框架涵施工方案概述.docx
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框架涵施工方案概述
改建铁路成都至昆明线
永仁至广通段扩能工程站前二标
DK678+800钢筋混凝土框架涵
施工方案
编制:
_______
复核:
_______
审核:
_______
中铁一局集团有限公司永广铁路工程指挥部
二〇一四年三月
DK678+800钢筋混凝土框架涵施工方案
一、编制依据
1、铁道第二勘察设计院改建铁路成都至昆明线永仁至广通段扩能工程设计图纸、设计文件、招标文件。
2、铁路工程施工技术指南《客货共线铁路桥涵工程施工技术指南》(TZ203-2008)、铁路工程施工技术指南《铁路桥涵工程施工质量验收标准》、《铁路混凝土工程预防碱-骨料反应技术条件》(TB/T3054-2002)、《膨胀地区建筑技术规范》(GB50112-2013)。
3、从工地现场调查、采集、咨询所获取的资料。
4、本企业拥有的科技成果、工法成果、机械机具设备、管理水平、技术装备以及多年积累的类似工程施工经验。
5、国家建设文明工地标准及当地政府在环保等方面的具体规定和要求。
《工程测量规范》
GB50026-2007
《铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准》
TB10424-2003
《铁路桥涵工程施工质量验收标准》
TB10415-2003
《建筑机械使用安全技术规程》
JGJ33-2001
《施工现场临时用电安装技术规范》
JGJ46-2005
《建筑施工安全标准》
JGJ59-99
《钢筋混凝土用热轧带肋光圆钢筋》
CB13013
《钢筋混凝土用热轧带肋带肋钢筋》
CB1499
《钢筋焊接及验收规程》
JGJ18
《铁路混凝土强度检验评定标准》
TB10425
二、编制原则
1、严格遵循施工招标文件、有关设计资料、图纸、补遗书、标前会议等各项要求。
2、优化施工组织设计、技术先进、经济合理的原则,严格遵照业主对工程项目的质量、工期、安全、造价等要求并结合工程实际编制。
3、贯彻均衡生产、合理分配资源的原则,认真安排总体施工进度、设置和配备组织机构、人员、设备、材料。
充分利用当地资源,认真保护自然环境和文物,搞好文明施工建设。
4、按照设计意图,根据工程特点和现场情况进行编制,使制定的施组方案、技术、工艺、措施等切实可行。
5、重点项目重点编排。
施工设备、人员等资源配置尽量合理,并留有一定的贮备量。
6、通过对施工工序、进度、区段组合、作业循环设计等方面的合理安排,以达到安全、优质、经济、高效的目的。
7、采用先进机械设备及先进施工技术。
施组中的主要工程项目做到设备配置先进、工艺新颖。
8、确保工期的原则:
严格按照建设单位对本合同段的工期要求,科学、合理地安排施工计划进度,确保按总工期要求完成工程任务。
9、确保工程质量的原则:
优化施工方案,加强施工管理,贯彻ISO—9000质量体系,确保工程质量达到:
一次验收合格率100%,优良率90%以上,确保优质工程。
10、安全第一的原则:
制定了安全措施,完善安全设施,健全安全制度,加强安全检查,严格安全教育,防止事故发生,确保安全施工。
11、坚持文明施工,加强环保意识。
三、工程概况
3.1工程简介
该涵洞位处水质对混凝土结构化学腐蚀等级为H1,涵底置于<3>粘土(中等膨胀性)层上,为立交、过水涵,与线路正交,孔径为1-4.0,涵长29.14m,净高3.3米,顶板厚度为0.36m,侧板厚度均为0.34m,底板厚度为0.44m。
出入口方向重左向右与改移道路相接。
3.2主要工程数量
主要工程数量如下:
序号
部位
工程项目
单位
数量
1
挖基
土方(H<3m)无水/有水
m3
1328/569
土方(H>3m)无水/有水
m3
309/132
2
回填
灰土
m3
701
碎石
m3
701
3
涵身
顺线路长度
m
4.68
垂直线路长度
m
29.14
箱体顶面积
m2
136.77
C35钢筋混凝土(H1)
m3
190.1
箱身钢筋HRB400
m3
23060.8
箱身钢筋HRB300
㎏
1139.7
C35混凝土垫层(H1)
㎏
62.4
砂垫层
m3
85.4
涵身C35混凝土基础(H1)
m3
16.5
4
沉降缝
防材水卷
m2
32.2
泡沫塑料板
m2
43.5
橡胶止水带
m
119.6
M10水泥砂浆
m3
0.43
5
防水层
C40细石聚丙烯纤维网混凝土保护层
m3
4.09
防材水卷
m2
148
M10水泥砂浆三角垫层
m3
3.2
聚氨酯防水涂料两道
m2
268.1
6
出入口泄床
C35砼(H1)
m3
15.2
M10水泥砂浆勾缝
m
17.76
碎石垫层
m3
1.6
7
出入口翼墙
C35混凝土帽石(T2)
m3
3
C35混凝土墙身(H1)
m3
40.3
C35混凝土基础(H1)
m3
45
8
防护工程
C30混凝土铺砌(H1)
m3
199.6
碎石基础
m3
111.9
9
检查台阶
M10浆砌片石
m3
7.6
10
限高架
H=3.3m
套
2
11
路面及侧沟
(包括铺砌)
路面
40cm厚C15混凝土
m3
59.9
10cm厚C40防磨混凝土(H1)
m3
15
铺砌HPB300钢筋
㎏
1846.3
侧沟
C35混凝土盖板(H1)
m3
6.8
盖板HPB300钢筋
㎏
1323.9
C35混凝土沟邦(H1)
m3
12.3
12
出口顺沟
φ500mm钢筋砼管(m)
m
5
挖土(土方)
m3
1152
C30砼水沟铺砌(H1)
m3
214.6
碎石垫层
m3
26.3
四、施工准备
施工现场是施工的全体参加者为实现优质、高效、低消耗的目标,有节奏、均衡连续地组织生产的活动空间。
施工现场的准备工作,主要是给工程的施工创造有利的施工条件和物资保证,具体内容如下:
4.1施工便道
施工便道与新建主便道相连通进行施工作业。
4.2施工生产区、生活区
该涵洞施工生产区、生活区设在9#新康加工厂(DK678+050),生产所需材料均由此加工厂提供。
4.3施工临时用水
施工用水采用自打井取水。
4.4施工临时用电
施工用电由新康车站附近变压器提供,引线至施工现场,同时施工现场还配备一台30KW的发电机以备用。
4.5做好施工场地的控制网测量
组织有关人员全面认真熟悉、核对设计文件,充分了解设计意图,核对地形地质资料,会同设计、业主按照设计单位提供的各有关技术资料完成现场交桩。
组织测量部门定期进行中线贯通和水准基点的闭合复测,对施工人员进行专项培训等。
4.6及时的组织技术交底
技术交底的目的是把工程的设计内容、施工计划安排、技术特点等内容,详尽地向施工人员交代清楚,这是落实施工计划和技术责任制的有效措施,要在单位工程或分部分项工程开工前及时进行,保证工程严格地按照设计图纸、施工组织设计、安全操作规程和施工验收规范等要求组织施工。
4.7安装、调试施工机具
按照施工机具进场计划,组织施工机具及时进场,并安置在规定的地点或仓库存放。
对于固定的机具要进行就位、搭棚、接电源、保养和调试等工作。
对所有施工机具都必须在使用前组织检查和试运转。
五、施工组织机构安排及主要劳动力安排
5.1工组织机构概述
为实现工期、质量、安全和成本目标,本项目按项目法施工的原则组建项目部,按项目法进行管理和施工。
经理部内设四部两室,即工程部、安质部、物设部、计财部、办公室、试验室,同时设立一个专业化的施工作业队。
涵洞施工队
、
组织机构框图
5.2劳动力配置
劳动力配置表
序号
工种
单位
数量
1
模板工
人
8
2
起重工
人
1
3
砼工
人
6
4
电工
人
1
5
电焊工
人
3
6
钢筋工
人
6
7
管理人员
人
2
合计
个
27
5.3机械设备配置
主要施工机具计划表
序号
机械名称
机械型号
单位
数量
1
挖掘机
徐工330
台
1
2
装载机
龙工50
辆
1
3
手推车
辆
3
4
汽车吊
QY12T
台
1
5
自卸车
东风
辆
2
6
发电机
30kw
组
1
7
压路机
CA25徐工
台
1
8
打夯机
台
1
9
砼插入式振动器
ZX50
台
4
10
砼平板式振动器
ZW-5
台
2
11
钢筋切断机
GJ-40
台
1
12
钢筋调直机
GJ-14
台
1
13
钢筋弯曲机
LG-40
台
1
14
交流电焊机
JL-112
台
3
15
氧割设备
台
1
16
木工圆锯机
φ500mm
台
1
17
水泵
φ75
台
4
六、主要施工工艺及施工方法
6.1施工工艺
涵洞主体采用现浇法施工,施工顺序为:
先正线后两侧,先主体后附属,先主体框架后出入口。
6.2施工准备
(1)、调查涵处上下游地貌,落实上下游方向,对地下水、地表水和土质进行取样化验,进一步核实其侵蚀性,如出现不符,上报监理工程师,监理工程师上报设计院提出变更意见。
(2)、以上情况落实后,平整场地、测量放样。
6.3施工测量
平面控制采用设计移交并经现场复核确认无误的导线点,用全站仪测设放样;高程控制利用往返测量将水准点引到该桥附近,经复核满足精度要求后,作为本桥施工标高控制点。
6.4施工方法
6.4.1基坑开挖
由于本涵位于膨胀土上基坑施工应加强排水,尽快施工、及时封闭原则,施工时地基处理按《膨胀地区建筑技术规范》(GB50112-2013)要求处理。
(1)、基坑排水
施工前妥善做好场地排水,提前做完20cm-30cm坑的顶挡水埂,防止雨水或地面施工污水流入坑内。
由于征地条件具备,基坑可以采用全副开挖,分段施工。
当基坑开挖至设计标高顶20~30cm时,机械停止开挖,由人工开挖整平至设计标高,同时要做好基坑的排水工作。
在基坑底的四侧人工开挖30×30cm排水沟,将基坑内积水排至集水井,尺寸为100×100cm在集水井处备一台水泵,接一Φ100mm的排水管至已有排水渠中,将雨水及地下水排出。
(2)、开挖施工
采用机械开挖,并辅以人工清底找平,基坑的开挖尺寸据据涵洞底板的尺寸两侧扩大0.5m-1m支模及操作空间。
基坑的开挖坡度以保证边坡的稳定为原则。
根据现场土质,一般采取1:
0.5边坡。
开挖过程中对地质情况、地下水位等的变化随时进行观测,做好原始记录,开挖弃土不得妨碍基坑及下一步施工,弃土堆坡脚距基坑顶缘的距离不得小于1m。
(3)、基底检验
基坑开挖后,应检查以下内容:
1)基底平面位置,尺寸及高程是否符合设计、规范要求。
基底高程允许偏差和检验方法如下表:
序号
土质类别
允许偏差(mm)
检验方法
1
土
±50
测量检查
2
石
+50
-200
2)地基地质承载力是否符合设计要求,设计地基承载力不小于0.15Mpa。
3)当挖至设计标高,基底承载力达到设计要求,并经监理工程师验收合格后,要及时进行20cm厚C35砼垫层及垫层下换填30cm厚砂垫层施工,换填需分层夯填密实,满足设计要求;基底承载力达不到设计要求时,要报监理工程师,监理工程师上报设计院提出变更意见,根据变更处理结果继续开挖或做换填处理直至承载力达到设计要求,方可进行下道工序施工。
6.4.2箱身主体施工
箱身主体分节施工,每节长度按设计图纸的分节长度而定。
浇注箱身混凝土分两部分施工,先浇注箱身底板至边墙下梗肋部,当底板混凝土强度达到50%后,再浇注边墙及顶板混凝土。
边墙与底板混凝土接榫处必须凿毛清洗干净,后涂纯水泥浆,再浇注上部混凝土。
涵洞允许偏差和检验方法如下表:
序号
项目
允许偏差(mm)
检验方法
1
边翼墙、中墩居设计中心线位置
20
测量检查不少于5处
2
墙顶、拱座顶面高程
±15
3
孔径
±20
尺量检查不少于5处
4
涵长
+100
-50
5
厚度
+10
-5
顶板、底板、边墙盖板、拱圈各检查2处
6
涵身接头错台
10
尺量检查不少于5处
检查数量:
施工单位每座涵全部检查。
6.4.3钢筋的制备及安装
钢筋统一在钢筋加工厂加工成半成品,运到现场后进行绑扎和焊接。
(1)、钢筋加工基本要求
1)钢筋应具有出厂合格证,出厂合格证不全或没有合格证的情况下不予使用。
在此基础上试验检查人员对钢筋做全面试验检查,严把质量关,试验内容包括:
拉力试验、冷弯试验和焊接试验,并分批取样。
2)钢筋的保管
钢筋进场后应注意妥善保管,堆放场地应选择地势较高处,下设垫块,使钢筋垫起,离地30cm,上设料棚覆盖,使其免受雨淋,并按不同的规格等级分别堆放并设立标志牌,且避免同酸、盐、油等物品一起堆放,以免污染。
3)钢筋表面洁净,使用前应将表面油腻、漆皮、鳞锈等清除干净。
4)钢筋下料严格执行配料单制度,项目填写完成准确,下料时必须按施工图纸进行复核无误后方可下料。
钢筋成型前必须按设计要求配制,须编号挂牌。
钢筋接头采用搭接焊,加工方法如下:
①焊接接头采用电弧焊。
所有焊工均持证上岗,并在开始工作之前进行考核和试焊,合格后方可作业施工。
焊接件经质检人员彻底检查并抽样进行试验,检验合格后方可使用。
②当采用电弧焊焊接热轧钢筋时:
a、焊缝应符合规范、设计要求,电弧焊与钢筋弯曲处的距离应不小于10倍的钢筋直径。
b、单面焊接长度不小于10d,双面焊接长度不小于5d,焊缝宽度不小于0.7d,焊缝厚度不小于0.3d(d为钢筋直径)。
每条焊缝焊接完后立即敲除焊渣,对焊缝质量不合格及时补焊。
在不利于焊接的气候条件,施焊场地应采取适当的措施。
当环境湿度温度低于5"C时,钢筋在焊接前应预热;当温度低于-20ºC时,不得进行电焊。
5)钢筋的弯制和末端符合设计及规范要求。
6)各种钢筋下料尺寸符合设计及规范要求。
钢筋加工允许偏差和检验方法如下表:
序号
项目
允许偏差(mm)
检验方法
1
受力钢筋全场
±10
尺量
2
弯起钢筋的弯起位置
20
3
箍筋内净尺寸
±5
检查数量:
施工单位按钢筋编号各抽检10%,且不少于3件。
(2)、钢筋的安装、支承及固定
按照已布设的涵洞轴线控制桩,把涵洞的墙身位置在垫层顶面弹出墨线。
墙身的轮廓线,轴线误差控制在5mm以内。
1)钢筋现场绑扎时,其各部位尺寸和数量应符合规范及设计要求,骨架绑扎时增加点焊数量,以免变形。
为保证钢筋保护层厚度,采取在钢筋上绑扎与结构物同标号的砼垫块支垫。
搭接接头的钢筋面积,在受拉区不得超过其总面积的25%,受压区不得超过其总面积的50%。
上述区段长度不小于35d(d为钢筋直径),且不小于500mm。
在同一根钢筋上应尽量少设接头。
受力钢筋绑扎接头应设置在内力较小处,并错开布置,两接头间距离不小于1.3倍搭接长度。
钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差和检验方法如下表:
序号
项目
允许偏差(mm)
检验方法
1
受力钢筋排距
±5
尺量两端、中间各一处
2
同一排中受力钢筋间距
基础、板、墙
±20
柱、梁
±10
3
分布筋间距
±20
尺量连续3处
4
钢筋间距
帮扎骨架
±20
尺量连续3处
焊接骨架
±10
5
弯起位置(加工偏差±20mm包括在内)
30
尺量
6
钢筋保护层厚度c(mm)
c≥35
+10
-5
尺量两端、中间各2处
25 +5 -2 c≤35 +3 -1 检查数量: 施工单位全部检查。 2)钢筋绑扎完毕,先由班组自检,再由主管工程师、质检员检验,合格后报监理工程师进行验筋,签署隐蔽验收记录,方可进行下一道施工工序 3)在箱涵的牛腿和栏杆底座处有预埋钢筋和预埋钢板,需及时的进行预埋,与保证下一道工序的有序进行。 4)顶板与侧墙相交时,水平钢筋须伸入侧墙内不少于规范及设计的锚固长度。 5)因箱涵浇筑分二次,第一次浇至底板以上50cm处,且在浇筑底板时,墙体竖向钢筋应同时安装完毕,墙体横向钢筋应安装至混凝土浇筑面以上至少三排。 6)箍筋按梅花形布置,箍筋的绑扎均应与主筋互相垂直,不得滑落偏斜,四角与主筋绑扎紧密,保证主筋位置正确,箍筋间距必须符合设计规定。 7)顶板的钢筋骨架,其箍筋弯钩叠合处应沿受力钢筋方向错开布置,箍筋转角与受力钢筋交叉点均应扎牢。 8)按设计图纸要求,做好综合接地钢筋的设置。 6.4.4模板工程 (1)、模板制作 涵身主体模板采用钢模,根据施工进度及设计台型进行加工改装。 本箱涵工程底板、墙身模板、顶板模板采用1.2x1.5m大块组合钢模板及倒角定型钢模板。 为保证混凝土表面光滑、平整、圆顺,因此必须保证模板面光滑、平整,保证设计尺寸,保证不漏浆,保证位置准确。 模板及其支架应满足下列规定: a、保证工程结构和构件各部分形体尺寸和相互位置的正确; b、具有足够的承载能力、刚度和稳定性; c、构造简单,装拆方便,便于钢筋绑扎、安装和砼的浇灌、养护等要求; d、模板的接缝不漏浆,即在模板接缝处用双面胶封住,同时用一块模板紧贴双面胶,再用支撑体系进行支撑即可。 (2)、模板及支架安装 模板采用吊车配合人工安装,安装好后,检查轴线、高程符合设计要求后加固,保证模板在灌注混凝土过程受力后不变形、不移位。 模内干净无杂物,拼合平整严密。 支架结构的立面、平面均应安装牢固,并能抵挡振动时偶然撞击。 支架立柱应在两个互相垂直的方向加以固定,支架支承部分必须安置在可靠的地基上。 模板支撑好,刷脱模剂,经监理工程师对模板检查合格后,方可进行下道工序。 模板安装允许偏差和检验方法如下表: 序号 项目 允许偏差(mm) 检验方法 1 轴线位置 基础 15 尺量每边不少于2处 梁、柱、板、墙、拱 5 2 表面平整度 5 2m靠尺和塞尺不少于3处 3 高程 基础 ±20 测量 梁、柱、板、墙、拱 ±5 4 模板的侧向弯曲 柱梁板墙 h/1000 拉线尺量 梁、板、墙 l/1500 5 梁、柱、板、墙、拱两模板内测宽度 +10 -5 尺量不少于3处 6 梁底模拱度 +5 -2 拉线尺量 7 相邻两板表面高低差 2 尺量 注: 1h为柱高。 2l为梁板跨度。 1)底板模板 底板模板支撑采用脚手架钢管支撑,支撑方法为沿模板四周设置竖向支撑,间距为1500㎜。 竖向钢管外侧设置横向支撑,横向支撑间距为600㎜,每道横向钢管为两根。 竖向钢管底下用钢管横向固定,以保证模板底部不至于位移。 竖向支撑的顶部采用钢管设置斜撑,斜撑间距为1500㎜,斜支撑底部抵在基坑侧墙上面,顶部与竖向支撑钢管连接,以保证模板顶部不至于位移。 为防止底板倒角模板变形,在模板中间加设φ16对拉螺杆,对拉螺杆按横向间距500mm布置,内侧用φ48钢管做内撑,倒角模板底部布设间距为500mm的倒角支撑钢筋。 见底板模板安装示意图。 底板模板安装示意图注: 单位为m 2)侧墙模板 侧墙模板采用脚手架钢管支撑,支撑方法为沿横向并排布置竖向钢管,间距为1m;在沿横向外侧设置横向钢管,竖向支撑间距为0.9m,每道竖向钢管为两根,以便穿墙拉杆扣牢。 为防止模板中部变形,在模板中间加设φ16对拉螺杆,对拉螺杆按竖向横向0.9×1m布置。 内、外侧模板用φ48钢管做斜支撑竖向横向0.9×1m布置。 见涵洞支架示意图及附件1《支架简算报告》。 3)顶板模板: 支架搭设见涵洞支架示意图。 ①顶板底模采用定型钢模。 ②支撑采用碗扣支架满堂搭设。 φ48竖杆纵横向布置间距为1×0.8m,φ48横干间距为0.9m,底部第一道设置扫地杆,高度距涵洞底板0.2m。 支架示意图 纵断面 横断面 ③剪刀撑: 四角设抱角斜撑,四边设剪刀撑,中间每隔一排立杆沿纵横向设一道剪刀撑。 ④顶面模板铺完后,应认真检查支架是否牢固,模板板面应清扫干净。 4)倒角模板的安装 牛腿模板采用定型钢模,定型钢模的尺寸按照设计尺寸进行定做,倒角模板安装时,模板底部需设立与倒角模板垂直的斜撑支杆,支杆间距为1m,支杆不可单独只固定在立杆或横杆上,必须设置三角固定,分别固定在竖横杆上。 5)应该注意的质量问题 a、模板与混凝土接触表面应清理干净并涂刷脱模剂,脱模剂采用柴油: 机油=7: 3。 b、模板接缝应严密。 6)模板的拆除 ①非承重侧模应在混凝土强度能保证结构棱角不损坏时方可拆除,混凝土强度宜为2.5MPa及以上。 ②芯模和预留孔道内模应在混凝土抗压强度能保证结构表面不发生塌陷和裂缝时,方可拔出。 ③钢筋混凝土结构的承重模板、支架和拱架的拆除,应符合设计要求,当设计无规定时,应符合下表的规定 现浇结构拆除底模时的混凝土强度 结构类型 结构跨度 按设计混凝土强度标准值的百分率(%) 板 ≤2 50 2~8 75 >8 100 梁、拱 ≤8 75 >8 100 悬臂构件 ≤2 75 >2 100 ④模板拆除的顺序和方法,应按配板设计的规定进行,遵循先支后拆,先非承重部位以及自上而下的原则。 拆模时,严禁用大锤和撬棍硬砸硬撬。 ⑤拆模时,操作人员应站在安全处,以免发生安全事故,待该段模板全部拆除后,方准将模板、配件、支架等运出堆放。 ⑥拆下的模板、配件等,严禁抛扔,按指定地点堆放,并做到及时清理、维修和涂刷好隔离剂,以备待用。 (3)、预埋件、预留孔洞留置 预埋件、预留孔洞留置的过程中,应力求位置准确,允许偏差和检验方法如下表: 序号 项目 允许偏差(mm) 检验方法 1 预留孔洞 中心位置 10 尺量 尺寸 +10 0 尺量不少于2处 2 预埋件中心位置 3 尺量 检查数量: 施工单位全部检查。 6.4.5混凝土浇筑 混凝土采用自动计量拌和机集中拌和,砼输送车运输至现场,泵送入模,插入式振动棒捣固。 (1)、施工要求与注意事项: 1)浇筑前,对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查,模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净;模板如有缝隙,应填塞严密,模板内面应涂刷脱模剂。 2)浇筑前,检查混凝土的均匀性和坍落度。 3)浇筑混凝土使用的脚手架,应便于人员与料具上下,且必须保证安全。 4)混凝土浇筑时泵车出料口距混泥土面高度不得大于2m,大于两米时必须安装串管,混凝土分层浇筑厚度不宜超过30cm。 边墙混凝土施工时,混凝土需对称分层浇注、振捣。 5)浇筑混凝土时,采用插入式振动棒振动捣实。 振动器振动捣实,应符合下列规定: ①插入式振动器移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍;与侧模应保持5~10cm的距离;插入下层混凝土5~10cm;每一层振动完毕后边振动边徐徐提出振动棒;避免振动棒碰撞模板、钢筋及其它预埋件。 ②对每一振动部位,必须振动到该部位混凝土密实为止。 密实的标志是混凝土停止下沉、不再冒出气泡、表面呈现平坦、泛浆。 6)混凝土的浇筑应连续进行,如因故必须间断时,其间断时间
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