XXX公路桥灌注桩施工方案.docx
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XXX公路桥灌注桩施工方案.docx
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XXX公路桥灌注桩施工方案
xxx公路桥灌注桩施工方案
1编制依据
(1)xx标段《招标文件》;
(2)xx标段《投标文件》;
(3)设计文件及xxx公路桥设计图纸;
(4)公路桥涵施工技术规范JTG/TF50-2011;
2编制原则
(1)严格按招投标文件及相关的技术规范
(2)坚持质量控制的原则。
建立健全质量保证体系,制定质量目标保证措施,全面控制施工质量,实现质量目标。
(3)坚持工期控制的原则,在保证安全和质量的基础上,精心组织、精心施工、合理选择施工方案,实现即定的工期目标。
(4)坚持安全生产的原则。
从管理和各种资源配置入手抓好安全生产工作,始终坚持“安全第一”的原则,实现安全生产目标。
3工程概况
3.1桥梁简介
xxx公路桥位于xxxx,东距xxx大约xxkm,桥位于中心xxx处,桥梁荷载等级为:
公路-Ⅰ级,桥梁全长85m,桥面总宽20m,桥型为预应力混凝土先简支后连续箱梁,桩柱式墩台,主桥桥型为25+35+25m预应力混凝土箱梁,桥梁建址处xxx段,桥面高程是xxxm,地面高程是xxxm。
3.2主要工程量
灌注桩主要工程量
序号
名称
单位
数量
1
桩基总长
m
568
2
C25混凝土
m3
1163.304
3
Ⅰ级钢筋
t
10.4
4
Ⅱ级钢筋
t
55.2
5
声测管
t
8.4
4施工准备
1、熟悉和审查施工图,对施工图纸认真分析研究,掌握地质情况,针对该桥梁施工主要设备、人员的规定,制定合理的施工措施,并编制出施工方案。
2、收集桩基施工所用的水泥、钢筋、砂、石、电焊条等原材料的质保书,并按照规范要求对所用材料进行抽检试验工作,如原材料试验、混凝土配合比试验、钢筋力学与焊接及机械连接试验等,以保证工程在材料使用方面合格率达到100%。
3、针对本桥的施工特点,选用冲击钻机进行钻孔作业,合理配置辅助的机械设备及钢筋加工制作的机具,做好检查保养工作。
确保在施工中施工机械不出故障,以免延误既定工期。
4、开工前,对全桥的中线和水准点进行复测并得到监理工程师确认。
同时精测组布设导线点,复核并形成书面成果上报监理工程师。
5、调集劳动力,组建与工程规模相适应的现场管理班子,按规定做好设备机具、施工原材料的进场工作,并在最短的时间对设备进行安装、调试、就位,确保是施工按期完成。
5资源配置
5.1人员组织
劳动力组织
序号
工种
单位
数量
备注
1
机长
人
2
2
钻机工
人
6
3
电焊工
人
4
4
钢筋工
人
8
5
泥浆工
人
2
6
电工
人
2
7
修理工
人
2
8
辅工
人
4
9
小计
人
30
5.2施工机械设备及仪器配备
施工设备及仪器表
序号
机械名称
单位
数量
机械性能
备注
1
冲击钻
台
2
2
制浆泵
台
2
7.5KW
4
泥浆泵
台
4
22KW
5
切断机
台
2
7.5KW
6
潜水泵
台
4
0.4KW
7
测泥浆比重器
套
2
8
含砂率测量器
套
2
9
测泥浆黏度器
套
2
10
汽车吊
台
1
20t
11
混凝土罐车
台
4
8m3
12
调直机
台
1
3KW
13
交流电焊机
台
3
24.5KW
14
高压钠灯
台
5
2KW
15
碘钨灯
台
5
1KW
16
导管
套
2
17
手推车
个
4
18
水准仪
台
1
DS3
19
全站仪
台
1
RTS632
20
坍落度筒
个
1
21
试模
组
6
150*150
6计划工期
本桥梁施工主要节点工期:
土方开挖:
xxxx年xx月xx日~xxxx年xx月xx日
桥梁灌注桩施工:
xxxx年xx月xx日~xxxx年xx月xx日
0#和3#桥台:
xxxx年xx月xxx日~xxxx年xx月xx日
1#和2#桥墩:
xxxx年xx月xx日~xxxx年xx月xx日
7灌注桩的施工方案
本桥梁钻孔灌注桩直径为Φ1400mm共有8根,0#、3#桥台灌注桩设计桩长为35m,桩径Φ1800mm共有8根,桩长为36m,施工顺序依次为:
桥墩和桥台间隔施工,混凝土标号C25。
钻孔桩工艺流程见下图:
钻孔桩施工工艺框图
7.1施工准备
1、技术准备:
用于灌注桩的水泥、砂、石骨料及外加剂等进场料原材料报验。
对施工图进行仔细、详实的会审,明确设计意图,并作图纸会审纪要,发现问题及时与监理、设计、业主联系。
技术负责人向全体施工人员进行施工技术和质量交底,明确技术要求和质量要求,使作业人员在具体实施过程中做到心中有数,树立“质量第一,预防为主”的观念。
2、现场准备:
本桥梁选用2台冲击钻,根据现场情况及以往相同地质的施工经验,选用直径为1400mm和直径为1800mm的钻头。
根据施工图纸显示地质条件,钻孔泥浆比重选用1.20~1.40。
3、施工测量控制网布设,测量等级按二级小三角,并将三角网复核测量成果报监理人审核。
7.2桩位测量
开始钻孔前,测量员放样具体桩位,同时应测定施工现场地面高程。
测量人员和质检员共同对已测放好的桩位进行验收,无误后方可提交给监理进行验收,合格后方可开始造孔。
7.3.护筒的制作和埋设
1)护筒制作,采用5mm厚钢板焊接成直径1.6m和2m,高2.3m的圆柱。
焊缝内侧作易单磨平,外则加焊两道直径Φ25的环型加强箍筋,上口边缘以下20cm处切割一个20×20cm见方的缺口。
2)护筒埋设
(1)先精确放样定位,在桩的四周外侧均匀布置四根钢筋桩,对拉十字线定位灌注桩中心点,采用人工挖坑埋设。
(2)护筒就位,以十字线确定埋设护筒中心位置,复核对中无误后,护筒底部和四周用粘土回填,分层夯实。
护筒埋置深度为2m,顶面高出地面30cm。
(3)护筒施工控制标准:
平面位置偏差小于5cm,倾斜度偏差不大于0.1%。
相邻桩钻孔,以桩中距5m内的任何混凝土灌注桩完成24h后才能开始,以避免干扰相邻桩混凝土的凝固。
护筒埋设示意图
7.4粘土的选择、泥浆制备和泥浆池的布置
制备泥浆的粘土应选择水化快、造浆能力强、粘度大的粘土。
现场粘土符合上述要求,可作为泥浆的原料。
本工程采用的是冲击实心锥钻孔,泥浆比重控制在1.20-1.40之间为宜。
每立方米泥浆所需粘土用量用下式计算,施工队伍自行计算后数据请及时与技术部符合。
现场实际操作严格按照实验室相关规定执行。
q=V×p1=[(p2-p3)/(p1-p3)]×p1
式中:
V—每立方米泥浆所需粘土体积,m3;
P1—粘土密度,t/m3;
P2—要求泥浆密度,t/m3,p2=V×p1+(1-V)p3;
P3—水的密度,t/m3,p3=1。
粘土的总的备料量考虑为钻孔体积的70%~80%。
制备的泥浆其性能可参考下表:
泥浆性能指标选择
钻孔
方法
地层
情况
泥浆性能指标
相对密度
粘度(Pa·s)
含砂率(%)
胶体率(%)
失水率(ml/
30min)
泥皮厚(mm/30min)
静切力(Pa)
酸碱度(PH)
正循环
一般地层
易坍地层
1.05~1.2
1.2~1.45
16~22
19~28
8~4
8~4
≥96
≥96
≤25
≤15
≤2
≤2
1.0~2.5
3~5
8~10
8~10
反循环
一般地层
易坍地层
卵石土
1.02~1.06
1.06~1.10
1.10~1.15
16~20
18~28
20~35
≤4
≤4
≤4
≥95
≥95
≥95
≤20
≤20
≤20
≤3
≤3
≤3
1~2.5
1~.2.5
1~2.5
8~10
8~10
8~10
旋挖
一般地层
1.02~1.10
18~22
≤4
≥95
≤20
≤3
1~2.5
8~11
冲击
易坍地层
1.20~1.40
22~30
≤4
≥95
≤20
≤3
3~5
8~11
在桥墩周围指定位置开挖一基坑可作为泥浆池,泥浆池和沉淀池各一个,大小约为4×3×1.5m(l×w×h),经计算满足泥浆循环、排水、清渣系统的要求,以保证施工作业时,泥浆循环畅通,污水排放彻底,钻渣清除顺利。
循环槽和沉淀池内沉淀的钻渣及时清除。
清除的钻渣及时运离现场,防止钻渣废浆污染施工现场及周围环境。
7.5钻孔
根据测量定位的准确位置安设钻机,钻机安设要保证安全稳固,钻机就位时,采用冲锤上方滑轮吊锤球与孔位中心重合的方法对中,保持钻杆竖直。
钻机应安装平稳,以防在工作过程中产生偏移,同时不得碰撞护筒。
开动钻机,应低冲程慢速进行,当钻进5米以上时可增大冲程。
开孔前应在孔内多放一些粘土,并加适量粒径不大于15cm的片石,顶部抛平,用低冲程冲砸,钻进0.5~1.0m,再回填粘土,继续以低冲程冲砸。
如此反复二、三次,必要时多重复几次。
钻进过程中如发现失水现象,护筒内水位缓慢下降,应补水投粘土。
如泥浆太稠,进尺缓慢时,应抽碴换浆。
开孔时,为了使钻碴泥浆尽量挤入孔壁,一般不抽碴。
待冲砸至护筒下3~4m时(钻头顶在护筒下超过1m时),方可加高冲程正常冲进。
4~5m后,方勤抽碴。
现场管理人员(领班、技术人员)根据地质资料掌握土层变化,并及时对钻碴取样判断土层。
施工队伍操作人员对桩基钻孔做好详细记录表,同时及时上报现场管理人员(原则要求每天上报),并与地质资料进行核对,根据核对判定的土层调整钻机的钻速和钻孔进尺。
升降钻头应平稳,不得碰撞护筒和孔壁。
拆装钻头时要迅速,尽量减少停钻时间,缩短成孔至灌注混凝土之间的间隙时间,以防塌孔事件发生。
当进尺太小时,应采用捞碴桶清碴。
钻机钻孔时应注意一下问题:
a、冲击钻孔,为防止冲击振动使邻孔壁坍塌或影响邻孔刚灌注的混凝土的凝固,应待邻孔混凝土灌注完毕,24小时后,方可开钻。
b、钻孔时要随时察看钢丝绳回弹和回转情况。
耳听冲击声音,借以判别孔底情况要掌握少松绳的原则。
松多了会减低冲程,过于松少了犹如落空锤,损机具。
松软地层夹有较多石块时,一般每次松绳3~5cm,均匀密实地层5~8cm。
c、冲击过程中,要勤检查钢丝绳和钻头磨损情况,及转向装置是否灵活,预防发生安全质量事故。
d、在不同的地层,建议采用不同的冲程,具体冲程视现场情况而定。
e、钻头直径磨耗不准超过1.5cm。
应经常检查,及时用耐磨焊条补焊。
并常备两个钻头轮换使用、修补。
为防止卡钻,一次补焊不宜过多,且补焊后的原孔使用时,宜先用低冲程冲击一段时间,方可有较高冲程钻进。
f、当孔内泥浆含碴量增大,钻进速度减慢,每小时进尺卵石层小于5~10cm,松软土层小于15~30cm时,应进行抽碴。
一般每进尺0.5~1.0m,抽碴一次,每次抽4~5筒或抽至泥浆内钻碴明显减少,无粗粒,比重降至正常为止。
抽碴时应注意:
(a)及时向孔内补浆或补水。
(b)抽碴筒放到孔底后,要在孔底上下提放几次,使多进些钻碴,然后提出。
(c)采取孔口放细筛子或承碴盘等办法,使过筛后的泥浆流回孔内。
h、为保证孔形正直,钻进中,应常用检孔器检孔。
更换钻头前,必须经过检孔,将检孔器检到孔底才可放入新钻头。
如检孔器不能沉到原来已钻到的深度,或钢丝绳(拉紧时)的位置偏移护筒中心时,则考虑可能发生了弯孔,斜孔或缩孔等情况,应及时采取补就措施。
i、为控制泥浆比重和抽碴次数,需及时用取样罐放到需测深度,取泥浆进行检查,及时向孔内灌注泥浆或投碎粘土。
冲击钻进,孔底泥浆比重1.2~1.4为宜。
抽碴后,应测深一次,再分批投碎粘土,直到泥浆比重达到正常为止。
冲孔时,每隔3~4小时,将钻头或抽碴筒在孔内上下提放几次,把下面的泥浆拉上来,以护孔壁。
7.6清孔
钻进终孔后,将钻头提离孔底80-100mm,采用大泵量向孔内输入比重为1.03-1.1的新泥浆,维持循环30分钟以上,直到清除孔底沉碴和孔壁泥皮。
清孔时,泥浆上翻速度不应小于0.25m/s。
清孔后从孔口、孔中部和孔底提出的泥浆的平均值应符合质量规范要求。
在吊入钢筋骨架后,灌注水下混凝土前,应再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀厚度,如超出规定(设计厚度要求≤200mm),则应进行第二次清孔,符合要求后方可灌注水下混凝土。
在清孔过程中,要及时向孔内注入泥浆,泥浆指标控制在1.03-1.1之间,保持孔内压力,避免塌孔。
进行清孔的操作人员要认真负责,杜绝以加深孔深来替代清孔,避免造成孔桩移位现象,现场一经发现将重处。
在灌注水下混凝土前,先向孔底射入高压水或气将孔底沉淀层冲翻动,然后进行灌注。
射水压力比孔底压力大0.05Mpa以上。
7.7验孔
清孔完毕后,进行验孔,验孔器的外径应不小于桩孔直径,长度宜为4~6倍孔径的钢筋检孔器吊入钻孔内检测。
孔深、孔径均不应小于设计值,垂直度偏差不超过L/100。
沉碴厚度采用测绳测定,设计图纸要求孔底沉碴厚度不得超过300mm。
施工队伍自检完成后报现场领班人员进行复检,复检合格后通知质检部人员进行检查,待检查合格后,合格后方可进行下道工序。
(严禁未经自检合格向监理报检)
钻、挖孔成孔质量标准
项目
允许偏差
孔的中心位置(mm)
群桩:
100;单桩:
50
孔径(mm)
不小于设计桩径
倾斜度
钻孔:
小于1%;挖孔:
小于0.5%
孔深
摩擦桩:
不小于设计规定支承桩:
比设计深度超挖不小于50mm
沉淀厚度(mm)
摩擦桩:
符合设计要求,当设计无要求时,对于直径≤1.5m的桩,≤200mm;对桩径>1.5m或桩长>40m或土质较差的桩,≤300mm支承桩:
不大于设计规定,设计未规定时≤50
清孔后泥浆指标
相对密度:
1.03~1.10;粘度:
17~20Pa·s;含砂率:
<2%;胶体率:
>98%
7.8钢筋笼制作与安装
(1)、钢筋笼的制作
钢筋笼骨架在加工厂加工成型,按设计配筋图分节制作,制作时要确保钢筋的正确位置、根数和间距,并按规定焊接牢固。
分节组装,钢筋表面应洁净、无锈斑。
钢筋骨架设有强劲的内撑架,防止钢筋骨架在吊装和就位时变形。
采用焊接钢筋“耳朵”的方式保证钢筋骨架的保护层厚度,钢筋“耳朵”用直径16mm钢筋弯制成,焊在骨架主筋外,钢筋耳朵尺寸及形状必须符合图纸设计要求。
为克服钢筋笼的起吊变形,除适当缩短加强箍的距离外,在起吊可能发生的最大变形处,辅以硬杂木来加强。
(2)、钢筋笼运输吊装
对距离较远的孔桩,钢筋笼采用平板汽车加托架运输,吊车配合上下车,运输过程中,钢筋笼要与运输车辆捆绑牢固,防止运输过程中摇晃过大,造成钢筋笼变形。
对距离较近的孔桩,或受地形或运输机具的限制无法采用汽车时,采用人工抬运。
抬运时,在若干加劲筋处尽量靠近骨架中心穿入抬棍,各抬棍受力要均匀。
钢筋笼采用汽车吊吊装,为保证骨架起吊时不变形,选用两点吊。
第一吊点设在骨架的下部,第二吊点设在骨架长度的中点到上三分点之间。
起吊前在骨架内部临时焊接两根钢筋十字撑以加强其刚度。
起吊时,先提第一吊点,使骨架稍提起,再与第二吊点同时起吊。
待骨架离开地面后,第一吊点停止起吊,继续提升第二吊点。
随着第二吊点不断上升,慢慢放松第一吊点,直到骨架与地面垂直,停止起吊。
解除第一吊点,检查骨架是否顺直。
如有弯曲应整直。
当骨架进入孔口后,将其扶正徐徐下降,严禁摆动碰撞孔壁。
骨架进入钻孔桩后,由下而上地逐个解除钢筋十字撑。
当骨架下降到第二吊点附近的加劲箍接近孔口时,可用木棍或钢管等穿过加劲箍的下方,将骨架临时支承于孔口,将吊钩移至骨架上端,取出临时支承,继续下降到最后一个加劲箍处,按上述办法暂时支承。
此时可吊来第二节骨架,使上下两节骨架位于同一竖直线上,进行连接。
钢筋接头全部用帮条焊接,接头完成,稍提骨架,抽去临时支托,将骨架慢慢下降,如此循环,使全部骨架降至设计标高为止。
最后用四根铅丝将骨架绑牢在钻架的底盘或临时设于孔口的井字架上,即可松开骨架的吊点。
钢筋笼入孔后,要牢固定位,采取控制钢筋笼上部定位钢筋的方法来防止在灌注水下混凝土过程中钢筋笼下落或被孔底混凝土顶托上升。
此时测量钢筋骨架的标高、桩孔和钢筋笼中心点是否与设计标高相符,偏差不得大于±2cm。
(3)、钢筋的连接
钢筋笼采用帮条焊接法,两根钢筋搭接端部分先折向一侧,两接合钢筋的轴线应保持一致,帮条采用与主筋相同的钢筋,其总截面面积不应小于被焊接钢筋的截面面积。
7.9灌注水下混凝土
水下混凝土灌注前,应对导管进行水密承压和街头抗拉试验,进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.3倍的压力,也不应小于导导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力的1.3倍。
混凝土采用自拌混凝土,现场用罐车运输,混凝土拌和物应有良好的和易性,在运输和灌注过程中应无显著离析和泌水现象。
混凝土应保持足够的流动性,坍落度控制在180~220mm,每批次混凝土均现场进行坍落度试验,配合比选定时要充分考虑因运距及天气等原因引起的坍落度损失。
混凝土初凝时间调整到6-7h。
混凝土的搅拌及运输能力,要保证能满足桩孔在规定时间内灌注完毕。
混凝土灌注过程要保证连续,灌注时间不得长于首批混凝土初凝时间。
若估计灌注时间长于首批混凝土初凝时间,则上报监理确定是否可掺入缓凝剂对初凝时间进行调节,缓凝剂的掺量必须进行混凝土缓凝试验予以确定。
首批混凝土的浇筑采用拔球法施工,球栓采用木料制作,直径大于导管直径1-1.5cm,灌注前应将漏斗插入导管内,漏斗底口高于井孔内水面30cm,在此处设置隔水球栓,球栓采用钢丝绳悬调固定,经检查稳妥后,可开始将首批混凝土拌和物灌入漏斗内,待数量满足要求后,将球拉起,混凝土迅速落至孔底。
首批灌注混凝土的数量以下式计算,施工队伍自行计算后数据请及时与技术部符合。
现场实际操作严格按照技术部相关规定执行。
V≥3.14*D
(H1+H2)/4+3.14*d
*h1/4
式中:
V—灌注首批混凝土所需数量(m
);
D—桩孔直径(m);
H1—桩孔底至导管底端间距(m);
H2—导管初次埋置深度(m);
d—导管内径(m);
h1—桩孔内混凝土达到埋置深度H2时,导管内混凝土柱平衡导管外(或泥浆)压力所需的高度(m),即h1=Hwγw/γc;Hw代表井孔内水或泥浆的深度(m),γw代表井孔内水或泥浆的重度(kN/m
);γc代表混凝土拌和物的重度(KN/m
)。
其中导管的埋置深度控制在2~6m之间,封底前孔桩底至导管底的距离,一般为0.3-0.4m。
首批混凝土拌和物下落后,立即检查导管高程是否符合要求,导管内是否有水涌上来,如发现导管升过高,管内并有水涌上来,则灌注失败,应进行处理。
灌注开始后,应连续地灌注,并应尽可能缩短拆除导管的间隔时间。
当导管内混凝土不满时,应徐徐地灌注,禁止在导管内形成高压气囊。
在灌注过程中,特别是有承压地下水地区,应特别注意保持孔内水头。
采用测深锤探测。
锤宜为锥形,锤重力不宜小于40N,并采用轻质、遇水不伸缩、抗张拉的测尺或测绳系挂探测。
在灌注过程中,随时测量和记录孔内混凝土灌注标高和导管入孔长度,控制和保证导管埋入孔内有适当的深度,防止导管提升过猛,管底提离混凝土面或埋入过浅而使导管进水造成断柱夹泥,同时,防止导管埋入过深而造成导管内混凝土压不出去或导管被混凝土埋住不能提升导致中止浇灌而断柱,导管埋入混凝土的深度由灌注速度和混凝土性质决定,本工程控制在3m。
水下混凝土面的位置用测绳吊重铊进行检查,所用重铊用锤底直径14cm,高18cm的钢板焊制成圆锥体,内灌砂配重,容重控制在17KN/m3左右。
灌柱的桩顶标高比设计值长一定高度,凿除此范围内的浮浆和混凝土,确保桩顶混凝土的质量。
本工程的桩顶标高增长值为0.5m。
桩身混凝土灌注工作结束后,处于地面及桩顶以下井口的整体式刚性护筒应立即拔出;处于地面以上并能拆卸的护筒,应待混凝土抗压强度达到5Mpa后方可拆除。
水下混凝土灌注过程中注意事项:
A、灌注水下混凝土的搅拌机能力,能保证在首盘混凝土初凝前灌注完毕。
B、拌制好的混凝土采用混凝土罐车运至灌注地点时,灌注前检查其和易性、含气量、泌水率、坍落度,若不符合相关规定,进行第二次拌和,二次拌和仍达不到要求,不得使用。
C、成孔及钢筋笼安装后的各项指标检查合格,经监理工程师认可后立即开始灌注混凝土,并应连续进行,不得中断。
D、混凝土采用钢导管灌注,导管内径300mm。
首批灌注混凝土的数量能满足导管初次埋置深度大于1.0m。
在整个灌注混凝土的时间内,导管埋深至少1m,以防止泥浆及水冲入管内。
经常测量孔内混凝土面层的高程,及时调整导管埋深,并始终予以严密监视,导管应在无水进入的状态下填充。
灌注到桩中的混凝土,一次连续操作。
E、灌注混凝土时,溢出的泥浆引流至泥浆沉淀池中,以防止污染环境。
F、混凝土灌注完毕,护筒初凝前拔出。
G、灌注的桩顶标高比设计高出1.0m左右,以保证混凝土强度。
H、混凝土灌注过程中,若发生故障及时查明原因,并提出补救措施,报请监理工程师经研究后,进行处理。
I、在钻孔、清孔及水下混凝土灌注等工序的施工过程中,施工班技术员必须全过程旁站。
发生异常情况现场技术人员、监理工程师及时组织工人进行处理;混凝土浇筑队主管全过程旁站并且详细记录灌注过程中的的具体细节、具体情况,并把每根桩的原始记录资料整理好以备查找。
J、灌注混凝土时,要保持孔内水头,防止出现坍孔;当导管内混凝土不满时,应徐徐地灌注,禁止在导管内形成高压气囊。
K、在灌注将近结束时,核对混凝土的灌入方量,确定所测混凝土的灌注高度是否正确。
L、孔深及混凝土面深度测量采用二点或三点测量法(至少两人分别测),测深取平均值作为计算深度,以防误测、误判。
测点位置尽量靠边,不得以锥面深度作为孔深。
M、不得使用断绳,不得用长度标注不清(磨损)的测绳。
终孔及清孔检测时测绳的测长必须以钢尺复量值为准。
N、测锤用短钢筋焊成圆锥形的测锤,防止误判孔底及混凝土面。
7.10桩基的成桩检验
灌注桩施工结束后,按照规范要求对每根灌注桩进行无破损检测。
并按照设计图纸埋置Φ57×3.5mm钢管,安装时将检测管绑扎与加劲钢筋上,其底端用Φ76×10A3钢板焊牢封底,要求不漏水,浇筑混凝土前往管内注满水,其上用钢板堵死,检测管上端高出基桩1000mm,下部至桩底,检测管每节长6~9m,节间采用焊接方法。
成桩7天后,采用超声波进行检测,联系相关的质监部门进行测试。
检测合格后进行下道工序施工。
8灌注桩冬季施工措施
冬季进行灌注桩施工主要是保证商品混凝土不受冻,能够顺利灌注,一般情况下不需要养护,灌注桩混凝土浇筑时间安排在一天气温最高的时段进行。
混凝土浇筑完成后,对桩头进行覆盖保温养护,采取的主要措施是在桩头覆盖双层草垫或棉被等进行保温。
灌注桩混凝土在拌制过程中要严格按照混凝土冬季施工措施来控制,但是灌注桩所采用的混凝土中不得掺防冻剂和抗冻剂。
灌注时混凝土温度不得低于5℃,如果商品混凝土温度过低或出现冻结现象,坚决作出退场处理,不得在本工程中使用。
混凝土运输过程中要采取保温措施,以最快的速度运至施工现场,尽量减少混凝土在运输过程中混凝土热量散失、表层冻结、混凝土离析、水泥砂浆流失、坍落度发生变化等现象。
9质量、安全控制
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