混凝土结构工程通病及治理.docx
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混凝土结构工程通病及治理.docx
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混凝土结构工程通病及治理
混凝土工程通病预防及治理措施
一、混凝土表面麻面、露筋、蜂窝、孔洞
1.现象:
(1)砼表面局部缺浆粗糙,有许多小凹坑。
(2)结构内的主筋、副筋或箍筋外露。
(3)砼局部缺浆石子多,形成蜂窝状的孔洞。
(4)砼结构内有空腔,局部无砼,蜂窝特别大。
2.防治措施:
(1)麻面部位用清水刷洗,充分湿润后用水泥浆或水泥砂浆抹平。
(2)将外露钢筋上的砼和铁锈清洗干净,再用水泥砂浆(1:
2比例)抹压平整。
如露筋较深,应将薄弱砼剔除,清理干净,用高一级的豆石砼捣实,认真养护。
(3)小蜂窝可先用水冲洗干净,用1:
2水泥砂浆修补;大蜂窝,先将松动的石子和突出颗粒剔除,并剔成喇叭口,然后用清水冲洗干净湿透,再用高一级豆石砼捣实,认真养护。
(4)需要与设计单位共同研究制定补强方案,然后按批准后的方案进行处理。
在处理梁中孔洞时,应在梁底用支撑支牢,然后再将孔洞处的不密实的砼凿掉,要凿成斜形,以便浇筑砼。
用清水冲刷干净,并保持湿润72小时,然后用高一等级的豆石砼浇筑。
在豆石砼中掺万分之一用量的铝粉。
浇筑后加强养护。
有时因孔洞大需支模板后才浇筑砼。
二、施工缝结合不好
1.现象:
施工缝处砼结合不好,有缝隙或夹有杂物,造成结构整体性不好。
2.防治措施:
(1)缝隙较细时,可用清水冲洗裂缝,充分湿润后抹水泥浆。
(2)梁柱等在补强前,首先应搭设临时支撑予以加固后方可进行剔凿工作。
清洗干净,充分湿润再灌筑高一等级的豆石砼,捣实并认真养护。
三、缺棱掉角
1.现象:
梁、板、柱、墙及洞口直角处,砼局部掉落,不规整,棱角有缺陷。
2.防治措施:
缺棱掉角较小时,用钢丝刷刷该处,清水冲刷充分湿润后,用1:
2的水泥砂浆抹补齐正。
对较大缺角,将不实的砼凿除,用水冲刷干净湿透,然后支模用高一等级的豆石砼补好,并加强养护。
四、砼板面不平整
1.现象:
砼板厚薄不一致,表面不平整,甚至有凹坑、脚印等。
2.防治措施:
局部不平整可用豆石砼或1:
2水泥砂浆修补。
五、砼结构构件轴线位移
1.现象:
基础、墙、梁、柱轴线的位移,以及预埋件等的位移超过允许偏差值。
2.防治措施:
(1)偏差值不影响结构施工质量要求时,可不处理;只需进行少量局部剔凿和修补处理时,应适时整修。
一般可用1:
2或1:
2.5水泥砂浆或提高一等级的豆石砼进行修补。
(2)偏差值影响结构施工质量要求时,应会同有关部门研究处理方案后,再进行处理。
六、砼柱、墙、梁的外形偏差、表面平整差
1.现象:
柱、墙、梁等砼外形竖向偏差、表面平整超过允许偏差值。
2.防治措施:
(1)偏差值较小,不影响结构工程施工质量时,一般可不处理;如只需少量剔除,就可满足装饰施工质量时,一般可在装饰前进行处理。
(2)竖向偏差值超过允许值较大,影响结构工程质量要求时,应在拆模后,把偏差值较大的砼剔除,返工重做。
七、砼保护层破坏或砼保护性能不良
1.现象:
当结构的保护层砼遭破坏或保护性能不良时,钢筋会锈蚀、铁锈膨胀导致砼开裂。
2.防治措施:
(1)砼裂缝可用环氧树脂灌缝。
(2)对已锈蚀的钢筋,应清除铁锈,凿除与钢筋结合不良的砼,用清水冲刷干净充分湿润后,用高一等级的豆石砼填实,加强养护。
(3)大面积钢筋锈蚀引起砼裂缝,应与设计单位研究制定处理方案,经批准后再行处理。
八、砼温度裂缝
1.现象:
温度裂缝走向无规律,大面积结构温度裂缝往往是纵横交错;梁板类温度裂缝多平行于短边。
贯穿的温度裂缝,一般与短边平行或接近平行。
裂缝宽度一般在0.5mm以下。
表面温度裂缝多在施工期间出现,贯穿的温度裂缝在浇筑经2~3个月或更长时间发生,缝宽是冬季宽夏季变细。
沿截面高度,裂缝呈上宽下窄多数,个别也有下宽上窄,遇顶部和底部配筋较多的结构,也有中间宽两端窄的梭形裂缝。
2.防治措施:
对表面裂缝,可采取涂两遍环氧胶泥或贴环氧玻璃布,以及抹、喷水泥砂浆等方法进行表面封闭处理。
对防水防渗的结构,大于0.1mm宽度的贯穿性裂缝,采用灌水泥浆或环氧浆液进行裂缝修补,或者灌浆与表面封闭同时采用。
小于0.1mm的裂缝,可不处理或只作表面处理。
模板工程的通病预防及治理措施
一轴线位移
1.现象:
混凝土浇筑后拆除模板时,发现柱、墙实际位置与建筑物轴线位置有偏移。
2.原因分析
(1)翻样不认真或技术交底不清,模板拼装时组合件未能按规定到位。
(2)轴线测放产生误差。
(3)墙、柱模板根部和顶部无限位措施或限位不牢,发生偏位后又未及时纠正,造成累积误差。
(4)支模时,未拉水平、竖向通线,且无竖向垂直度控制措施。
(5)模板刚度差,未设水平拉杆或水平拉杆间距过大。
(6)混凝土浇筑时未均匀对称下料,或一次浇筑高度过高造成侧压力过大挤偏模板。
(7)对拉螺栓、顶撑、木楔使用不当或松动造成轴线偏位。
3.防治措施
(1)严格按1/10~1/50的比例将各分部、分项翻成详图并注明各部位编号、轴线位置、几何尺寸、剖面形状、预留孔洞、预埋件等,经复核无误后认真对生产班组及操作工人进行技术交底,作为模板制作、安装的依据。
(2)模板轴线测放后,组织专人进行技术复核验收,确认无误后才能支模。
(3)墙、柱模板根部和顶部必须设可靠的限位措施,如采用现浇楼板混凝土上预埋短钢筋固定钢支撑,以保证底部位置准确。
(4)支模时要拉水平、竖向通线,并设竖向垂直度控制线,以保证模板水平、竖向位置准确。
(5)根据混凝土结构特点,对模板进行专门设计,以保证模板及其支架具有足够强度、刚度及稳定性。
(6)混凝土浇筑前,对模板轴线、支架、顶撑、螺栓进行认真检查、复核,发现问题及时进行处理。
(7)混凝土浇筑时,要均匀对称下料,浇筑高度应严格控制在施工规范允许的范围内。
二标高偏差
1.现象:
测量时,发现混凝土结构层标高及预埋件、预留孔洞的标高与施工图设计标高之间有偏差。
2.原因分析
(1)楼层无标高控制点或控制点偏少,控制网无法闭合;竖向模板根部未找平。
(2)模板顶部无标高标记,或末按标记施工。
(3)高层建筑标高控制线转测次数过多,累计误差过大。
(4)预埋件、预留孔洞未固定牢,施工时未重视施工方法。
(5)楼梯踏步模板未考虑装修层厚度。
3.防治措施
(1)每层楼设足够的标高控制点,竖向模板根部须做找平。
(2)模板顶部设标高标记,严格按标记施工。
(3)建筑楼层标高由首层±0.000标高控制,严禁逐层向上引测,以防止累计误差,当建筑高度超过30m时,应另设标高控制线,每层标高引测点应不少于2个,以便复核。
(4)预埋件及预留孔洞,在安装前应与图纸对照,确认无误后准确固定在设计位置上,必要时用电焊或套框等方法将其固定,在浇筑混凝土时,应沿其周围分层均匀浇筑,严禁碰击和振动预埋件与模板。
(5)楼梯踏步模板安装时应考虑装修层厚度。
三结构变形
1、现象:
拆模后发现混凝土柱、梁、墙出现鼓凸、缩颈或翘曲现象。
2、原因分析
(1)支撑及围檩间距过大,模板刚度差。
(2)组合小钢模,连接件未按规定设置,造成模板整体性差。
(3)墙模板无对拉螺栓或螺栓间距过大,螺栓规格过小。
(4)竖向承重支撑在地基土上未夯实,未垫平板,也无排水措施,造成文承部分地基下沉。
(5)门窗洞口内模间对撑不牢固,易在混凝土振捣时模板被挤偏。
(6)梁、柱模板卡具间距过大,或未夹紧模板,或对拉螺栓配备数量不足,以致局部模板无法承受混凝土振捣时产生的侧向压力,导致局部爆模。
(7)浇筑墙、柱混凝土速度过快,一次浇灌高度过高,振捣过度。
(8)采用木模板或胶合板模板施工,经验收合格后未及时浇筑混凝土,长期日晒雨淋而变形。
3.防治措施
(1)模板及支撑系统设计时,应充分考虑其本身自重、施工荷载及混凝土的自重及浇捣时产生的侧向压力,以保证模板及支架有足够的承载能力、刚度和稳定性。
(2)梁底支撑间距应能够保证在混凝土重量和施工荷载作用下不产生变形,支撑底部若为泥土地基,应先认真夯实,设排水沟,并铺放通长垫木或型钢,以确保支撑不沉陷。
(3)组合小钢模拼装时,连接件应按规定放置,围檩及对拉螺栓间距、规格应按设计要求设置。
(4)梁、柱模板若采用卡具时,其间距要按规定设置,并要卡紧模板,其宽度比截面尺寸略小。
(5)梁”、墙模板上部必须有临时撑头,以保证?
昆凝土浇捣时,梁、墙上口宽度。
(6)浇捣混凝土时,要均匀对称下料,严格控制浇灌高度,特别是门窗洞口模板两侧,既要保证混凝土振捣密实,又要防止过分振捣引起模板变形。
(7)对跨度不小于4m的现浇钢筋混凝土梁、板,其模板应按设计要求起拱;当设计无具体要求时,起拱高度宜为跨度的1/1000~3/1000。
(8)采用木模板、胶合板模板施工时,经验收合格后应及时浇筑混凝土,防止木模板长期暴晒雨淋发生变形。
四接缝不严
1.现象:
由于模板间接缝不严有间隙,混凝土浇筑时产生漏浆,混凝土表面出现蜂窝,严重的出现孔洞、露筋。
2.原因分析
(1)翻样不认真或有误,模板制作马虎,拼装时接缝过大。
(2)木模板安装周期过长,因木模干编造成裂缝。
(3)木模板制作粗糙,拼缝不严。
(4)浇筑混凝土时,木模板未提前浇水湿润,使其胀开。
(5)钢模板变形未及时修整。
(6)钢模板接缝措施不当。
(7)梁、柱交接部位,接头尺寸不准、错位。
3.防治措施
(1)翻样要认真,严格按1/10~1/50比例将各分部分项细部翻成详图,详细编
注,经复核无误后认真向操作工人交底,强化工人质量意识,认真制作定型
模板和拼装。
(2)严格控制木模板含水率,制作时拼缝要严密。
(3)木模板安装周期不宜过长,浇筑混凝土时,木模板要提前浇水湿润,使其
胀开密缝。
(4)钢模板变形,特别是边框外变形,要及时修整平直。
(5)钢模板间嵌缝措施要控制,不能用油毡、塑料布,水泥袋等去嵌缝堵漏。
(6)梁、柱交接部位支撑要牢靠,拼缝要严密(必要时缝间加双面胶纸),发生错
位要校正好。
五脱模剂使用不当
1.现象:
模板表面用废机油涂刷造成混凝土污染,或混凝土残浆不清除即刷脱模剂,造成混凝土表面出现麻面等缺陷。
2.原因分析
(1)拆模后不清理混凝土残浆即刷脱模剂。
(2)脱模剂涂刷不匀或漏涂,或涂层过厚。
(3)使用了废机油脱模剂,既污染了钢筋及混凝土,又影响了混凝土表面装饰质量。
3.防治措施
(1)拆模后,必须清除模板上遗留的混凝土残浆后,再刷脱模剂。
(2)严禁用废机油作脱模剂,脱模剂材料选用原则应为:
既便于脱模又便于混凝土表面装饰。
选用的材料有皂液、滑石粉、石灰水及其混合液和各种专门化学制品脱模剂等。
(3)脱模剂材料宜拌成稠状,应涂刷均匀,不得流淌,一般刷两度为宜,以防漏刷,也不宜涂刷过厚。
(4)脱模剂涂刷后,应在短期内及时浇筑混凝土,以防隔离层遭受破坏。
六模板未清理干净
1.现象:
模板内残留木块、浮浆残渣、碎石等建筑垃圾,拆模后发现混凝土中有缝隙,且有垃圾夹杂物。
2.原因分析
(1)钢筋绑扎完毕,模板位置未用压缩空气或压力水清扫。
(2)封模前未进行清扫。
(3)墙柱根部、梁柱接头最低处未留清扫孔,或所留位置不当无法进行清扫。
3.防治措施
(1)钢筋绑扎完毕,用压缩空气或压力水清除模板内垃圾。
(2)在封模前,派专人将模内垃圾清除干净。
(3)墙柱根部、梁柱接头处预留清扫孔,预留孔尺寸≥100mm×100mm,模内
垃圾清除完毕后及时将清扫口处封严。
七楼梯模板缺陷
1.现象:
楼梯侧帮露浆、麻面,底部不平。
2.原因分析
(1)楼梯底模采用钢模板,遇有不能满足模数配齐时,以木模板相拼,楼梯侧帮模也用木模板制作,易形成拼缝不严密,造成跑浆。
(2)底板平整度偏差过大,支撑不牢靠。
3.防治措施
(1)侧帮在梯段处可用钢模板,以2mm厚薄钢板模和8号槽钢点焊连接成型,每步两块侧帮必须对称使用,侧帮与楼梯立帮用U形卡连接。
(2)底模应平整,拼缝要严密,符合施工规一范要求,若支撑杆细长比过大,应加剪刀撑撑牢。
(3)采用胶合板组合模板时,楼梯支撑底板的木龙骨间距宜为300~500mm,支承和横托的间距为800~1000mm,托木两端用斜支撑支柱,下用单楔楔紧,斜撑问用牵杠互相拉牢,龙骨外面钉上外帮侧板,其高度与踏步口齐,踏步侧板下口钉l根小支撑,以保证踏步侧板的稳固。
钢筋工程通病预防及治理措施
一骨架外形尺寸不准
1.现象:
在模板外绑扎的钢筋骨架,入模时放不进去,或划刮模板。
2.原因分析
钢筋骨架外形不准,这与各号钢筋加工外形是否准确有关,如成型工序能确保各部尺寸合格,就应从安装质量上找原因。
影响安装质量有两点:
多根钢筋端部未对齐;绑扎时某号钢筋偏离规定位置。
3.预防措施
绑扎时将多根钢筋端部对齐;防止钢筋绑扎偏斜或骨架扭曲。
4.防治措施
将导致骨架外形尺寸不准的个别钢筋松绑,重新整理安装绑扎。
切忌用锤子敲击,以免骨架其他部位变形或松扣。
二绑扎网片斜扭
1.现象:
绑好的钢筋网片在搬移、运输或安装过程中发生歪斜、扭曲。
2.原因分析
搬运过程中用力过猛;堆放地面不平;有绑扣的钢筋交叉点太少;绑一面顷扣时方向变换太少。
3.预防措施
堆放地面要平整;搬运过程要轻抬轻放;增加有绑扣的钢筋交点;一般情况下,靠近网片外围两行的钢筋交点都应绑扎牢,而中间部分至少隔一交点绑一扣(易松动的网片,如搬运频繁的情况,应增加绑扣点);在靠近外围两行的钢筋交点最好按十字花扣绑扎;在按一面顺扣绑扎的区段内,绑扣的方向应根据具体情况交错地变换;对于面积较大的网片,可适当地用一些直钢筋作斜向拉结加固。
4.防治措施:
将斜扭网片正直过来,并加强绑扎,紧固结扣,增加绑点或加斜拉筋。
三 平板中钢筋的混凝土保护层不准
1.现象
(1)浇筑混凝土前发现平板中钢筋,的混凝土保护层厚度没有达到规范要求。
(2)预制板制成后,板底出现裂缝。
凿开混凝土检查,发现保护层不准。
2.原因分析
(1)保护层砂浆垫块厚度不准,或垫块垫得太少。
(2)当采用翻转模板生产预制平板时,如保护层处在混凝土浇捣位置上方(浇筑阳台板、挑檐板等悬臂板时,虽然是现浇的,不用翻转模板,也有这种情况),由于没有采取可靠措施,钢筋网片向下移位。
3.预防措施
(1)检查保护层砂浆垫块厚度是否准确,并根据平板面积大小适当垫够
(2)钢筋网片有可能随混凝土浇捣而沉落时,应采取措施防止保护层偏差,例如用铁丝将网片绑,吊在模板楞上;采用翻转模板时,也可用钢筋承托网片(钢筋穿过侧模作为托件),再在翻转后抽除承托钢筋(如不是采用翻转模板,则在混凝土浇捣后抽除),
四露筋
1.现象:
混凝土结构构件拆模时发现其表面有钢筋露出。
2.原因分析:
保护层砂浆垫块垫得太稀或脱落;由于钢筋成型尺寸不准确,或钢筋骨架绑扎不当,造成骨架外形尺寸偏大,局部抵触模板;振捣混凝土时,振动器撞击钢筋,使钢筋移位或引起绑扣松散。
3.预防措施
砂浆垫块垫得适量可靠;对于竖立钢筋,可采用埋有铁丝的垫块,绑在钢筋骨架外侧;同时,为使保护层厚度准确,需用铁丝将钢筋骨架拉向模板,挤牢垫块;竖立钢筋虽然用埋有铁丝的垫块垫着,垫块与钢筋绑在一起却不能防止它向内侧倾倒,因此需用铁丝将其拉向模板挤牢,以免解决露筋缺陷的同时,使得保护层厚度超出允许偏差。
此外,钢筋骨架如果是在模外绑扎,要控制好它的总外形尺寸,不得超过允许偏差。
4.防治措施方法
范围不大的轻微露筋可用灰浆堵抹;露筋部位附近混凝土出现麻点的,应沿周围敲开或凿掉,直至看不到孔眼为止,然后用砂浆抹平。
为保证修复灰浆或砂浆与混凝土接合可靠,原混凝上面要用水冲洗、用铁刷子刷净,使表面没有粉层、砂粒或残渣,并在表向保持湿润阶情况下补修。
重要受力部位的露筋应经过技术鉴定后,根据露筋严重程度采取措施补救,以封闭钢筋表面(采用树脂之类材料涂刷)防止其锈蚀为前提,影响构件受力性能的应对构件进行专门加固。
五箍筋间距不一致
1.现象:
按图纸上标注的箍筋间距绑扎梁的钢筋骨架,最后发现末一个间距与其他间距不一致,或实际所用箍筋数量与钢筋材料表上的数量不符。
2.原因分析
图纸上所注间距为近似值,按近似值绑扎,则间距或根数有出入。
3.预防措施
根据构件配筋情况,预先算好箍筋实际分布间距,供绑扎钢筋骨架时作为依据。
4.防治措施方法
如箍筋已绑扎成钢筋骨架,则根据具体情况,适当增加一个或两个箍筋。
装饰工程通病预防及治理措施
一、抹灰面层起泡、开花、有抹纹
1.现象:
抹罩面灰时操作不当,基层过干或使用不灰膏质量不好,容易产生面层起泡和有抹纹现象,过一段时间还会出现面层开花,影响外观质量。
2.防治措施:
墙面开花有时需经过一个多月的过程,在处理时应待墙面确实不会再有开花情况,才可以挖去开花处松散表面,重新用腻子找补刮平,最后喷浆。
二、地面起砂
1.现象:
地面表面粗糙,颜色发白,不坚实。
走动后,表面先有松散的水泥灰,用手摸时象干水泥面。
随着走动次数的增多,砂粒逐渐松动或有成片水泥硬壳剥落,露出松散的水泥和砂子。
2.防治措施:
(1)小面积起砂且不严重时,可用磨石将起砂部分水磨,直至露出坚硬的表面。
也可以用纯水泥浆罩面的方法进行修补,其操作顺序是:
清理基层→充分冲洗湿润→
铺设纯水泥浆(或撒干水泥面)1~2mm→压光2~3遍→养护。
如表面不光滑,还可
水磨一遍。
(2)大面积起砂,可用107胶水泥浆修补,具体操作方法和注意事项如下:
1)用钢丝刷将起砂部分的浮砂清除掉,并用清水冲洗干净。
地面如有裂缝或明显的凹痕时,先用水泥拌合少量的107胶制成的腻子嵌补。
2)用107胶加水(约一倍水)搅拌均匀后,涂刷地面表面,以增强107胶水泥浆与面层的粘结力。
3)107胶水泥浆应分层涂抹,每层涂抹约0.5mm厚为宜,一般应涂抹3~4遍,总厚度为2mm左右。
底层胶浆的配合比可用水泥:
107胶:
水=1:
0.25:
0.35(如掺入水
泥用量的3~4%的矿物颜料,则可做成彩色107胶水泥浆地面),搅拌均匀后涂抹
于经过处理的地面上。
操作时可用刮板刮平,底层一般涂抹1~2遍。
面层胶浆
的配合比可用水泥:
107胶:
水=1:
0.2:
0.45(如做彩色107胶水泥浆地面时,颜色
掺量同上),一般涂抹2~3遍。
4)当室内气温低于+10℃时,107胶将变稠甚至会结冻。
施工时应提高室温,使其自然融化后再行配制,不宜直接用火烤加温或加热水的方法解冻。
107胶水泥
浆不宜在低温下施工。
5)107胶掺入水泥(砂)浆后,有缓凝和降低强度的作用。
试验证明,随着107胶掺量的增多,水泥(砂)浆的粘结力也增加,但强度则逐渐下降。
107胶的合理掺
量应控制在水泥重量的20%左右。
另外,结块的水泥和颜料不得使用。
6)涂抹后按照水泥地面的养护方法进行养护,2~3d后,用细砂轮或油石轻轻将
抹痕磨去,然后上蜡一遍,即可使用。
对于严重起砂的水泥地面,应作翻修处理,将面层全部剔除掉,清除浮砂,用清水冲洗干净。
铺设面层前,凿毛的表面应保持湿润,并刷一度水灰比为0.4~0.5的素水泥浆(可掺入适量的107胶),以增强其粘结力,然后用1:
2水泥砂浆另铺设一层面层,严格做到随刷浆随铺设面层。
面层铺设后,应认真做好压光和养护工作。
三、地面空鼓
1.现象:
地面空鼓多出现于面层与垫层之间,或垫层与基层之间,用小锤敲击有空鼓声。
使用一段时间后,容易开裂。
严重时大片剥落,破坏地面使用功能。
2.防治措施:
(1)对于房间的边、角处,以及空鼓面积不大于0.1m2且无裂缝者,一般可不作修补。
(2)对人员活动频繁的部位,如房间的门口、中部等处,以及空鼓面积大于0.1m,或虽面积不大,但裂缝显著者,应予翻修。
(3)局部翻修应将空鼓部分凿去,四周宜凿成方块形或圆形,并凿进结合良好处30~50mm,边缘应凿成斜坡形。
底层表面应适当凿毛。
凿好后,将修补周围100mm范围内清理干净。
修补前1~2d,用清水冲洗,使其充分湿润。
修补时,先在底面及四周刷水灰比为0.4~0.5的素水泥浆一遍,然后用面层相同材料的拌合物填
补。
如原有面层较厚,修补时应分次进行,每次厚度不宜大于20mm。
终凝后,应
立即用湿砂或湿草袋覆盖养护,严防早期产生收缩裂缝。
(4)大面积空鼓,应将整个面层凿去,并将底面凿毛,重新铺设新面层。
有关清理、冲洗、刷浆、铺设和养护等操作要求同上。
四、砖墙、混凝土基层抹灰空鼓、裂缝
1,.现象
墙面抹灰后过一段时间,往往在不同基层墙面交接处,基层平整度偏差较大的部位,墙裙、踢脚板上口,以及线盒周围、砖混结构顶层两山头、圈梁与砖砌体相交等处出现空鼓、裂缝情况。
2原因分析
(1)基层清理不干净或处理不当。
墙面浇水不透,抹灰后砂浆中的水分很快被基层或底灰吸收,影响粘结力。
(2)配制砂浆和原材料质量不好,使用不当。
(3)基层偏差较大,一次抹灰层过厚,干缩率较大。
(4)线盒往往是由电工在墙面抹灰后自己安装,由于没有按抹灰操作规程施工,过一段时间易出现空裂。
(5)拌合后的水泥或水泥混合砂浆不及时使用完,停放时间过长,砂浆逐渐失去流动性而凝结。
为了操作方便,重新加水拌合,以达到一定稠度,从而降底了砂浆强度和粘结力产生空鼓、裂缝。
(6)在石灰砂浆及混合砂浆墙面上,后抹水泥踢踢脚板、墙裙时,在上口交接处,石灰砂浆末清理干净,水泥砂浆罩在残留的石灰浆上,大部分工程会出现抹灰裂缝和空鼓。
3防治措施
(1)抹灰前的基层处理是确保抹灰质量的关键之一,必须认真做好。
混凝土、砖石基层表面砂浆残渣污垢、隔离剂油污、析盐、泛碱等,均应清除干净。
一般对油污隔离剂可先用5%-10%浓度的火碱水清洗,然后再用水清洗。
对于析盐、泛碱的基层,可用3%草酸溶液清洗。
基层表面凹凸明显的部位,应事先在光滑的基层,拆除模板后立即先用钢丝刷清理一遍,甩聚物水泥砂浆并养护;也可先在光滑的混凝土基层刷素水泥底浆一道,素浆用1:
3-1:
4的乳胶水拌合,刷浆时要适当加压,随即底层抹灰,以1:
2.5-1:
3的水泥砂浆用1:
4乳胶水拌合,厚度不超过5mm,抹平扫毛经24h后,不等底发白再进行抹灰。
(2)墙面脚手也洞作为一道工序先用同品种砖堵塞严密。
水暖、通风管道通过的墙洞和剔墙管槽,必须用1:
3水泥砂浆堵严抹平。
(3)不同基层材料如木基层与砖面这、混凝土基层相接处,应铺钉金属网,搭接宽度应从相接处起,两边均不小于10CM。
(4)抹灰前墙面应浇水。
砖墙基层一般浇水二遍,砖面渗水深度约8-10mm,即可达到抹灰要求。
加气混凝土表面也隙率大,但材料毛细管为封闭性和半封闭性,阻碍了水分渗透速度,它同砖墙相比,吸水速度降底75%-80%,因此,应提前两天浇水,每天两遍以上,使渗水深度达到8-10mm。
混凝土墙体吸水率低,抹灰前浇水可以少一些。
如果各层抹灰相隔时间较长,或抹上的砂浆已干燥,则抹上一层砂浆时应将底层浇水润湿,避免刚抹的砂浆中的水分被底层吸走,产生空鼓。
此外,基层墙面浇水程度,还与施工季节、气候和室内外操作环境有关,应根据实际情况酌情掌握。
(5)如果抹灰较厚时,应挂钢丝网分层进行抹灰,一般每次抹灰厚度应控制在8-10mm为宜。
中层抹灰必须分若干次抹平。
水泥砂浆应待前一层抹灰层凝固后,再涂抹后一层;石灰砂浆应待前一层发白后,或用大拇指用力压挤抹完的灰层,无指肚坑但有指纹(七八层干),再涂抹后一层。
这样可防止已抹的砂浆内部产生松动或几层湿砂浆合在一起,造成收缩率过大,产生空鼓、裂缝。
(6)全部墙面上接线盒的安装时间应在墙面找点冲筋后进行,并应进行技术交底,作为一道工序,由抹灰工配合电工安装,安装后线盒面同冲筋面平,牢固
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