一级公路沥青透层封层要求指标.docx
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一级公路沥青透层封层要求指标.docx
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一级公路沥青透层封层要求指标
1透层、黏层、封层
1.1透层、黏层、封层
1.1.1一般规定
1)对下承层表面全面清扫。
用强力吹风机吹净浮尘。
雨后或用水清洗的面层,水分必须蒸发干净、晒干。
桥面及通道表面进行精铣刨处理,应清除桥面的杂物和浮灰、灰浆等,并将排水孔的杂物灰浆彻底清刷干净。
2)洒布沥青时的表面要晾干,气温低于10℃或大风、浓雾、下雨时不得施工。
3)洒布透层、黏层、封层时,必须用土工布将混凝土护栏、路缘石、路肩石等表面覆盖保护,防止污染。
4)应进行试洒段试验,质量合格经监理人批准后方可正式施工。
1.1.2材料要求
1)透层材料主要为具有良好渗透性能,其质量应符合《公路沥青路面施工技术规范》(JTGF40-2004)第4章的要求。
2)透层油的黏度通过调节稀释剂的用量并经试验确定,水稳层透层油渗透深度应不小于5mm。
3)透层油的洒布量应通过试洒确定,不超出规范要求。
4)黏层沥青材料采用PCR型改性乳化沥青。
5)黏层改性沥青用量通过试洒确定,并符合规范要求。
6)每车沥青均应取样检验,检测内容包括:
黏度、蒸发残留物的含量,蒸发残留物的针入度、延度、软化点等。
1.1.3设备要求
1)配备清扫机、强力吹风机、洒水车等清理设备。
2)透层、黏层必须采用配有电脑控制洒布量和导热保温装置的智能型沥青洒布车,洒布车应有独立操作的油泵、速率计、压力表、计量器、温度计及罐内循环泵搅拌装置。
3)封层必须使用智能型沥青碎石同步封层车施工。
1.1.4施工工艺流程。
见图5-1透层、黏层、封层施工工艺流程图:
下层经监理验收认可
材料检验报监理审批
清扫下层
材料准备
处理接头
质量自检报监理验收
交通管制
进行下道工序
图5-1透层、黏层、封层施工工艺流程图
1.1.5
施工要点1)透层
(1)喷洒前先将基层表面的浮尘彻底吹净、表面骨料外露。
透层沥青宜在基层碾压成型后,表面稍变干燥但尚未硬化的情况下喷洒,当基层完工时间较长,表面过分干燥,应在基层表面少量洒水,并待其表面稍干后喷洒透层沥青。
(2)透层沥青在水泥稳定级配碎石基层的喷洒量为1.1kg/m2,渗透深度应不小于
5mm。
(3)透层油必须采用配有电脑控制洒布量和导热保温装置的智能型沥青洒布车喷
洒,喷洒前应经过试洒和计算确定好车速,以保证实际喷洒量符合设计喷洒量,喷洒宽度与基层同宽,喷洒车的喷油嘴喷成雾状,喷油管的高度应使同一地点接受2-3个喷油嘴喷洒的沥青,不得出现花白条,遗漏部分用人工补洒。
(4)洒布前要对结构物采取覆盖措施,保证水泥砼结构物不受污染。
(5)在水泥稳定碎石基层上喷洒透层沥青后,宜立即撒布用量为2-3m3/1000m2的石屑。
2)黏层
(1)喷洒黏层沥青前,应将沥青面层表面清扫干净,吹净浮灰,雨后或用水清洗的
面层,水分应蒸发干净、晒干。
(2)喷洒黏层沥青用量为0.45kg/m2,黏层沥青通过试洒确定洒布量。
(3)沥青路面层下的黏层油应在沥青摊铺的当天洒布,确保黏层不受污染,但应待改性乳化沥青破乳、水分蒸发完后才能铺筑沥青混合料。
(4)洒布前要对结构物采取覆盖措施,保证水泥砼结构物不受污染。
(5)喷洒黏层油用智能沥青洒布车按设计用量呈雾状一次浇洒均匀,随时检查洒布的均匀性,喷洒过量处应予刮除,遗漏部位人工补洒。
(6)所有结构物混凝土与沥青层接触部位,在洒布后必须人工均匀涂刷黏层油。
(7)喷洒黏层油后,应封闭交通,禁止除沥青运输车辆以外的车辆通行。
3)封层
(1)喷洒热沥青封层采用智能沥青碎石同步封层车,洒布热沥青的同时洒布碎石,在正式洒布前选择合适的路段试洒,确定洒布速度和相关控制参数。
(2)喷洒封层热沥青的用量为1.2kg/m2,洒布碎石用量6m3/1000m2,通过试洒确定洒布量。
(3)(3)
(4)喷洒封层前,应将下承层表面清扫干净,吹净浮灰,雨后,水分应蒸发干净、晒干。
(5)洒布前要对结构物采取覆盖措施,保证水泥砼结构物不受污染。
(6)洒布碎石粒径为4.75-9.5mm的碎石,碎石用量为6m3/1000m2,覆盖率以70%左右为宜,洒布用的碎石必须进行2.5%0沥青用量的预裹覆。
(7)洒布完成后用胶轮压路机稳压1-2遍,将碎石压入沥青层中,改性沥青向上挤出,要求达到碎石层的1/2-1/3左右的高度,且碎石嵌挤良好。
碾压时安排专人进行跟碾,清除未嵌挤入沥青层内和相互挤靠过密的石料。
(8)喷洒封层后,应封闭交通,禁止处沥青运输车以外的车辆、行人通行;经检查
封层实干后,方可进行沥青层施工。
2热拌沥青混合料路面
2.1一般要求
2.1.1施工前对拌合楼计量设备进行标定,施工期间应定期进行标定。
2.1.2开工前,各种原材料的试验结果及目标配合比设计和生产配合比设计,应
提前28天内向监理人提出正式报告。
2.1.3沥青路面不得在气温低于10℃的情况下施工。
雨天或表面存有积水时不得施工。
2.1.4应先安装路缘石后进行摊铺;沥青结构层的施工要保证连续。
2.1.5沥青混合料在铺装过程中严格推行“零污染”施工。
合理安排房建、机电、交通安全设施、绿化、防护工程等的交叉作业。
2.1.6拌合场应设置粉尘二次回收装置,有效控制烟尘污染,沥青混合料拌合过程中不得使用回收粉;严格控制机械施工噪声污染。
施工材料运输车辆应采取有效措施,
防止材料沿途泄露,污染道路环境。
2.1.7摊铺前应对路缘石路面铺装层以下的侧面人工涂刷沥青。
2.1.8应用土工布覆盖混凝土护栏等构件,防止污染。
2.1.9铺装桥面沥青混凝土时,注意协助桥梁队伍做好泄水孔构件埋设,做好盲沟处理。
2.1.10应对基层产生的横向裂缝进行详细调查,并采取有效措施进行处理,防止裂缝过早反射到沥青路面。
2.1.11实行动态管理;执行监理旁站制度(监理人及工作要求详见附录B)。
2.2材料要求
2.2.1粗集料:
1)粗集料采用具有足够强度和耐磨性的碎石,其表面应清洁、干燥、表面粗糙、
形状接近立方体,无风化、无杂质,采用反击式破碎机加工生产。
粗集料的粒径规格应符合图纸要求。
2)沥青上面层宜采用玄武岩粗集料。
3)加工集料的筛孔尺寸必须与沥青拌合楼的热料仓筛孔尺寸相对应,以便最大限度地使用进场碎石。
各结构层集料加工规格要求如下:
4)粒径在4.75mm以上的粗集料必须表面无粉尘。
2.2.2细集料1)细集料包括机制砂、石屑。
机制砂采用专用的制砂机生产。
2)本项目沥青路面细集料全部使用机制砂,严禁使用在加工粗集料时生产的石粉;承包人应在拌合场内安装制砂机,并有大功率除尘设备,自行加工生产,不允许外购,机制砂级配符合下表要求。
沥青路面开始施工时,应备足总量的90%。
机制砂级配规格
通过各筛孔的质量百分率(%)
9.5
4.75
2.36
1.18
0.6
0.3
0.15
0.075
100
100
80-100
50-80
25-60
8-45
0-25
0-15
2.2.3填料:
1)沥青混合料的矿粉必须采用石灰岩或岩浆岩中的强基性岩石等憎水性石料经磨细得到,原料石中的泥土杂质应除净。
矿粉应干燥、洁净,能自由地从矿粉仓流出,其质量技术要求如下表:
项目
单位
呼十公路、二级公路
表观密度,不小于
t/m3
2.6
含水量,不大于
%
1
<0.6mm
粒度范围<0.15mm
<0.075mm
%
%
%
100
90~100
70~100
外观
-
无团粒结块
亲水系数
-
≤1
塑性指数
-
<4
加热安定性
-
必须为石灰石类矿粉
沥青面层用矿粉质量技术要求
2)沥青路面所有填料严禁使用拌合楼的回收矿粉。
2.2.4沥青
1)普通沥青、SBS改性沥青必须分开存放。
下面层AC-20采用A级道路石油沥青90号,上面层AC-16采用SBS改性沥青、ARC-13橡胶沥青及彩色沥青。
2)在储运、使用及存放过程中应有良好的防水措施。
3)改性沥青储存罐中必须设置搅拌设备,使用时改性沥青必须搅拌均匀,贮存时间不得超过保质期(保质期由供应商提供)。
经检验确认已经发生离析的改性沥青不得使用于本工程。
4)沥青材料在进场时应附有原厂的质量合格证和出厂检验单。
沥青、改性沥青进
场应每车进行沥青三大指标检验,合格后签发验收单,并卸车。
每车沥青应保存样品。
5)现场沥青罐的储存能力不小于1500t,要合理安排沥青进场计划,满足施工需
要。
2.3机械要求
2.3.1拌合设备
1)承包人应进场1台功能先进,使用不超过5年的4000型拌合楼,每台产量不小于
320t/h,冷料仓不少于5个,料仓之间必须设置不低于800mm的铁隔板,在其上搭设风雨棚;拌合楼应安装沥青混合料生产过程动态质量监控器;除尘设备完好,达到环保要求。
2)拌合设备的各种传感器必须定期检定,每年不少于两次;称量系统需经计量部门进行标定。
3)拌合设备必须有逐盘打印功能,打印出各种材料的用量和沥青混合料拌合量、拌合温度等各种参数,进行沥青混合料生产质量及铺筑厚度的总量检验。
4)拌合设备的回收粉必须采取湿法排放。
5)拌合设备矿料罐应装备有破拱装置。
应配备如添加水泥或消石灰粉等外掺料的附加设备。
6)拌合机二次筛分用的振动筛应符合所拌合的沥青混合料规格的要求,筛孔尺寸应该与拌合的沥青混合料类型相匹配,并参照表下表对应关系选用,不同级配必须配制不同的筛孔组合,最大筛孔宜略大于混合料的公称最大粒径,筛网不得有破损或变形,其安装角度应根据材料的可筛分性、振动能力等由试验确定。
2.3.2摊铺机械
1)承包人每个作业面上要配备功能先进摊铺机(福格勒2100-2以上),摊铺时夯锤等级不低于4级。
2.3.3碾压设备
1)承包人每个作业面上要配备不少于2台30t以上胶轮压路机、3台13t双钢轮压路机,碾压设备全部安装限速器。
2)胶轮压路机每个轮胎的充气压力要一样,达到0.55Mpa,轮胎四周安装挡风围挡,防止轮胎降温太快,采用植物油隔离剂。
3)钢轮压路机的喷水装置喷水要雾化,且能自动间隔喷水。
2.3.4运输设备
1)运输车辆应采用载重量大于20t的自卸车辆,车厢长度不超过5m。
2)运输车辆车斗周围及顶部采用棉被包裹。
运输车辆应状况良好,严禁使用漏油、漏水的车辆。
3)每个工作面的运输车辆不少于20辆。
2.3.5装载机、水罐车等其它设备满足施工进度要求。
2.3.6施工前,对沥青拌合楼、摊铺机、压路机等机械设备进行调试,对机械设
备的配套情况、技术性能、传感器计量精度等进行认真检查、标定,并应得到监理人认可后,方可使用。
2.4配合比设计
沥青混合料配合比设计应严格按目标配合比设计、生产配合比设计及生产配合比验证三阶段进行。
2.4.1目标配合比设计
1)设计中混合料的最大理论密度:
对于道路石油沥青,应采用最大理论密度仪进行测定,并用理论计算值进行校核;对于改性沥青,应采用理论计算方法,实测值进行校核。
2)水稳定性检验。
①采用48h浸水马歇尔试验。
残留稳定度:
普通沥青混合料≥80%,改性沥青混合料≥85%。
②采用冻融劈裂试验。
残留强度比:
普通沥青混合料≥75%,改性沥青混合料
≥80%。
3)高温稳定性检验。
采用车辙试验。
动稳定度:
普通沥青混合料DS≥900次/mm,改性沥青上面层混合料DS≥3500次/mm。
4)目标配合比设计报告应包括如下内容:
①总说明:
包括工程概况、材料性能汇总表、合成级配一览表、马歇尔试验技术指标汇总表、最佳用油量的确定,以及其他说明等。
②附相关材料试验的数据与表格。
③附混合料试验过程的数据及表格,设计混合料性能检验结果。
④附中心试验室的配合比检验报告。
5.4.3生产配合比的设计
1)对沥青拌合楼冷料仓的送料速度与电机转速的关系应进行标定,根据形成的关系曲线,选定相应的电机转速进行送料。
2)根据目标配合比设计确定的各冷料仓比例进行上料,采用试配法使合成级配最
大限度地与设计级配相一致。
关键筛孔为4.75mm、2.36mm与0.075mm的通过率的偏差不得大于1%。
3)采用目标配合比设计的沥青用量及沥青用量±0.3%对混合料进行试拌,确定适合的拌合温度与拌合时间,并进行马歇尔试验。
4)根据试拌结果,确定生产配合比的级配及最佳沥青用量。
最佳沥青用量与目标配合比设计的结果的差值不得大于±0.2%。
5.4.4生产配合比的验证
按生产配合比结果进行试拌,并取样进行马歇尔试验。
生产配合比的矿料合成级配中,至少应包括0.075mm、2.36mm、4.75mm及公称最大粒径筛孔的通过率接近设计级配范围的中值。
生产配合比的验证应通过试拌试铺,并对各项指标进行检测后确定。
5.4.5生产配合比设计报告应包括如下内容:
1)总说明:
生产配合比设计的过程的简要介绍及结论,包括所确定的热料仓筛网尺寸、各热料仓的比例、混合料的拌合时间及其马歇尔试验的关键数据等。
2)附件:
各热料仓的筛分试验、合成级配、马歇尔击实试验、抽提试验,以及水稳定性检验等。
2.5试验段
2.5.1试验段铺筑前,承包人要进行技术交底工作。
2.5.2试验段的长度不少于300m。
2.5.3试验段的铺筑应达到如下目的:
1)确定大面积施工的标准配合比。
2)确定摊铺厚度和松铺系数。
3)确定合理的施工机械配置,包括机械数量、组合方式及机械性能(机械的技术性能、工作效率、工作质量、可靠性,以及安全、环保等要求)。
4)确定标准施工方法:
①混合料配比的控制;
②拌合楼的拌合温度、拌合时间;
③摊铺机的摊铺温度、摊铺速度、摊铺宽度、自动找平方式等;
④压路机的压实顺序、碾压温度、碾压遍数、碾压组合方式;
⑤接缝方法以及确定每一作业段的合适的作业长度。
2.5.4试验段总结报告应包括如下内容:
1)总说明:
就试验段的全过程进行简要介绍,并应有试验段抽检的主要数据。
2)附试验表格:
混合料的马歇尔试验、抽提试验、所取芯样的试验及试验段的其他相关数据。
3)附:
目标配合比及生产配合比试验报告;工地试验室的试验段抽检报告。
4)优化后的施工工艺。
优化后的工点管理组织机构和质量、安全等体系。
5)每一段作业的长度
2.5.5试验段总结报告应报监理人审批后,方可作为大面积施工的指导方案。
2.6施工工序
热拌沥青混凝土面层施工工序。
见图6-1
图6-1热拌沥青混凝土面层施工工序
2.7施工要点
2.7.1沥青混合料的拌合
1)沥青混合料开拌前,开始几盘集料应提高加热温度,并干拌几锅集料废弃,使集料的温度符合规定要求时,再正式加入沥青拌合混合料。
沥青混合料、改性沥青混合料拌合及碾压温度见下表:
沥青混合料拌合及碾压温度(℃)
沥青加热温度℃
155-165
矿料料温度℃
170-185
混合料出厂温度℃
正常范围160-170超过195℃废弃
混合料运输到现场温度℃
不低于155
摊铺温度℃
正常施工
不低于150,不超过165
低温施工
不低于155,不超过175
碾压温度℃
正常施工
不低于140
低温施工
不低于145
碾压终了温度℃
不低于90
开放交通℃
不高于50
贮料仓存温度℃
贮料过程中温度降低不超过10
改性沥青混合料拌合及碾压温度(℃)
改性沥青加热温度不大于
165-175
矿料温度
180-195
混合料出厂温度
正常范围165-175,超过195废弃
摊铺温度
不低于165
初压温度
不低于155
碾压终了的表面温度
不低于110
开放交通
不高于50
贮料仓贮存温度
贮料过程中温度降低不超过10
2)在摊铺桥面沥青混合料时,改性沥青拌合混合料温度宜采用控制的高限。
3)拌合时,每种规格的集料、矿粉和沥青都必须按批准的生产配合比准确计量,其计量误差应控制在规定的范围内。
4)拌合过程中,要逐盘打印各个传感器测定的沥青及各种集料的用量和沥青混合料拌合量、拌合温度等各种参数。
电脑数据需存盘,监理人要对结果进行记录保存。
5)沥青混合料的拌合时间由试验确定,普通沥青混合料每盘拌合时间不少于45s(其中干拌时间不得少于5s),改性沥青混合料每盘拌合时间为60s左右(其中干拌时间不得少于5-10s),保证沥青均匀裹覆,严禁出现花白料。
6)沥青混合料拌合时,拌合设备采用二级除尘装置。
回收的粉尘严禁使用。
7)每台拌合设备每天上午、下午各取一组混合料试样做马歇尔试验,同时用抽提筛分试验检验油石比、集料级配,超出误差值时进行调整。
8)使用改性沥青时,应有专人随时检测沥青泵、管道、计量器是否受堵,堵塞时应及时清洗。
9)每个台班结束时进行沥青混合料生产量及铺筑厚度的检验对比。
10)在施工过程中,混合料的均匀性由专职质检员随时进行检查。
每个台班必须至少取样两次。
11)拌合楼要备有保温性能好的成品储料仓,储存过程中混合料温降不得大于
10℃,且不能有沥青滴漏。
当天拌合的普通沥青混合料或改性沥青混合料要当天铺完。
2.7.2混合料的运输
1)运输车辆的车箱底板面及侧板必须清洁,不得沾有有机物质。
2)在运输车装料前可在车厢内侧表面涂刷一薄层肥皂水或油水(柴油:
水为1:
3)混合液,但不得有余液积聚在车厢底部。
3)装料时运输车要前后移动,按五次卸料法(如下图示)装料,避免混合料在装
车滚动过程中产生离析。
4
5
4
3
1
2
沥青混合料运输车装料示意图。
4)沥青混合料出厂时应每车检测沥青混合料的重量和温度,记录出厂时间,签发一式三份的运料单,一份存拌合厂,一份交摊铺现场,一份交运输司机。
到达施工现场后再次检测混合料温度,做好记录,便于质量跟踪检查。
温度检测采用插入式数字热电偶温度计,插入深度大于15cm。
5)从拌合厂到摊铺现场,运料车应按规定路线行驶,车速不超过40km/h;运料车进入摊铺现场时,轮胎上不得黏有泥土等可能污染路面的脏物,否则应设水池先洗净轮
胎后方可进入工程现场。
6)沥青混合料运输时,车要盖好,混合料运到施工现场时温度应符合要求,卸料时覆盖不打开,防止温度损失。
7)对不符合温度要求或已经结成团块、已遭雨淋湿的混合料应废弃处理。
8)在雨季施工时,运料车应有防雨蓬布。
2.7.3沥青混合料的摊铺
1)开始摊铺前应提前1h预热熨平板,摊铺普通沥青混合料其温度不低于100℃,摊铺改性沥青混合料其温度不低于130℃。
铺筑过程中,应使熨平板的振捣及夯锤的振动频率和振幅与摊铺速度成一定比例。
2)摊铺沥青上、下面层沥青混凝土时。
摊铺机找平传感器
固定桩固定桩
拉紧器
测力计
5-10m
钢立杆
4)自卸车应在摊铺机前0.1-0.3m处停下,设专人指挥卸料。
严禁运输车辆撞击摊铺机,同时在摊铺过程中严禁刹车过紧或溜车。
5)摊铺机前的运料车多于5辆时,方可开始摊铺,在开始摊铺时,采用后到位的车辆先卸料,起步应缓慢,速度为0.5-1m/min,摊铺下面层沥青混凝土时速度宜控制在2-4m/min的范围内,摊铺上面层改性沥青混凝土时速度宜控制在1-3m/min的范围内,摊铺桥面上面层改性沥青混凝土时宜放慢至1.5m/min的速度,根据沥青拌合楼产量和摊铺厚度确定各结构层的摊铺速度,摊铺机必须缓慢、均匀、连续不间断地摊铺,不得随意变换速度或中途停顿,以提高平整度,减少混合料的离析。
工人用餐应分批轮换,切记停铺用餐。
6)螺旋布料器要调整至稳定的速度、均衡的转动,两侧混合料高度应保持不少于送料器高度的2/3,同时保证布料器前混合料高度一致,使熨平板浮力均匀,安装反向叶片,以减少在摊铺过程中混合料的离析。
7)摊铺机的操作应不使混合料沿着受料斗的两侧堆积,任何原因使冷却到规定温
度以下的混合料应予除去。
所有洒落在摊铺机前面的混合料必须清理出摊铺现场。
8)沥青混合料摊铺过程中应配备1名测量员,1名质检员和1名试验员对沥青混合料的各项指标进行检测,并及时反馈与调整。
9)在雨季摊铺沥青路面时,应加强与当地气象部门联系,已摊铺的沥青路面因遇雨未能压实的应铲除。
2.7.4沥青混合料的碾压
1)沥青路面各结构层的碾压都应在较高的温度下进行,碾压段长度不超过80-100m。
沥青路面碾压时的温度控制应符合6.7.1条表中的要求。
2)本项目沥青路面碾压机械组合方式为:
下面层先胶轮压路机初压2遍,双钢轮振动压路机振动复压不少于4-6遍、胶轮压路机复压不少于2-4遍,双钢轮压路机终压不少于2-4遍;上面层采用双钢轮静压1遍,振压2-4遍,胶轮碾压2-4遍,振动碾压2遍,碾压遍数以试验段确定的遍数为依据,碾压到要求的压实度。
胶轮压路机的轮胎刚开始时只能涂抹食用油,不粘轮后不再涂抹。
对初压区、复压区、终压区加以区分,放置明显标牌,便于司机辨认,严格按各区的碾压要求进行碾压。
3)压路机应以慢而均匀的速度碾压,碾压路线及碾压方向不应突然改变而导致混合料推移,压路机碾压速度应符合下表要求:
碾压速度(km/h)
压路机类型
初压
复压
终压
双钢轮压路机
1.5-2.0
2.5
2.5-3.5
轮胎压路机
1.5-2.0
3.0
振动压路机
振动3.5
不振4.0左右
4)碾压要遵循“紧跟、慢碾、高频、低幅、小水”的原则。
碾压时压路机由低处向高处呈梯形碾压,梯形斜线与行车方向成45°夹角。
相邻碾压带钢轮压路机重叠20cm宽、胶轮压路机应重叠1/2轮宽,当边缘有支挡时,应紧靠支挡碾压:
当边缘无支挡时,可在边缘先空出宽30-40cm,待压完第一遍后,将压路机大部分重量位于已压实过的混合料面上再压边缘,以减少向外推移。
碾压时应将驱动轮面向摊铺机,减速停车应有足够长的缓和段。
杜绝急刹车和大油门起步。
5)无论是终压还是复压,压路机操应按“先行走后震动”进行作业,整个震动碾压过程中压路机必须保持匀速。
复压过程中,跟随6m直尺连续检测平整度,当发现有凸埂时,应及时采用振动压路机顺埂振压消除。
6)严禁在未成型的路面上停放机械;碾压过程中,不得在碾压区内转向、调头、左右移动位置、中途停留、变速或突然制动。
碾压完毕,压路机停放在当天碾压区600m以外且温度低于50℃的路面处(包括加水时)。
碾压设备停放应用不透水塑料布与沥青层隔开。
7)横向碾压应在终压前完成。
最终碾压温度ATB沥青碎石和中面层沥青混凝土控制在90℃以上;改性沥青的中面层、表面层终压温度控制在不低于110℃以上.
8)桥面上碾压不得采用振动压路机的振动压实,要采用振荡压路机进行碾压。
9)碾压轮在碾压过程中应保持清洁,有混合料黏轮时应立即清除。
10)每个作业面的压路机数量不得少于5台,当施工气温低、风大、碾压层薄时,应增加压路机数量。
同时应配备手扶式小型振动压路机及人工用热夯等设备,以便对边角等部位进行处理。
2.7.5接缝
1)上、下层油面的横向接缝应错位2m以上。
各层横向接缝均应采用垂直的平接缝。
禁止使用切割机进行切割。
2)沥青路面上面层的施工横缝宜设在桥梁伸缩缝位置,伸缩缝施工时将其切掉,以消除横向接缝的不足。
3)横向缝接续施工前,要在切断面积上涂刷黏层油。
4)横向接缝要做到平顺。
接缝碾压时压路机的滚筒10cm~
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