长度按工件加工表面的大小来选用;锉刀的断面形状按工件加工表面的形状来选用;锉刀齿纹的粗细按工件的材料性质,加工余量,加工精度和表面粗糙等情况综合考虑选用。
2.2锉削的基本操作
一.锉刀的用法
1.锉刀的用法
⑴大锉刀的握法右手心抵住锉刀木柄的端头,大拇指放在锉刀木柄的上面,其余四指放在下面,配合拇指捏住锉刀木柄,左手掌压在锉刀另一端。
⑵中锉刀的握法右手握法与大锉刀握法相同,左手用大拇指和食指捏住锉刀前端。
⑶小锉刀的握法右手拇指放在锉刀木柄上面,食指靠在锉刀的刀边,左手几个手指压在锉刀中部。
⑷什锦锉的握法一般只用右手拿着锉刀,食指放在锉刀上面。
2.锉削的姿势
锉削时,操作者左脚超前半步,两腿自然站立,视线要落在工件的切削部位,站立位要便于用力,锉削时身体重心要落在左脚上,右膝伸直,左膝随着锉削时的往复运动而屈伸。
3.锉削力
推进锉刀时,两手加在锉刀上的压力,应保证锉刀平稳而不上下摆动,才能锉削出平整的平面。
推进锉刀时的推力大小主要由右手控制,而压力的大小,是由两手控制的,为了保证挫刀平衡地前进,锉刀在工件的任意位置时,锉刀前后两端所受的力矩应相等。
4.锉削速度
锉削时的速度,一般为40~60次/分左右,速度太快,容易疲劳和锉齿的磨损。
3钻削
一.台式钻床
台式钻床是一种放在台桌上的小型钻床,一般用来加工小型工件上的孔。
台钻的几个主要的组成部分和功能。
⑴底座用来支承台钻的全部重量。
⑵立柱用来支承主轴架和电动机。
⑶电动机是主运动的动力来源。
⑷皮带轮用于传递动力和变速。
⑸皮带罩安全保护作用,用来保护操作者的安全。
⑹主轴架安装主轴,沿立柱上下移动,调整钻头与工作台之间的距离。
⑺主轴安装钻头,并带动其旋转。
⑻工作台放置或固定夹具的工件。
二.钻头的构造
钻头的构造:
钻头主要由柄部、颈部、工作部分和扁尾组成。
工作部分包括切削部分和导向部分;钻柄有直柄和锥柄两种。
三.钻削的基本操作
1.钻孔方法
⑴钻孔时,必须保持钻头的切削刃锋利及正确的几何形状,钻头的两个主切削刃应该磨得对称一致。
⑵必须把工件夹牢,钻研头夹紧。
⑶先试钻一下,检查孔的中心位置,如果孔的中心位置正确,再往下钻。
快钻通时,应减轻进给压力,否则会卡住或折断钻头。
⑷钻孔过程中,应经常退出钻头,排除切屑。
4锯削
4.1锯削的基本知识
一.锯削工具
锯削采用的工具是锯弓和锯条。
二.锯条折断的原因
1.锯条安装得过紧或过松;
2.锯削时压力过大;
3.锯削时工件松动或抖动;
4.锯歪斜后,纠正时扭断锯条;
5.新锯条在旧的锯缝中。
4.2锯削的基本操作
一.锯条的安装
安装锯条,锯齿尖必须向前,锯条安装在锯弓上要松紧适当,不要过紧或过松。
二.起锯方法
起锯时,以左手拇指靠稳锯条,使锯条正确地锯在所要锯的位置上。
起锯角度(锯条与工件表面的倾斜角)约为10度左右,使锯条同时接触工件的齿数至少要有三个。
如果起锯角度过小,锯面增大,锯条容易拉伤工件表面,而起锯角度过大,锯齿勾住工件棱边,使锯齿崩裂。
三.锯削的压力与速度
锯条前推时起切削作用,要给以适当的压力,返回时不切削,应将锯稍微抬起或锯条从工件上轻轻滑过,以减少磨损。
锯削速度应根据工件的材料及其硬度而定,锯削硬材料时,速度应低些,锯削软材料时可高些。
通常锯削速度每分钟往返40~60次。
5錾(zàn)削
5.1錾削工具
錾子的切削部分包括两个表面,一个刀刃。
一.錾削方法
1.手锤的握法
握手锤时,是用拇指和食指握住锤柄,其余三指稍有自然松动。
锤柄露出约15~20毫米,手锤不要握得太死,避免疲劳或将手磨破。
2.錾子的握法
錾子应松动自如的握着,主要用中指夹住,錾头伸出约20毫米左右。
3.錾削时的姿势
錾削时的姿势应便于用力,不易疲劳。
同时,挥锤要自然,眼睛应注视錾刃,而不是錾头。
4.挥锤方法
挥锤方法有手挥、肘挥和臂挥三种。
二.平面錾削方法
起錾时,应将錾子握平或錾头向下倾,以便錾刃切入工件。
每次錾削的厚度约为0.5~2毫米,如果錾得太厚,容易消耗体力,而且容易将工件錾坏,如果錾得过薄,錾子容易从工件表面滑脱,当錾削快到尽头10毫米左右时,应调头錾余下的部分,以免使工件棱角崩裂。
车削实训部分
以主轴带动工件旋转为主运动,利用刀具的直线切削对工件进行回转体加工,这样的设备一般称车床。
1车床的概述
1.1.普通车床基本构造
普通车床主要由床身、床头箱、进给箱、溜板箱、刀架和尾架等部件构成。
床头箱(主轴变速箱):
内装主轴及主轴变速机构,工件通过卡盘夹具装在主轴前端由电动机经变速机构传动旋转,实现主运动。
改变箱外手柄位置,可使主轴获得不同的转速。
进给箱(走刀变速箱):
内装进给运动的变速机构,用于改变机动进给的进给量或所加工螺纹的导程。
改变箱外手柄的位置,可使刀具获得不同的进给量。
溜板箱(走刀箱):
是进给运动的操纵箱,与刀架一起做纵向运动,功用是把进给箱传来的运动传递给刀架,使刀架实现纵向进给、快速移动或车螺纹。
溜板箱上装有各种操作手柄和按钮。
刀架(大溜板,中溜板,小溜板,四方刀台):
用来夹持车刀,并使其实现纵向、横向或斜向进给运动。
尾架(尾座):
安装在床身右端的导轨上,可沿导轨纵向调整其位置。
它的功用是安装后顶尖支撑较长的工件一端,也可以安装钻头、铰刀等孔加工刀具进行孔加工。
床身:
是车床的基础部件,用来支撑安装车床其它各部件,使它们在工作时保持准确的相对位置或运动轨迹。
1.2公差与精度
公差:
允许尺寸的变动量叫公差。
精度:
车床加工IT8~IT17
精度等级可分为IT01、IT02、IT1~IT18,20级
1.1.3运动方式与切削要素
1.主运动:
工件的旋转运动称为主运动。
2.进给运动(辅助运动):
刀具作直线或曲线运动称为进给运动。
主运动产生切削力,进给运动能使车削保证连续性。
3.切削用量三要素(V、S、T)
⑴切削速度:
主运动的线速度。
V=лDn/1000(m/min)
⑵进给量(分纵、横两种):
工件每转一周,车刀沿走刀方向移动的距离。
⑶切削深度:
工件待加工表面与己加工表面间的垂直距离。
T=(D-d)/2(mm)
1.2车刀的基础知识
1.2.1车刀的组成
一般车刀由刀头和刀体组成,刀体也称刀杆。
是装夹支撑部分,一般用45#钢锻造成型。
刀头部分是切削部分,一般用高速钢或硬质合金装在上面。
车刀刀体根据不同需要,可做成不同的形状,以满足加工外圆、内孔等方面的要求。
1.车刀切削工件时对工件形成三个表面
待加工表面:
待切除的工件表面
加工表面:
主切削刃正在切削的表面。
己加工表面:
己经切除多余余量后形成的新的表面。
2.刀头部分(一尖两刃三面)
⑴三个面
前面:
切屑流出的表面。
篇二:
金工实习指导书热加工部分答案(完整版)
式中:
F—压入金属试样表面的试验力。
往以压痕直径d来表示该材料的硬度,既直观,又方便。
B、洛氏硬度(HR)
测定布氏硬度较准确可靠,但一般HBS只适用于450N/mm2(MPa)以下的金属材料,对于较硬的钢或较薄的板材不适用。
举例:
120HBS10/1000130:
表示用直径10mm钢球在1000Kgf(9.807KN)试验力作用下,保持30s(秒)测得的布氏硬度值
洛氏硬度试验同布氏硬度试验一样,都是压痕试验方法。
不同的是,它是测量压痕的深度。
即,在初始试验力(Fo)及总试A、B、C、D、E、F、G、H、K等9个标尺。
其中常用于钢材硬度试验的标尺一般为A、B、C,即HRA、HRB、HRC。
硬度值用下式计算:
HR=(K-H)/C当用A和C标尺试验时,HR=100-e当用B标尺试验时,HR=130-e度愈低,反之则硬度愈高。
上述三个标尺适用范围如下:
HRA(金刚石圆锥压头)20-88HRC(金刚石圆锥压头)20-70HRB(直径1.588mm钢球压头)20-100
较布氏法简便,可直接从硬度机的表盘读出硬度值。
但是,由于其压痕小,故硬度值不如布氏法准确。
钢厂圆锥体或钢球)压入试样表面,经规定保持时间后,卸除主试验力,用测量的残余压痕深度增量(e)计算硬度值。
其值是个
K为常数,金刚石压头时K=0.2MM,淬火钢球压头时K=0.26MM;H为主载菏解除后试件的压痕深度;C也为常数,一般情
式中e—残余压痕深度增量,其什系以规定单位0.002mm表示,即当压头轴向位移一个单位(0.002mm)时,即相当于洛氏硬
洛氏硬度试验是目前应用很广的方法,其中HRC在钢管标准中使用仅次于布氏硬度HB。
洛氏硬度可适用于测定由极软到极硬
(3)维氏硬度,由英国科学家维克斯首先提出。
以49.03~980.7N的负荷,将相对面夹角为136°的方锥形金刚石压入器压材料表面,
度,再按公式来计算硬度的大小。
它适用于较大工件和较深表面层的硬度测定。
维氏硬度尚有小负荷维氏硬度,试验负荷1.961~<材料,从很软的材料(几个维氏硬度单位)到很硬的材料(3000个维氏硬度单位)都可测量。
计算公式为:
P为载荷,如10kg。
d为压痕对角线长度(mm)。
4、热处理中易产生哪些缺陷?
有什么危害?
如何防止?
重的会造成零件报废。
或镀层的硬度测定;显微维氏硬度,试验负荷<1.961N,适用于金属箔、极薄表面层的硬度测定。
维氏硬度计测量范围宽广,可以
(1)、热处理工艺选择不当对工件的质量产生较大的影响,如淬火工艺的选择不当,容易使淬火工件力学性能不足或产生
(2)、加热不当,会造成过热、过烧,表面氧化和脱碳等问题。
过热使工件的塑性、韧性显著降低,冷却时产生裂纹,过热
接近开始熔化温度,过热后的钢强度低、脆性大只能报废。
生产上应严格控制加热温度和保温时间,钢在高温加热过程中,由于炉施。
艺,淬火后及时回火等措施来防止。
所必须考虑的基本问题。
氧化)和脱碳。
氧化使金属消耗,工件表面硬度不均,脱碳使工件淬火后硬度、耐磨性、疲劳强度严重下降。
为防止氧化和脱碳,
(3)、在冷却中有时会产生变形和开裂现象,变形和开裂主要是由于加热或冷却速度过快,加热或冷却不均匀等产生的应力
(4)、加热温度或保温的时间不足、冷却速度太慢、工件表面脱碳造成淬火剂温度过高或冷却速度不均匀,会带来表面硬度
5、记录G45#经退火、正火、淬火,高温回火后的洛氏硬度值,经氮化或渗碳后的显微硬度值。
对其结果做必要的分析(同学自备
第二章铸造
一、铸造概况、浇注系统
整体无芯模、挖砂模造型(三)实习报告
1、进入铸工车间应注意哪些安全问题?
(1)、上班前要穿戴好工作服等防护用品。
(2)、砂箱堆放要平稳,搬动砂箱要注意轻放,以防砸伤手脚。
(3)、造型(芯)时不可用嘴吹型(芯)砂,以防飞砂伤割眼睛。
(4)、浇注时,浇包必须烘干且浇包内的金属液不可过满,一般不超过浇包容量的80%,不操(5)、浇注过程中要听从指挥,注意安全。
(6)、铸件冷却后才能用手拿取。
(7)、清理铸件时,要注意周围环境,防止伤人。
(8)、工作结束时要清理现场,工具要装入工具箱,摆放整齐。
2、用图表示砂型铸造生产过程。
3、标出铸型装配图及带浇注系统铸件的各部分名称,并分析浇注系统各部分作用。
篇三:
金工实习指导书
《金工实习》指导书
机械自动化教研室201X年9月
一、实习定位
《金工实习》又叫金属加工工艺实习,是一门实践基础课,是机械类各专业学生学习工程材料及机械制造基础等课程必不可少的选修课,是非机类有关专业教学计划中重要的实践教学环节。
包括车工,铣工,特殊加工(线切割),数控车,钳工等。
通过金工实习使学生熟悉机械制造的一般过程,掌握金属加工的主要工艺方法和工艺过程,熟悉各种设备和工具的安全操作使用方法;了解新工艺和新技术在机械制造中的使用;掌握对简单零件加工方法选择和工艺分析的能力;培养学生认识图纸、加工符号及了解技术条件的能力。
通过实习,让学生养成热爱劳动,遵守纪建的好习惯,培养经济观点和理论联系实际的严谨作风。
二、学习目标
本项目的学习目标按专业能力目标、方法能力目标、社会能力目标分别进行描述。
(一)专业能力目标
1、能正确使用钳工常用的量具,具有钳工操作的基本技能,能按图纸制作一般钳工工件。
2、能操作普通车床、普通铣床、普通钻床、牛头刨床,能进行内、外圆、端面、螺纹等表面的车削和平面、沟槽的铣削。
3、能使用常用的量具。
4、能合理编制中等复杂程度零件的加工工艺路线。
5、能合理选择机械加工中的切削用量。
6、了解各种机床的加工工艺范围。
(二)社会能力目标
1、具有良好的思想政治素质、行为规范和职业道德;2、具有良好的心理素质和身体素质;3、具有不断开拓创新的意识;
4、具有较强的质量意识和客户意识;5、具有团队交流和协作能力;
6、具有严谨的工作作风和良好的职业习惯;(三)方法能力目标
1、具有制定工作计划的能力;
2、具有查找维修资料、文献等取得各种信息的能力;
3、具有不断获取新的技能与知识的能力;
4、具有逻辑性、合理性的科学思维方法的能力;5、具有较强的口头与书面表达的能力;
6、能够从个案中找到共性,寻找规律,积累经验,举一反三;7、具有理论指导实践、理论和实践结合的能力;8、熟悉安全生产规范和操作规程。
三、实习内容
六角螺母制作指导
一、目的要求1、知识要求:
(1)使学生了解钳工工作范围及其在机械制造过程和维修中的地位和作用。
(2)钳工常用工、夹、量具的名称、规格、用途、使用规则和维护保养方法。
(3)掌握钳工操作的基本知识。
机械识图、尺寸公差、形位公差及表面粗糙度等基
本知识。
(4)安全技术规程。
2、技能要求:
(1)能正确选用和维护保养使用的各种设备、工、夹、量具。
(2)看懂零件图,正确执行工艺规程。
(3)一般工件的划线、工件的锯削、锉削、钻孔、攻螺纹等操作。
(4)能正确执行安全技术操作规程,做到岗位责任制、文明生产的各项要求。
二、教学文件物质条件
1、文件:
学生分组名单、钳工实习内容及安排表、实习操作成绩单、教材、实习报告等。
2、物质条件:
(1)钳台、台虎钳、划线平板台、钻床。
(2)手锯弓、锯条、平锉刀、钻头(10.5mm)、扩孔钻、M12-7H丝锥、铰杠、划针、划
规、样冲、锤子、游标卡尺、万能角度尺、刀口尺、90°角尺、游标高度尺、V形铁等各一个。
(3)圆钢Φ30mm,材质45#一件。
(4)图样1份。
三、时间及进行方式
1、以实习班次和分小组为单位,在钳工实习室进行。
2、见钳工实习安排表(学时)四、教学过程内容
1.讲解钳工实习的目的要求。
2.介绍钳工在机械制造过程和维修中的地位和作用。
3.介绍钳工工作范围,对于要实习的钳工工作(划线、锯削、锉削、钻孔、扩孔、攻螺纹等),结合工具和工件、实物,逐一进行简要介绍和演示。
任务一锯削示范讲解
一、目的要求
使学生掌握锯削的操作方法:
了解手锯的结构、锯条的规格及安装方法。
二、教学的物质条件1.钳工工作台一台。
2.可调式手锯和锯条各一。
3.供锯切示范用的坯料一块。
三、时间及进行方式
按钳工实习安排表(学时)以实习班次和分小组为单位,在钳工实习室进行。
四、教学内容、方法及步骤
1.介绍手锯的结构、锯条的规格、齿距大小及其应用范围。
2.示范讲解锯条的安装方法。
强调锯齿尖必须朝前,安装的松紧程度要适当。
示范讲解工件的安装,工件伸出钳口不要过长,并加在钳口的左边,锯线应和前口边缘平行。
3.示范讲解起锯方法。
讲清前起锯和后起锯的起锯角略小于15°,往复行程要短,压力要轻。
4.示范讲解锯削姿势及锯削方法:
①锯条前推进行切削的姿势及锯削方法;
②锯条应往复直线推动,不要左右摆动。
③保持锯条2/3以上参加工作。
④临近锯断时,用力要轻
,以免碰伤手臂或折断锯条。
⑤锯削速度一般以20-40/min次为宜。
锯削硬材料速度可适当低些;锯削软材料速度可适当高些。
⑥锯削钢件可加机油润滑。
⑦锯削圆钢、扁钢、钢管和薄板的异同点。
任务二锉削示范讲解
一、目的要求
1.了解锉刀的种类、结构、各部分名称及应用范围。
2.了解几种常用锉削方法及其应用范围。
3.初步掌握锉削的操作方法和锉刀维护保养知识。
二、教学的物质条件1.钳工工作台一台。
2.平锉(粗、细)各1把。
3.供锉削示范用坯料一块。
三、时间及进行方式
按钳工实习安排表(学时)以实习班次和分小组为单位,在钳工实习室进行。
四、教学内容、方法和步骤
1.介绍锉削的加工范围及其可达到的表面粗糙度Ra值。
2.介绍锉刀的结构:
①锉刀由碳素工具钢制成,并经过淬火处理。
②锉刀由锉面、锉边和锉柄等组成。
③锉刀的齿纹多制成双纹,以便锉削和排屑。
3.介绍锉刀的种类及其选用:
①锉刀按其断面形状可分为平锉(又称板锉)、圆锉、方锉、三角锉等;按其长度可分为100mm、150mm?
?
400mm等规格,此外还有什锦锉;按其齿
篇四:
金工实习指导书
(冷加工部分)
李月晶张卉合编
长春工业大学工程训练中心金工教研室
201X年5月
车工实习教学要求、内容及时间安排
教学基本要求:
1、了解切削加工,特别是车削加工的基本知识,了解车削加工的工艺特点及加工范围。
2、了解零件加工精度,切削用量与加工经济性的相互关系。
3、熟悉卧式车床的名称,主要组成部分及其作用,并能正确操作。
4、掌握车削的各项基本操作方法,并能按实习件图纸的技术要求正确、合理地选择工、夹、量具及制订简单的车削加工顺序。
5、能独立加工一般中等复杂程度零件。
具有一定的操作技能。
实习安全操作规程:
1、穿戴合适的工作服,长发要压入帽内,不要戴手套操作。
2、夹盘扳手使用完毕后,必须即使取下,否则不能操作机床。
3、开车前,检查各手柄的位置是否到位,确认正确后才准许开车。
4、开车后,操作者不能靠近正在旋转的工件,更不能用手触摸工件的表面,不能用量具测量工件的尺寸。
5、严禁开车变换车床主轴转速。
6、车削时,小刀架应调整到合适位置,以防小刀架导轨碰撞夹盘爪而发生人身设备安全事故。
7、自动纵向或横向进给时,严禁大拖板或中拖板超过极限位置,一方拖板脱落或碰撞夹盘而发生人身设备安全事故。
8、发生事故时,立即关闭车床电源。
9、操作结束后,关闭电源,清除切屑,细擦车床,加油润滑,保持良好的工作环境。
第一部分:
讲解示范、练习操作(1—4单元)
第一单元讲车床的基本知识及示范操作
一、讲述实习要求,实习安全操作规程,实习内容、日程安排及分组。
二、学生自己熟悉机床。
(20分钟)
首先让学生熟悉一下车床,让他们对车床有一个感性认识。
三、讲述车床部分:
(讲解和示范表演结合40+10*分钟)
1、普通车床编号方法,所用机床的型号(类别、组别、型别、车床基本参数)含义。
以C6136为例介绍如下:
C—类别代号,代表为“车床”汉语拼音的第一个大写字母;
6—组别代号,代表为落地及卧式车床组;
1—系别代号,代表为卧式车床;
36—车床的基本参数,即最大加工工件的1/10;
根据此分类方法,让学生了解自己所操作机床的型号。
2、卧式车床的主要组成部分及功用
卧式车床的组成部分有:
床身、床头箱(也叫主轴箱)、进给箱、光杠、
丝杠、溜板箱、刀架、尾架及床腿等。
3、普通车床的切削运动(主运动、进给运动)与切削用量(切削速度、进给量、
切削深度)的概念及单位,切削用量的选择原则,示范操作表演。
4、机床传动路线,传动机构(皮带传动、齿轮传动、齿轮齿条传动、蜗轮蜗杆传动、丝杠螺母传动)、变速机构(滑移齿轮变速、离合器变速、塔轮变速)、挂轮机构的概念及应用。
5、安全技术、车床的润滑和保养。
6、车床的启动、停车车床各移动部件的移动极限。
四、学生实习操作:
1、停车练习(30分钟):
正确变换主轴转速、进给量;熟悉掌握纵向和横向手动进给手柄的转动方向;熟悉掌握纵向和横向机动进给的操作;尾架的操作;刻度盘的应用。
深入了解和掌握车床部分的1~5内容。
2、低速开车练习(30分钟)。
五、讲述车刀部分(20分钟,分三组进行,与上述第四项交叉进行)
1、车刀的种类(按用途、形状、材料进行分类)和应用。
2、车刀的组成(三面、两刃、一尖)、材料(高速钢、硬质合金)、几何角度(以学生看书自学为主)。
3、车刀的刃磨及注意事项,砂轮的选择,示范车刀的刃磨。
4、车刀的安装方法,车刀安装的不合理对加工工件表面质量的影响。
第二单元(半天):
练习车外圆和端面
一、学生安装车刀。
(20分钟)
二、讲述车外圆、端面:
(40分钟)
1、工件在车床上的装夹方法(三爪、四爪、双顶尖)。
2、普通车床的切削运动(主运动、进给运动)与切削用量(切削速度、进给量、切削深度)的概念及单位,切削
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