储罐安装方案629.docx
- 文档编号:16488293
- 上传时间:2023-07-14
- 格式:DOCX
- 页数:52
- 大小:161.97KB
储罐安装方案629.docx
《储罐安装方案629.docx》由会员分享,可在线阅读,更多相关《储罐安装方案629.docx(52页珍藏版)》请在冰点文库上搜索。
储罐安装方案629
安全环保与清洁燃料升级项目
C9标段消防水罐除盐水罐安装方案
编制:
审核:
批准:
中油吉林化建工程有限公司中海油中捷石化项目部
2015年06月01日
10.5.防腐施工20
十一、检验标准23
一、编制说明
我单位承建的中海石油中捷石化有限公司安全环保与清洁燃料升级项目及其配套设施,立式圆筒形储罐安装工程,其中二台8000m3、一台500m3储罐工程的施工任务。
该储罐由中国石化工程建设有限公司(SEI)设计。
为了给用户提供精品工程,按控制点如期地完成施工任务,针对中海石油中捷石化有限公司安全环保与清洁燃料升级项目工程的具体情况,编制此施工方案。
结合中油吉林化建工程公司所能动员的人力和机械等资源状况,将以最好的质量,最快速度完成该项目,保证本工程进度和质量安全管理。
二、编制依据
1.储罐的设计文件及图纸资料
2.安全环保与清洁燃料升级项目建安施工C9标段技术标准和要求
3.国家及行业规范、标准
《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》GB50128-2005
《立式圆筒形钢制焊接油罐设计规范》GB50341-2003
《石油化工立式圆筒形钢制焊接储罐设计规范》SH3046-1992
《承压设备无损检测》JB/T4730-2005
《现场设备工业管道焊接工程施工规范》GB50236-2011
《石油化工设备和管道涂料防腐蚀设计规范》SH/T3022-2011
三、工程概述
本项目标段包括新厂区循环水厂(302单元)、新厂区消防水泵房(304单元)、新厂区泡沫站(306单元)、新厂区雨水监测及事故水池(308单元)、新厂污水提升泵站(312单元)、空分空压站(405单元)、动力站(401单元)除盐水系统(405单元)、新厂区供电系统(511单元)、新厂区道路照明(513单元)。
为了合理、有效组织好我单位对新厂区消防水泵房(304单元)8000m³304-T-001/002生产消防合用水罐及动力站(401单元)500m³401-T-501除盐水罐的施工特编制本施工方案,作为施工时的指导性文件。
8000m³304-T-001/002生产消防合用水罐为金属拱顶式贮罐,其材质为Q235B。
罐体共有8带壁板,外罐壁板至上而下分别由6mm.6mm.6mm.8mm.10mm.12mm.14mm.16mm厚板组成;罐底板由9mm、12mm厚板组成,顶板为6mm。
技术参数:
序号
名称
内罐
1
直径
27650mm
2
高度
18284mm
3
介质
新鲜水
4
介质密度
1000Kg/m3
5
工作温度
40℃
6
设计温度
60℃
7
设计压力
-490~1960Pa
8
设计最高液位
14600mm
9
水压实验
正压:
2160Pa负压:
1780Pa
10
公称容积
8000m3
11
充水后净质量
9252246KG
500m³401-T-501除盐水罐为金属拱顶式贮罐,其材质为Q235B。
罐体共有6带壁板,外罐壁板至上而下均由8mm厚板组成;罐底板由8mm厚板组成,顶板为6mm。
技术参数:
序号
名称
内罐
1
直径
8150mm
2
高度
11574mm
3
介质
新鲜水
4
介质密度
1000Kg/m3
5
工作温度
/
6
设计温度
60℃
7
设计压力
-490~1960Pa
8
设计最高液位
10100mm
9
水压实验
正压:
2160Pa负压:
1780Pa
10
公称容积
500m3
11
充水后净质量
538000KG
四、施工程序
4.1施工方法
我公司采用吊装柱倒链提升对储罐进行提升,然后进行组对焊接。
此法可减少高空作业,保证施工质量及施工进度。
4.2施工程序
4.2.1基础验收
4.2.2罐底板铺设和焊接
4.2.3顶层二圈壁板组装焊接
4.2.4罐顶板及顶层平台、栏杆、扶手安装焊接
4.2.5吊装柱设置和胀圈安装
安装机具设备运输
构件制作质量复检
构件运输
储罐基础复验
储罐构件加工制作
安装机具设备准备
底板地面防腐
施工平面布置
材料验收、贮存
割板平台、运输和摆放胎具、中心柱、吊装柱和胀圈的制作
几何尺寸
焊缝质量检验
顶层壁
板安装
吊装柱
安装
底板铺设焊接真空试验
灌顶栏杆安装
顶板安装焊接
胎具制作安装
包边角钢安装
涨圈安装
第二层壁板吊装
组对、外侧焊接
几何尺寸焊缝质量检验
底层壁板与底板焊接接边缘板与中幅板焊接
依次安装提升各层壁板
底层壁板安装焊接
接下图
接上图
冲水试验、升降试验、沉降观测
配件安装
焊缝质量检验
补强圈试压
竣工验收
交工
五、材料检验
5.1钢板与型材
5.1.1储罐用的钢板、型材和附件应符合设计要求,并应有质量证明书。
质量证明书中应标明钢号、规格、化学成分、力学性能、供货状态及材料的标准。
当无质量证明书或对质量证明书有疑问时,应对材料进行复验。
复验项目和技术指标应符合现行的国家或行业标准,并满足图纸要求。
5.1.2储罐用的钢板,必须逐张进行外观检查,钢板表面不得有气孔、结疤、拉裂、折叠、夹渣和压入的氧化皮,且不得有分层,其表面质量,应符合现行的钢板标准的规定。
5.1.3钢板应有标记,切割前应作标识移植,并按材质、规格、厚度等分类存放。
存放过程中,应防止钢板产生变形,严禁用棱角的物体垫底。
5.1.4型材应按规格存放,存放过程中防止型材产生变形,并应做标识。
5.2焊材
5.2.1焊接材料(焊条、焊丝及焊剂),应有出厂证明书,当无质量证明书或对质量证明书有疑问时,应对焊接材料进行复验,复验合格后方准使用。
5.2.2焊材入库应严格验收,并做好标记。
5.2.3焊材的存放、保管,应符合下列规定:
a.焊材库必须干燥通风,库房内不得放置有害气体和腐蚀性介质;
b.焊材库房内温度不得低于5℃,空气相对湿度不得高于60%,并做好记录;
c.焊材存放,应离开地面和墙壁,其距离均不得少于300mm,并严防焊材受潮。
d.焊材应按种类、牌号、批号、规格、和入库时间分类存放。
六、基础验收
6.1一般规定
在储罐安装前,必须按土建基础交接文件对基础表面尺寸进行检查,合格并办理交接检查记录后方可安装。
6.2基础表面尺寸,应符合下列规定:
6.2.1基础中心标高允许偏差为±20mm
6.2.2每10m弧长内任意两点的高差不得大于7mm,整个圆周长度内任意两点的高差不得大于13mm。
6.2.3沥青砂层表面应平整密实,无突出的隆起,凹陷及贯穿裂纹。
沥青砂层表面凹凸度应按下列方法检查:
以基础为圆心,以不同直径作同心圆,将各圆周分成若干等份,在等份点测量沥青砂层标高。
同一圆上的测点,其测量标高与计算标高之差不得大于12mm。
同心圆的直径和圆周上最少测点数按表-1规定:
检查沥青沙层凹凸度的同心圆直径及测量点数目
表-1
油罐直径
D(m)
同心圆直径(m)
测量数
Ⅰ圈
Ⅱ圈
Ⅲ圈
Ⅰ圈
Ⅱ圈
Ⅲ圈
25≤D<45
D/4
D/2
3D/4
8
16
24
6.2.4当储罐直径小于25m时,可以从基础中心向基础周边拉线测量,基础平面每100平米范围内测点不应少于10点,(小于100平米时,按100平米计算),基础表面凸凹度不应大于25mm。
七、预制加工
7.1一般要求
7.1.1储罐在预制、组装及检验过程中,所使用的样板,应符合下列规定:
a.弧形样板的弦长不得小于2m;
b.直线样板的长度不得小于1m;
c.测量焊缝棱角的弧形样板,其弦长不得小于1m;
d.样板宜用0.5~0.7mm厚度铁皮,在平台上放样制作,周边应光滑、整齐。
为避免变形,可用扁铁或木板加固。
样板制作完成后,应由专职检查员检查确认合格后方可使用。
样板上应注明专职检查员代号、部件及其曲率半径,做好的样板应妥善保管。
7.1.2钢板应平整,在预制前检查钢板的局部平面度,当用直线样板检查时,间隙不应大于4mm;当钢板为卷材时应展平、矫正。
7.1.3工作温度低于-12℃时,不得进行冷矫正、冷弯曲和剪切加工。
7.1.4号料前,应核对钢板材质、规格,钢板应处于平放位置。
7.1.5在钢板上定出基准线,然后划出长度、宽度的剪切线,经检查后,在剪切线打上样冲眼,其深度应小于0.5mm,并用油漆作出标记。
剪切线内侧划出检查线,同时在钢板上角处标明储罐代号、排板编号、规格与边缘加工符号;
7.1.6钢板坡口加工应按图样进行,加工表面平滑,不得有夹渣、分层、裂纹及溶渣等缺陷。
切割后坡口表面的硬化层应磨除。
7.1.7坡口形式和尺寸,按施工图纸要求。
7.1.8壁板应在卷板机上进行卷制,辊的轴线与壁板长边相互垂直,并随时用样板检查,壁板卷制后应直立于平台上水平方向用内弧形样板检查,其间隙不得大于4mm;垂直方向上用直线样板检查,其间隙不得大于1mm。
7.1.9在卷制大曲率弧板时,应有吊机配合,防止在卷制过程中,使已卷成的圆弧回直或变形。
7.1.10所有预制构件,应将零部件编号用油漆清晰标出。
7.1.11预制构件的存放、运输,应采取有效措施防止变形、损伤和锈蚀。
对罐壁板、边缘板、弯曲构件等,应采用胎架运输、存放。
7.2底板预制
7.2.1底板排板图见附件,并符合下列规定:
排板直径宜为1D+(0.1%~0.2%)D;
底板任意相邻焊缝之间的距离,不得小于200mm。
7.2.2当中幅板采用搭接接头时,搭接宽度不得小于5倍的底板厚度,且不得小于30mm。
中幅板与边缘板的搭接宽度,不应小于60mm。
7.2.3弓形边缘板尺寸的测量部位见下图。
其允许偏差,应符合下表的规定:
测量部位
允许偏差
长度AB,CD
±2
宽度AC,BD,EF
±2
对角线之差AD-BC
≤3
7.2.4弓形边缘板对接接头的间隙见下图,其外侧宜为6~7mm;内侧宜为8~12mm。
边缘板对接焊缝下面的垫板与相邻两块边缘板中的一块先点焊定位,且必须与两块边板贴紧。
7.2.5边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸,不得小于700mm。
7.3壁板预制
7.3.1壁板排板图,并应符合下列规定:
7.3.2各圈壁板纵向焊缝,且向同一方向逐圈错开,其间距宜为板长的1/3,且不得小于300mm;
7.3.3底圈壁板纵向焊缝与罐底边缘板的对接焊缝之间的距离不得小于300mm;
7.3.4罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁焊缝之间的距离:
a.罐壁厚度大于12mm时,与环向焊缝之间的距离应大于焊角尺寸的8倍,且不应小于250mm;
b.罐壁厚度不大于12mm时,与纵缝之间的距离不应小于150mm;与罐壁环向焊缝之间的距离不应小于壁板厚度的2.5倍,且不应小于75mm。
7.3.5罐壁上连接件的垫板周边焊缝与罐壁纵焊缝或接管、补强圈的边缘角焊缝之间的距离不应小于150mm;与罐壁环焊缝之间的距离,不应小于75mm;如不可避免与罐壁焊缝交叉时,衩覆盖焊缝应磨平并进行射线或超生波检测,垫板角焊缝在罐壁对接焊缝两侧边缘最少20mm处不焊。
7.3.6抗风圈和加强圈与罐壁环焊缝之间的距离,不应小于150mm。
7.3.7包边角钢对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离,不得小于200mm。
7.3.8罐壁板宽度不得小于1m,长度不得小于2m。
7.3.9壁板尺寸的允许偏差,应符合下表的规定,其尺寸测量部位见下表
测量部位
环缝对接
板长
AB(CD)≥10M
板长
AB(CD)<10M
宽度AC,BD,EF
±1.5
±1
长度AB,CD
±2
±1.5
对角线之差
│AD-BD│
≤3
≤2
直线度
AC,BD
≤1
≤1
AB,CD
≤2
≤2
CFD
壁板尺寸测量部位
7.4顶板预制
7.4.1固定顶顶板预制,应符合下列规定上:
a.顶板任意相邻焊缝的间距,不应小于200mm;
b.单块顶板本身的拼接,宜采用对接;
7.4.2加强肋加工成型后,用弧形样板检查,其间隙不应大于2mm。
7.4.3每块顶板应在胎具上与加强肋拼装成型,焊接时应防止变形。
7.4.4顶板成型后脱胎。
用弧形样板检查,其间隙不应大于10mm。
7.5构件预制
7.5.1加强圈、包边角钢等弧形构件加工成型后,用弧形样板检查,其间隙不得大于2mm。
放在平台上检查,其翘曲变形不得超过构件长度的0.1%,且不得大于4mm。
热煨成型的构件,不得有过烧、变质现象。
其厚度减薄量不应超过1mm。
八、组装
8.1一般规定
8.1.1罐组装前,壁板、底板应预制完。
并应将构件的坡口和搭接部位的泥砂、铁锈、水、及油污等清理干净。
8.1.2壁板组装前,应对预制的壁板进行复验,合格后方可组装。
需重新矫正时,应在组装前矫正合格。
8.1.3定位焊及工卡具应焊接完。
8.1.4拆除组装用的工卡具时,不得损伤母材;钢板表面的焊疤应打磨平滑;如果母材有损伤,应按要求进行修补。
8.1.5油罐组装过程中,应采取措施,防止大风等自然条件造成油罐的失稳破坏。
8.2罐底板的组装
8.2.1底板铺设前,其下表面应涂刷防腐涂料,每块边缘50mm范围内不刷。
8.2.2底板铺设前,应在基础上划出十字中心线,并将中心部的底板预先画上其准线,按排板图由中心向两侧铺设中幅板和边缘板。
8.2.3铺设时,宜先铺设边缘板,后铺设中幅板。
焊接接头形式按图纸要求铺设。
化工常压罐区储罐底板分为对接和搭接两种形式。
搭接的底板,搭接宽度不得小于50mm;底板搭接宽度允许偏差为±5mm。
重叠部分要除掉砂、垃圾等物。
找正后,采用卡具或固定焊固定。
8.2.4中幅板应搭在弓形边缘板上面,搭接宽度可适当放大。
8.2.5搭接接头三层板重叠部分,应将上层底板切角(见下图),切角长度应为搭接长度的2倍,其宽度应为搭接长度的2/3。
在上层底板铺设前,应先焊接上层底板覆盖部分的角焊缝。
底板三层钢板重叠部分的切角
8.2.6罐底板下料直径不得小于(1+1/1000)×D设。
8.2.7边缘板与罐壁板相焊接的部位应平滑,对接焊缝应完全焊透,边缘板对接焊缝下的垫板必须与边缘板贴紧,其间隙不得大于1mm,并与先铺设的定位板定位焊。
罐底对接接头间隙,δ>6mm,间隙为6-8mm。
8.2.8罐底板任意相邻两个焊接接头之间的距离以及边缘板焊接接头距底圈罐壁纵焊缝的距离不得小于300mm。
8.3罐壁板组装
8.3.1罐壁板组装前,应对预制的壁板进行复检,合格后方向可组装,若壁板弯曲过大应修整,同时应释放预制时产生的内应力,当需重新校正时,应防止出现锤痕。
8.3.2技术要求:
顶圈(底圈)壁板
●相邻两壁板上口的允许偏差,不应大于2mm。
在整个圆周上任意两点水平的允许偏差,不应大于6mm;
●壁板的垂直度允许偏差,不应大于3mm
●组装焊接后,壁板的内表面任意点半径的允许偏差:
a)当储罐直径D≤12时,不应大于为±13mm;
b)当储罐直径12.5≤D≤45时,不应大于为±19mm。
●其他各圈的铅垂允许偏差,不应大于该壁板高度的0.3%;
壁板组装时,应保证内表面齐平,错边量应符合下列规定:
●纵向焊缝错边量:
当板厚小于或等于10mm时,不应大于1mm;当板厚大于10mm时,不应大于板厚的1/10,且不应大于1.5mm,当上圈壁板厚度小于8mm时,任何一点的错边量均不得大于1.5mm。
8.3.3罐壁组装
边板与边板之间焊接并经检查合格后,划出第9带垫板方位及罐壁人孔,清扫孔方位,并在边板上焊接定位,其相互之间水平误差为±0.5mm。
画出罐壁内径,考虑焊接收缩量及基础坡度
α
)
Rn
Ra
Ra=(Rn+n×δ/2π)/cosα
式中:
Ra—壁板安装内半径
Rn—储罐内半径
δ—每条纵缝焊接收缩量,取2
α—基础坡度夹角(100:
1.5)
画出检查用基准直径Dj=2Rn-200
分别将理论直径、安装直径、基准直径打上样冲孔,并用白油漆作明显标志。
在安装直径内侧焊接定位挡板及调整定位块(见上图)
液压提升装置的选择
8.3.4罐提升装置设置
罐壁板安装采用机械倒装法即“内柱多点倒装法”。
提升装置采用钢管制吊装支架,配备导链作为提升工具。
胀圈组在罐内壁板下部,采用槽钢滚制,分段组成整圈,并用机械提升支架提升,与罐壁贴紧,见下图。
吊装柱
导链
机械倒装法提升壁板示意图
吊装时要做到以下几点:
(1)临时吊柱必须按照图示所注尺寸进行安装,要求罐壁吊点和立柱各吊点距离相等。
(2)吊装时,一切必须听从指挥人员指挥,做到吊装的高度和速度相一致。
吊装柱选用20#钢管φ219*8,每个吊装柱上设置一个导链,吊装柱沿罐壁内侧均匀分布。
罐涨圈选择和制作要求
a.涨圈采用[40槽钢制作,来料长度为12米,为保证每根涨圈均受力均衡,必须焊接加长,涨圈的筋板均采用20厚钢板制作;千斤顶采用32T千斤顶。
b.涨圈滚曲时应在出料侧设置胎具,防止涨圈成型后发生翘曲或弧度发生变化。
c.涨圈滚曲后应进行调整,调整应在涨圈上挡板焊接后进行,以免进行二次调整。
d.涨圈调整后应保证用2米样板检查,其间隙不得大于3mm,其整个长度的翘曲变形不得大于10mm。
e.涨圈应安装在距壁板下缘300毫米以上,并采用涨圈支撑板支撑,保证与下带板的对口及便于液压操作时开始顶升时低压调整使均匀上升。
九、附件安装
9.1罐体的开孔接管,应符合下列要求
9.1.1开孔接管的中心位置偏差应≤10mm;接管外伸长度的允许偏差,应为±5mm。
9.1.2开孔补强板的曲率,应与罐体曲率一致。
9.1.3开孔接管的法兰密封面应平整,不得有焊瘤和划痕,法兰的密封面应与接管的轴线垂直,倾斜不应大于法兰外径的1%,且不得大于3mm,法兰的螺栓孔,应跨中安装。
9.2其它
9.2.1旋梯平台扶栏、抗风圈、加强圈等钢结构应随罐体组装同时进行预制安装,并且符合施工图纸及GB50205-2001《钢结构工程施工及验收规范》要求。
9.2.2所有配件及附属设备的开孔、接管、加热盘管及罐体上所有的焊件应在贮罐总体压力试验前安装安。
9.2.3人孔等按施工图的要求进行检查、验收和安装。
十、焊接
10.1焊接技术要求
10.1.1焊前准备:
储罐施工前,应根据焊接工艺评定报告,制定焊接施工技术措施或编制焊接工艺指导书。
焊接设备应满足焊接工艺和焊接材料的要求。
焊机选用如下:
ZX5-400、ZX5-630可控硅焊机,ZX7-400逆变弧焊电源。
焊工应具有合格的焊工资质证书。
施焊工作应在资质证书规定的合格项目内。
本工程焊工需持有以下焊接资格项目:
SMAW-Ⅱ-3G-12-F3J、SMAW-Ⅱ-2G-12-F3J、GTAW-Ⅰ-1G-3/60-02、SMAW-Ⅰ-5G(K)-2/60-F1、SMAW-I-4G-F1、SMAW-II-6FG-4/25-F3J、SMAW-II-6FG-12/168-F3J。
10.1.2焊接方法及焊材选用:
材质
厚度范围(mm)
焊接方法
焊材选用
Q235B
6~10
SMAW
J427
10.1.3焊接材料要求
10.1.3.1焊接材料应有合格证或质量证明书。
10.1.3.2焊材入库应严格验收,并做好标记。
焊材的存放、保管,应符合下列规定:
a.焊材库必须通风干燥,库房内不得放置有害气体和腐蚀性介质。
b.焊材库房内温度不得低于5℃,空气相对湿度不得大于60%,并做好记录。
c.焊材存放应离开地面和墙璧距离均不得少于300mm,并严防焊材受潮。
d.焊材应按种类、牌号、规格和入库时间分类存放。
10.1.3.3焊材烘干和使用要求,见下表:
表10.1.3.3
种类
烘干温度
(℃)
恒温时间
(h)
允许使用时间
(h)
重复烘干次数。
J427
350~400
1~2
4
≤2
注:
焊条烘干后,应保存在100~150℃的恒温箱干内。
随用随取,在现场使用时应备有性能良好的保温筒,超过允许使用时间后应重新烘。
10.1.4焊接施工:
10.1.4.1定位焊及工卡具的焊接,应由合格焊工担任,其焊接工艺应与正式焊接相同。
引弧和熄弧不应在母材或完成的焊道上。
每段定位焊缝的长度不应小于50mm。
10.1.4.2.焊接前应检查组装质量,清除坡口面及坡口两侧20mm范围内的铁锈、水分、油漆等污物。
并应充分干燥。
10.1.4.3焊接中始终端应采用后退起弧法,必要时可采用引弧板。
终端应将弧坑添满。
多层焊的层间接头应错开。
10.1.4.4板厚大于或等于6mm的搭接角焊缝,应至少焊两遍。
罐底圈壁板与底板的T形接头内、外角焊缝,至少焊二次。
10.1.4.5设计图纸中除注明者外,其余角焊缝的焊脚高度均等于两相焊件中较薄件的厚度,且须为连续焊.
10.1.4.6罐内壁焊缝应打磨平滑,焊缝高度与母材平齐,不允许有毛刺,焊瘤等杂物。
10.1.4.7壁板的纵向、环向对接焊缝采用手工电弧焊,背面采用碳弧气刨清根,清根焊缝应开宽度均匀,表面平整便于施焊的凹槽,必须用角向磨光机修磨,消除渗碳层。
10.1.4.8在下列任何一种环境,如不采取有效防护措施,不应进行焊接:
1)雨天或雪天和雾天;
2)焊条电弧焊时,风速超过8m/s;气体保护焊时,风速超过2m/s;
3)焊接环境气温:
碳素钢焊接时低于-20℃,低合金钢低于-10℃;
4)大气相对湿度超过90﹪。
10.1.5焊接顺序:
罐底的焊接应用收缩变形最小的焊接工艺及焊接顺序,且宜分段退焊或跳焊法。
10.1.5.1中幅板焊接时,先焊短焊缝,后焊长焊缝。
初层焊道应采用分段退焊或跳焊法。
10.1.5.2弓形边缘板的焊接,宜符合下列规定:
1)首先施焊靠外缘300mm部位的焊缝。
在罐底与罐壁连接的角焊缝焊完后且边缘板与中幅板之间的收缩缝施焊前,完成剩余的边缘板对接焊缝的焊拉接和中幅板的对接焊缝。
2)弓形边缘板对接焊缝的初层焊,宜采用焊工均匀分布,对称施焊方法。
3)收缩焊缝的第一层焊接,采用分段退焊或跳焊法。
10.1.5.3非弓形边缘板的罐底不宜留收缩缝。
10.1.5.4罐底与罐壁连接的角焊缝,在底圈壁板纵焊缝焊完后施焊,先进行罐内角焊缝的第一层焊接,然后焊接外侧角焊缝,外侧角焊缝焊接完成后再完成内侧角焊缝的最终焊接。
由数对焊工从罐内、外沿同一方向分段焊接。
初层焊道采用分段退焊或跳焊法。
10.1.5.5罐壁的焊接,先焊纵向焊缝,后焊环向焊缝。
当焊完相邻两圈壁板的纵向焊缝后,再焊其间的环向焊缝;焊工均匀分布,并沿同一方向施焊。
10.1.6修补
10.1.6.1在施工过程中产生的各种表面缺陷的修补,应符合下列规定:
1)深度超过0.5mm划伤、电弧擦伤、焊疤等的有害缺陷,应打磨平滑。
打磨后的钢板厚度不应小于钢板名义厚度扣除负偏差值。
2)缺陷深度或打磨深度超过1mm时,应进行补焊,并打磨平滑。
10.1.6.2焊缝缺陷的修补,应符合下列规定:
- 配套讲稿:
如PPT文件的首页显示word图标,表示该PPT已包含配套word讲稿。双击word图标可打开word文档。
- 特殊限制:
部分文档作品中含有的国旗、国徽等图片,仅作为作品整体效果示例展示,禁止商用。设计者仅对作品中独创性部分享有著作权。
- 关 键 词:
- 安装 方案 629
![提示](https://static.bingdoc.com/images/bang_tan.gif)