中国地质大学武汉选矿概论读书报告.docx
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中国地质大学武汉选矿概论读书报告
中国地质大学(武汉)资源学院
本科生课程(设计)报告
课程名称:
选矿概论学时:
24
题目:
铝土矿选矿脱硅技术研究
学生姓名:
学生学号:
20101009999
专业:
资源勘查工程(固体矿产方向)班级:
021102
任课老师:
朱志彬完成日期:
2013.11.12
报告评语:
成绩:
评阅人签名:
日期:
备注:
1、无评阅人评语和签名成绩无效;
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目录
摘要1
关键词1
1.绪论1
2化学选矿脱硅技术研究2
2.1焙烧—氢氧化钠溶出脱硅技术2
2.2氢氧化钠直接溶出—复合场分选脱硅技术3
3生物选矿脱硅技术研究3
4联合流程脱硅技术研究3
5物理选矿脱硅技术研究4
5.1洗矿、筛分脱硅技术4
5.2选择性絮凝脱硅技术4
5.3反浮选脱硅技术5
5.4正浮选脱硅技术5
5.4.1三水铝石型铝土矿正浮选脱硅技术5
5.4.2一水硬铝石型铝土矿正浮选脱硅技术研究5
5.4.3一水硬铝石型铝土矿正浮选脱硅技术研究的最新进展6
6展望8
7心得体会9
参考文献10
铝土矿选矿脱硅技术研究
摘要:
铝土矿是氧化铝工业的重要原料,铝土矿铝硅比较低是制约我国氧化铝工业发展的瓶颈。
研究经济有效的选矿脱硅技术,以高铝硅比选矿精矿直接采用拜耳法生产氧化铝(选矿——拜耳法)可望缩短生产流程,减少能耗,降低生产成本。
本文较为详细地介绍铝土矿选矿脱硅技术研究现状和最新进展,分析发展趋势。
关键词:
铝土矿;选矿;脱硅
1.绪论
铝土矿是氧化铝工业的重要原料。
世界铝土矿资源丰富,据估计,铝土矿储量为245亿t,而资源(包括储量和潜在储量)为350~400亿t[1]。
主要分布于澳大利亚、几内亚、巴西、越南、牙买加、印度、苏里南、印尼、希腊及中国。
矿石类型主要分为:
三水铝石型、一水软铝石型、一水硬铝石型及一水硬铝石—一水软铝石型。
多数为三水铝石型,其特点是:
铝低硅低,铝硅比高(一般均在10以上),氧化铁含量一般都较高。
截止1996年底,我国18个省(区)310个矿区保有铝土矿地质储量共22.73亿t,列居世界第四位,预计资源总量可达40亿t以上[2]。
全国铝土矿铝硅比分配数据列于表1。
按美国矿务局公布的1978~2000年资源保证程度分类的标准衡量,我国铝土矿资源属于供应十分充裕的矿种。
因此完全具备发展氧化铝工业的资源条件。
我国铝土矿绝大部分属于高铝、高硅、细粒嵌布一水硬铝石型,铝硅比(A/S)在10以上的铝土矿不到总储量的10%,大部分铝土矿铝硅比在4~8,而且洗选困难,因此不能经济地采用国外普遍采用的常规拜耳法生产氧化(从经济的观点出发,拜耳法一般要求入料铝硅比大于10)。
目前,我国主要氧化铝工业采用碱石灰烧结法和混联联合法生产氧化铝,但是,这两种生产方法与国外处理高品位铝土矿的常规拜耳法比较,存在生产能耗高、工艺流程长、建设投资大、制造成本高等缺点。
另外,我国混联法氧化铝厂近年来均采用高品位的民采矿,并按质论价,这样导致无序的采富弃贫,资源利用率很低,大量的中低品位矿石不能利用。
随着生产的不断发展,高品位矿石也将很快用完,预计仅能维持几年时间。
采用低品位矿将使现有生产能力大幅度下降,成本升高,经济效益恶化。
这样,无疑对目前使用民采高品位矿的混联法氧化铝厂是潜在的危机。
上述缺点使我国氧化铝工业在国际上竞争力不强,给我国氧化铝工业的生存与发展提出了挑战,随着能源价格的不断上涨和铝土矿品位的逐年下降,这种挑战变得日趋严峻。
制约氧化铝工业发展的瓶颈是铝土矿原料的铝硅比。
目前我国采用较多的联合法实质为拜耳法与烧结法的结合,矿石先经拜耳法溶出,拜耳法的赤泥和低A/S矿石采用烧结法生产,因此,若预先脱除矿石中的部分SiO2,使矿石的A/S满足拜耳法生产氧化铝要求,则可避免投资大、能耗高的低A/S原料焙烧作业,也就是说,针对中低铝硅比铝土矿采用选矿方法脱除矿石中的部分含硅矿物,尔后以高铝硅比选矿精矿作原料采用拜耳法生产氧化铝,即选矿拜耳法,则可望缩短生产流程,减少能耗,降低生产成本,成为迎接挑战的对策之一。
我国平果铝厂就是采用预先洗矿脱泥的方法,进一步提高矿石的A/S,然后采用拜耳法溶出,其总能耗为15.9GJ/tAl2O3[4],与三水铝石能耗水平相近。
但我国大多数铝土矿矿石采用简单的洗矿脱泥方法,难以获得良好的指标。
经过几十年的探索和研究,开发了许多种铝土矿选矿脱硅技术,一些工艺技术正日趋成熟。
本文将较为详细地介绍铝土矿选矿脱硅技术研究现状和最新进展,分析发展趋势。
2化学选矿脱硅技术研究
化学选矿脱硅技术的特点是:
在脱硅过程中,含硅矿物发生分解。
见报道的有焙烧
氢氧化钠溶出脱硅技术和氢氧化钠直接溶出复合--分选脱硅技术。
2.1焙烧—氢氧化钠溶出脱硅技术[3]
铝土矿焙烧—氢氧化钠溶出脱硅技术最初是由德国劳塔厂于40年代为了处理高硅的匈牙利、奥地利和南斯拉夫的铝土矿而提出来的,是对细粒级嵌布的或高岭石以微晶状的细小集合体与铝矿物紧密共生的难选铝土矿的一种有效脱硅方法。
其工艺主要包括焙烧、溶出、固液分离和碱液再生等作业,原则流程见图1。
实验室研究结果表明,原矿粒度为-0.15mm(以前多为矿块),采用HR-1型高温管式焙烧炉焙烧,焙烧温度为1000~1150,时间在20~40min,溶出温度为140~150,液固比一般为3~5,溶出时间10~20min(或溶出温度100℃以下时,液固比一般为5~8,溶出时间3~4h),可获得较高的脱硅率。
研究结果还表明,对脱硅有贡献的只是高岭石中的SiO2,矿石中原来存在的-SiO2是不会被脱除的;溶出脱硅时被除去的是非晶态的SiO2。
前苏联采用焙烧氢氧化钠溶出脱硅技术,将原矿1000下焙烧60min,然后用10%的苛性钠溶液浸取2h,可使77%的SiO2脱除,而铝的回收率可达96%~98%,铝硅比可从2.4提高到8.9~9.8。
我国山东铝厂对含Fe2O34%、铝硅比4~5的山西铝土矿,经900~1100焙烧,以含碳酸钠的氢氧化钠溶液,在0.294MPa压力下浸出15min,可使铝硅比达到12~13。
2.2氢氧化钠直接溶出—复合场分选脱硅技术
氢氧化钠直接溶出—复合场分选脱硅技术是郑州轻金属研究院和北京矿冶研究总院根据高岭石和一水硬铝石在不同溶解温度溶解的特点以及水合铝硅酸钠与一水硬铝石颗粒在粒度、密度和复合场中的行为的差异提出来的。
其原则流程见图2。
采用氢氧化钠直接溶出复合场分选法处理山西孝义铝土矿[5],溶出后采用SZ
复合场分选机分选,原矿A/S5~7时,可获得精矿A/S11以上,回收率达80%以上。
3生物选矿脱硅技术研究
生物选矿脱硅技术是有良好前途的铝土矿脱硅方法,它能保证得到较高的工艺指标,并消除对环境的污染。
生物选矿脱硅是以微生物分解硅酸盐和铝硅酸盐矿物,如细
菌可以将一个高岭土分子破坏为Al2O3和SiO2,从而使SiO2转化为可溶物,而氧化铝不溶得以分离。
前苏联哈萨克斯坦所进行的一个高岭石—三水铝石试验中[24],采用杆菌胶质类细菌对细泥和磁性产品浸出,浸出温度28~30,液固比为5,浸出时间为9d,得到了约62%的脱硅率和99%的Al2O3回收率。
GrondevaVI[18]采用8个菌种(其中3个为环状芽胞杆菌类,3个为其实验室突变种,另2个是粘液芽胞杆菌类)对5种矿样进行了5d的脱硅试验,硅浸出率为12.5%~73.6%,硅可能与细菌产生的外多糖类结合成络合物,使SiO2转化为可溶物。
21世纪是生物技术高速发展的世纪,生物技术的进步将为细菌脱硅奠定技术基础,克服浸出时间长等缺点。
4联合流程脱硅技术研究[6,8]
前苏联采用筛选磁选浮选流程处理高岭石三水铝石铝土矿,原矿含Al2O324.4%、SiO29.13%、Fe2O317.53%,经选别后可获得Al2O3精矿品位49.85%、含SiO2为5.95%、A/S为8.4、铝回收率58.8%的结果。
此外,联合流程脱硅还有选择性碎解—选择性絮凝处理高岭石—一水软铝石型铝土矿,筛选—选择性碎解—絮凝处理鲕状绿泥石—一水软铝石型铝土矿,选择性碎解—浮选法,选择性碎解—粒度分选浮选等[24]。
最近,人们又提出了重选—浮选、浮选—分级、选择性絮凝—脱泥—反浮选等。
选择性絮凝的成功与否关键在于找到合适的分散剂和絮凝剂。
5物理选矿脱硅技术研究
物理选矿脱硅技术的特点是:
以天然矿物形态除去含硅矿物,达到降低铝土矿矿石中的SiO2含量的目的。
其原则流程见图3。
物理脱硅技术可依据分选方法分为许多类。
常见的方法[6]有洗矿、筛分、浮选和选择性絮凝法等。
此外,物理选矿脱硅技术还有辐射选矿法(主要是光学法)等。
前苏联用光电选矿法选别高岭石—三水铝石铝土矿,可获得铝硅比大于9的精矿;对哈萨克斯坦铝土矿用辐射选矿法排除了富含在高岭石以及具有高导磁率和导电率鲕状绿泥石中的二氧化硅,提高了铝硅比。
5.1洗矿、筛分脱硅技术
洗矿、筛分脱硅技术是根据含硅矿物容易粉碎和泥化的特点,将矿石破碎后通过圆筒洗矿机、振筛机和水力旋流器等设备,除去细粒级,从而提高矿石的A/S。
一般适用于铝矿物嵌布粒度较粗、矿石含泥较高、泥含铝较低的三水铝石矿和个别一水硬铝石矿,我国平果铝矿和澳洲一些铝矿正是采用这一工艺进行生产,通常矿石A/S提高幅度不高,回收率损失较大。
与洗矿筛分工艺类似的是,有人[7]研究过一水硬铝石、高岭石粘土岩和褐铁矿的粉碎行为,发现在较长的磨矿时间下按粉碎难易程度的排列顺序为:
一水硬铝石>褐铁矿>高岭石,采用柱形钢砂的选择粉碎作用较强。
对原矿A/S3.9一水软铝石型铝土矿进行分选,得到+43um粒级精矿A/S6.20,回收率为73.8%,-43um粒级作为尾矿。
5.2选择性絮凝脱硅技术
对嵌布粒度较细的一水软铝土矿,含泥较多时可采用选择性絮凝脱硅。
矿石细磨至-5um占30%~40%,添加苏打、苛性钠、六偏磷酸钠等进行调浆分散,然后加聚丙烯酰胺聚合物絮凝剂进行选择性絮凝,使悬浮物与沉淀物分离,原矿A/S2.75可获得精矿A/S5.0,回收率为60.1%[6]。
5.3反浮选脱硅技术
铝土矿中一般硅矿物的含量远低于铝矿物的含量,依据浮少抑多的原则,反浮选
是具有发展前途的方法。
美国、前苏联等研究表明,在矿浆pH7~8时,胺类阳离子捕收剂可有效地选出鲕状绿泥石等硅酸盐矿物,利用六偏磷酸钠有助于矿浆的分散。
IshchenkoVV等[9]采用十二胺阳离子进行反浮选,原矿A/S1.7~2.4时,浮选搅拌速度为1750r/min,液固比为3,可获得精矿A/S7左右,精矿产率为27.40%。
光谱研究发现,胺在高岭石和三水铝石表面静电吸附量不同,在中性和弱碱性溶液中胺以分子和离子态混合吸附在高岭石表面。
我国铝土矿反浮选脱硅技术成功的实例未见报道,这可能与我国一水硬铝石型铝土矿的性质有关。
其主要原因可能是:
(1)含硅矿物种类繁多,矿物间存在一定的可浮性差异,反浮选脱硅实际上是要实现存在可浮性差异的多个含铝硅酸盐矿物的混合浮选;
(2)含硅矿物嵌布粒度微细,-15um粒级占40%~90%,解离后微细粒含铝硅酸盐类粘土矿物常规浮选时上浮率低;(3)含硅矿物多为层状结构,层面与端面存在电性差异,影响可浮性。
铝土矿反浮选脱硅技术尚在进一步深入研究之中。
5.4正浮选脱硅技术
正浮选研究较早,70年代就有报道。
正浮选时有效的铝矿物捕收剂有脂肪酸及其皂(如油酸、733、氧化石蜡皂、塔尔油、癸二酸下脚料)、磺酸盐类、异羟肟酸盐等。
调整剂或分散剂有碳酸钠、六偏磷酸钠、水玻璃、单宁酸、焦磷酸钠、磷酸钠、腐殖酸钠、硫化钠、氢氧化钠等。
5.4.1三水铝石型铝土矿正浮选脱硅技术
研究AndreevPI[8]等研究了油酸盐对三水铝石捕收作用机理,通过水洗,说明油酸根在三水铝石表面化学吸附,经红外光谱研究[9]进一步得到证实。
并研究了六偏磷酸钠对油酸钠在矿物表面吸附的影响,认为合适的分选pH为9~10。
SalaticD[8]研究了硅酸钠作调整剂,分离一水软铝石和高岭石。
发现高岭石在pH>3时表面呈负电性,引起矿物表面的选择性亲水,一水软铝石在酸性中呈正电,在碱性中呈负电。
前苏联70年代的研究结果显示,以正浮选工艺进行三水铝石型铝土矿选矿脱硅,
原矿铝硅比3.06~4.2时,可获得铝硅比9~17的精矿,Al2O3回收率40%~52%。
1978年我国海南岛某三水铝石型铝土矿正浮选脱硅结果为:
原矿铝硅比5.30时,精矿铝比8.32,Al2O3回收率72.94%[8]。
5.4.2一水硬铝石型铝土矿正浮选脱硅技术研究
自60年代以后,我国对一水硬铝石型铝土矿进行了大量的浮选脱硅试验研究[6,10~17],一般磨矿细度为95%-74m,甚至更细,用碳酸钠和氢氧化钠调整pH至9左右,采用六偏磷酸钠、硅酸钠、腐殖酸盐、木质素和硫化钠等作分散剂,常用氧化石蜡皂与塔尔油(多为4:
1)或癸二酸下脚料等作捕收剂,流程多为两次粗选、一次精选。
山东、
山西、河南等地一水硬铝石型铝土矿浮选脱硅研究结果为:
原矿铝硅比4.60~5.78时,精矿铝硅比8.09~9.23,Al2O3回收率71.12%~88.50%。
5.4.3一水硬铝石型铝土矿正浮选脱硅技术研究的最新进展[19,20]
1996年国家将“一水硬铝石型铝土矿生产氧化铝新工艺新技术研究”列为“九五”重点科技攻关项目。
1996~1998年,北京矿冶研究总院、中南工业大学、郑州轻金属研究院、沈阳铝镁设计研究院等单位在上级主管部门的组织和协调指挥下,完成了我国河南铝土矿石的代表性矿样的采集、工艺矿物学研究、浮选脱硅新工艺、选矿精矿溶出性能及选冶联合工艺的技术经济评价等攻关工作。
对河南矿样(按中州铝厂二期工程供矿计划采集的代表性矿样)进行了“阶段磨矿一次选别(即粗粒中矿返回再磨合并入选的阶段磨矿浮选脱硅技术,下同)”、“阶段磨矿阶段选别”、“选择性聚团浮选”和“选择性磨矿—选择性聚团浮选”等多种选矿工艺流程的小型试验或扩大连选试验。
结果表明,当原矿铝硅比为5.7左右时,精矿铝硅比达到11以上,精矿粒度放粗到82%左右-74um,氧化铝回收率90%左右。
对河南、山西其它几个不同地点、不同铝硅比矿样的验证试验结果表明,提出的选矿工艺具有良好的适应性。
针对选精矿进行的拜耳法生产氧化铝工艺条件的系统试验研究结果显示,选精矿具有良好的溶出性能,氧化铝实际溶出率达到88%~89%;基于连选试验结果的技术经济分析研究结果,“铝土矿选矿脱硅—选精矿拜耳法溶出生产氧化铝”联合工艺(下称选矿—拜耳法)与混联法相比,建设投资节省20%左右,能耗降低50%左右,氧化铝制造成本降低10%左右,对于新厂建设和老厂技术改造均具有指导意义。
原中国有色金属工业总公司和国家有色金属工业局先后于1998年6月、1998年10月组织召开了“我国一水硬铝石型铝土矿生产氧化铝新工艺新技术研究”部分专题协调会和“九五”科技攻关专题“铝土矿选矿脱硅生产氧化铝新工艺及工艺矿物学研究”执行情况验收评价会,与会领导和专家充分肯定了专题研究所取得的成果,认为这一攻关研究成果,全面达到和超过了攻关合同目标,突破了多年来在选矿脱硅方面技术经济指标不佳的困难局面,面对铝土矿富矿资源日趋减少的不利情况,该新工艺将显示出强大的生命力。
会议要求尽快进行工程化试验研究,争取尽早在中州铝厂、山东铝厂、山西铝厂等氧化铝厂进行生产应用。
为了加速选矿—拜耳法的产业化进程,原国家有色金属工业局委托中国有色金属
工业技术开发交流中心于1998年底和1999年初多次在中国长城铝业公司召开铝土矿选矿脱硅工业试验协调会,制订并讨论通过了“铝土矿选矿脱硅工业试验大纲”,明确指出,选矿脱硅是选矿—拜耳法生产氧化铝新工艺中的关键技术,本次工业试验的主要目的与任务是在铝土矿选矿脱硅连选试验的基础上,进一步扩大试验规模,完善选
矿脱硅技术流程及关键设备,形成一整套工业应用技术,为即将实施的选矿—拜耳法生产氧化铝新工艺的产业化工程建设提供设计依据。
按照原国家有色金属工业局、中国有色金属工业技术开发交流中心和中国长城铝业公司的安排,本次选矿脱硅工业试验于1999年6~9月在中国长城铝业公司矿山公司小关矿进行,工业试验规模确定为50t/d。
工业试验矿石来自河南洛阳铝矿贾沟矿区、渑池铝矿转沟和贯沟矿区、巩义涉村矿区和沁阳民采矿点、济源联办矿点和民采矿点。
矿石按一定比例配矿并混匀后供工业试验用。
工业试验流程为“阶段磨矿一次选别(即粗粒中矿返回再磨合并入选的阶段磨矿浮选脱硅)”工艺流程,药剂制度为以碳酸钠作为调整剂,HZT作为分散剂,HZB作为捕收剂。
工业试验于1999年6月14日投料试车,9月21日停车。
共处理原矿3750t,生
产精矿滤饼1500多t。
9月2~13日工业试验稳定运行连续30个班累计指标列于表2。
研究工作在观念和认识上有两个突破:
(1)创造性地把以一水硬铝石富集合体作为解离目标,以一水硬铝石富连生体作为捕集和回收的对象的技术思路应用于铝土矿选矿脱硅,解决了因一水硬铝石型铝土矿嵌布粒度细而导致的铝精矿粒度和氧化铝回收率之间的矛盾;
(2)根据铝土矿的特性和氧化铝生产的要求,首次提出粒度应作为选矿精矿质量必须控制的指标之一。
在工艺技术方面有6项创新:
(1)研究开发了“阶段磨矿一次选别”工艺流程,保证了选别指标和精矿粒度;
(2)浮选流程中以碳酸钠和复合高效分散剂合理匹配实现矿浆的有效分散,与此同时采用高效组合捕收剂强化捕收一水硬铝石富连生体;(3)形成了一整套适用于一水硬铝石型铝土矿选矿脱硅的浮选装备;(4)形成了一整套适应于氧化铝生产要求的铝土矿浮选精矿脱水技术和装备;(5)开发了铝土矿尾矿浆脱水工艺技术;(6)研究了铝土矿浮选脱硅工艺中捕收剂在最终产品中的分布与走向。
根据本次工业试验结果进行的技术经济分析表明:
(1)以本次工业试验的工艺流程、药剂制度和获得的一系列技术经济指标为依据,当选矿厂年处理原矿1260kt时(按氧化铝厂年产氧化铝600kt计算),铝土矿选矿厂每吨干原矿的选矿加工成本为57.75元,折合每吨干精矿的选矿加工成本为72.61元。
(2)选矿—拜耳法新工艺为合理利用我国丰富而廉价的铝土矿资源创出一条新路,对现有氧化铝厂的技术改造,降低生产成本,在建工程的续建、扩建以及新建氧化铝工程均具有指导意义。
以选矿脱硅—选精矿拜耳法生产氧化铝的“选矿—拜耳法”和“混联法”两种生产氧化铝的建设方案,选用目前国内可以达到的生产指标进行比较分析的结果表明,选矿—拜耳法工艺由于流程简单,工程建设的投资总额比混联法低16.4%;选矿—拜耳法工艺大幅度节省了能源,总成本费用比混联法低8.75%;选矿—拜耳法建设方案与混联法建设方案相比,净现值率高0.16。
6展望
铝土矿是可选的,而且铝土矿选矿脱硅研究在理论和实践方面已取得了一些成果。
化学选矿脱硅技术研究取得了一些进展,但碱耗和成本仍较高,条件控制较严格,有较复杂的碱液再生流程,主体作业之间的衔接作业研究不多,如固液分离问题等。
同时还缺乏对含叶蜡石和伊利石较高的矿石的研究。
生物选矿脱硅方法作为最有长远发展前途的方法,宜紧跟生物技术的发展加强研究,但现阶段的工艺技术尚不成熟,脱硅成本居高不下。
我国铝土矿反浮选脱硅技术成功的实例未见报道,研究工作难度大,这可能与我国一水硬铝石型铝土矿的性质有关。
正浮选脱硅技术是现阶段研究较为深入的一种工艺技术,在已有的脱硅技术中经济技术指标较好,流程简单、可靠、易控制,能耗和成本低于其它脱硅技术。
该工艺技术实施时不仅需要的投资小,精矿成分稳定,而且还可取消氧化铝原料破碎、磨矿作业。
正浮选脱硅技术将是较有前途的铝土矿选矿脱硅技术之一。
综观我国铝土矿资源的特征及其选矿脱硅,可得到以下几点认识:
(1)资源含硅高是制约我国氧化铝工业发展的瓶颈,使其在国际上竞争力不强,给该行业的生存与发展提出了挑战,随着能源价格的不断上涨和铝土矿品位的逐年下降,这种挑战变得日趋严峻。
(2)研究经济有效的选矿脱硅技术,以高铝硅比选矿精矿直接采用拜耳法生产氧
化铝(选矿拜耳法)可望缩短生产流程,减少能耗,降低生产成本,成为迎接挑战的对策之一。
(3)正浮选脱硅技术将是较有前途的铝土矿选矿脱硅技术之一。
(4)最近,铝土矿选矿脱硅工业试验已经取得成功,不久将投入产业化。
回顾1996~1999年攻关历程,分析已有的技术成果,还有许多待完善和改进之处。
在原有正浮选工艺技术基础上,宜从反浮选工艺技术研究、尾矿综合利用研究、清洁生产工艺研究、高效磨矿设备研究等方面开展再创新,以形成一整套更加经济实用的高新技术,为我国氧化铝工业生存与发展提供强有力的技术支持。
选矿脱硅技术深入研究的趋势将在于:
(1)完善现有技术加速铝土矿“选矿脱硅—拜耳法生产氧化铝”技术的产业化进程;
(2)开展尾矿综合利用研究,提高选矿脱硅技术的经济可行性;(3)开展清洁生产工艺研究,提高选矿脱硅技术的环保可行性;(4)开展反浮选工艺研究,替代现有泡沫率大、所产精矿中有机物含量较高的正浮选工艺,提高选矿脱硅技术的可行性;(5)开展浮选新药剂研究,进一步降低选矿成本;(6)充分利用一水硬铝石和含硅矿物间的可碎性差异,深入开展选择性破碎、磨矿工艺与设备研究,提高新技术产业化后的技术经济指标;(7)基于铝土矿矿浆的专有特性,开展精选工艺与设备研究,在保证回收率的同时,尽可能提高精矿铝硅比;(8)进一步完善脱水工艺,开展设备大型化研究,降低脱水成本和精矿滤饼含水率。
7.心得体会
我国铝土矿绝大部分属于高铝、高硅、细粒嵌布一水硬铝石型,铝硅比(A/S)在10以上的铝土矿不到总储量的10%,大部分铝土矿铝硅比在4~8,而且洗选困难,因此不能经济地采用国外普遍采用的常规拜耳法生产氧化(
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