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板簧应知应会
目录
第一章:
钢板弹簧的断料、冲孔及卷耳
第二章:
钢板弹簧的热处理
第三章:
钢板弹簧的喷丸处理
第四章:
钢板弹簧的装配
第五章:
钢板弹簧的试验
第六章:
弹簧钢
第七章:
金属材料的性能
第八章:
部分工艺装备
第一章 钢板弹簧的断料、冲孔及卷耳
1、断料的目的是什么?
将钢厂长度为2-6米的弹簧扁钢剪切,剪切成工艺规定的各种不同长度的单元坯料。
2、断料有哪些方法?
一般有两种断料方法:
冲剪机(鳄鱼机床)断料和压力机(冲床)断料。
厚板簧可热切断料。
(1)冲剪机断料:
冲剪机为专用设备。
它装有剪切刀片进行断料,这种断料质量好,生产效率好,适用于大批量生产。
(2)压力机断料:
压力机为通用设备。
装有剪切刀片进行断料,断的料质量好,断口整齐但效率较低,适用小批量生产。
(3)当簧片厚度大于16mm时,可将簧片加热到750℃-800℃,进行热剪切断料。
3、剪切力(P)是如何计算的?
(1)平口切(用于压力机断料)
P=B*h*σb[Kg*f]
式中:
B-扁钢宽度
h-扁钢厚度
σb-抗拉强度(考虑材料厚度有公差及剪刀刃口变钝等因素,而不用剪切强度)
(2)斜口切(多用于鳄鱼剪床)
P斜=0.5*h2σb/tgφ
4、卷耳端下料长度是如何计算的?
L卷=3/4π(D+h)+1/4πD+L′
包耳端下料长度为:
L包≈3/4π[(2R-L)+h]+h/3+3a+L′(经验公式)
5、簧片压弯端部下料长度的计算?
L压弯≈b+π(h/2+R)/2+L′(经验公式)
6、断料时易出现的缺陷及其原因有哪些?
(1) 剪切毛刺,毛刺是常见的一种断料缺陷。
1产生原因:
刀片钝及剪刀片间隙过大。
2对质量的影响:
若毛刺太大(工艺要求毛刺不大于0.3mm),热处理后有较高的硬度,喷丸后仍不能消除, 则在板簧总成承受变载时,会加剧片端间的摩擦,出现上下簧片端部的啃伤,严重影响使用寿命。
(2)切口切斜
1产生原因:
定位有斜度或操作者上料时有斜度。
2对质量的影响:
影响外观质量,一定程度上影响钢板弹簧总成的刚度和疲劳寿命,其原因是因为单片簧 片的长度尺寸在设计时已按应力分布和刚度指标而确定,斜料则改变了原设计的长度尺寸和应力分布。
(3) 崩口:
产生原因是由于料过硬。
7、断料有哪些工艺要求?
(1)长度尺寸公差:
长度大于1米者为±3mm,长度不超过1米者为±2mm;
(2)端面相对侧面的垂直公差为2mm;
(3)毛刺≤0.3mm。
8、簧片冲中心孔的作用是什么?
在簧片中心部位冲出中心孔,是用于中心螺栓联接钢板弹簧各片,装配为总成。
9、簧片中心孔处在板簧受拉时的应力分布怎样?
如图所示,在中心孔处存在最大的局部应力δmax,稍离开中心应力徒然下降。
m′、N′是离中心孔纵向较远的地方,应力分布是均匀一致的。
10、簧片中心孔径与厚度、中心螺栓的尺寸的关系如何?
由于中心孔对簧片断面有所削弱,所以中心孔不宜过大,一般其直径与厚度相近。
如下表:
中心螺栓直径(mm)
8
10
12
14
16
适宜片厚(mm)
≤7
7_9
9_11
11_13
13_16
中心孔直径(mm)
8.5 +0.50
10.5 +0.50
12.5 +0.50
14.5 +0.50
16.5 +0.50
11、冲中心孔的工艺要求有哪些?
(1)槽面向上冲孔;
(2)槽面孔径为Φ12.5±0.5
(3)孔中心在宽度方向的对称度公差为1mm;
(4)孔中心到定位端的长度公差为±1mm。
12、冲中心孔的冲裁力(P)是怎样计算的?
P=πdhσb(公斤)
式中:
h—簧片厚度
d—中心孔直径
σb—材料的抗拉强度极限
[注]:
σb与材料硬度没有关,HB越大σb也越大。
13、冷冲中心孔应采用哪些设备与模具?
设备可采用通用冲床,如J11-100,也可采用简易冲床。
模具一般采用凸模(冲头)和凹模。
14、冲中心孔模具加工有哪些技术要求?
凸模:
(1)两端面要平行,不平行度允差≤0.02;
(2)两端面要与中心垂直,不垂直度允差≤0.02;
(3)粗糙度按图纸要求,其余不低于1.6▽
(4)热处理后硬度为HRc58-60。
15、冲头(凸模)失效的主要形式及原因有哪些?
失效形式有两种:
(1)折断、崩刃;
(2)拉毛、镦粗。
失效原因如下表:
失 效 形 式
主要原因
1、折断、崩刃
1、冲头的强度韧性性能不足,脆性大。
2、簧片硬度高。
2、拉毛、镦粗
冲头的强度低,耐磨性能差。
16、冲头(凸模)材料性能有哪些要求?
应具有高硬度(HBC58-62),高耐磨性和足够的强度、韧性及热处理变形小等性能。
17、常用冲头(凸模)材料有哪些?
Cr12、Cr12W、Cr12MoV
18、常用冲头(凸模)材料的化学成分如何?
序号
钢 号
化 学 成 份 %
C
Cr
Mo
W
V
Ni
其他
1
Cr12
2.0-2.3
11.5-13.0
Mo≤0.35 Si≤0.4
2
Cr12w
2.0-2.3
11.0-12.5
0.6-0.9
Mo≤0.35 Si≤0.4
3
Cr12Mov
1.45-1.7
11.0-12.5
0.4-0.6
0.15-0.3
Mo≤0.35 Si≤0.4
19、Cr12Mov模具钢中各化学元素有哪些作用?
元素符号
对 机 械 性 能 的 影 响
C
随着含碳量的增加,提高了钢的硬度和强度,但降低了其塑性和韧性。
Cr
增加钢的淬透性,提高钢的耐磨性,含量超过1.2%时,使钢有良好的耐高温抗氧化性和耐腐蚀的作用,并增加钢的热强度。
Mo
使钢具有耐热性,故钼在高温时仍有足够的机械性能,钼可减少钢在热处理时的过热危险。
20、卷耳工序易出现的质量问题有哪些?
(1)耳孔内表面擦伤(机械伤)。
耳孔与簧片平直段相接处有擦伤。
(2)卷耳孔径尺寸超差,失圆,“喇叭口”;
(3)卷耳处平直段出现强弯;
(4)耳部宽度尺寸易出现超差。
21、簧片卷耳时机械擦伤产生的原因有哪些?
(1)推卷时耳孔不圆,耳孔某部比轴直径小,当心轴进入耳孔时,强制张开簧片卷耳,而使心轴擦伤耳孔内表面。
(2)整形前模和心轴运动顺序吻合不好。
当整形前模前进结束后心轴再进入耳孔,必定在内孔产生摩擦。
(3)卷耳内孔有氧化皮残留或心轴上粘有氧化皮等原因。
22、包耳的目的有哪些?
包耳的主要目的是保护第一片的卷耳端,并且一旦卷耳片折断后,由包耳片来保证钢板弹簧不脱离支架
第二章 钢板弹簧的热处理
23、什么叫热处理?
所谓热处理是将金属或合金在固态范围内通过加热、保温、冷却的过程,从而改变其性能的一种综合工艺。
24、钢铁热处理分哪几种类型?
一般分为五种类型:
退火、正火、淬火、回火和化学热处理。
25、什么是铁碳平衡图?
铁碳平衡图就是用于研究铁碳合金在加热、冷却时结晶过程和组织转变的图解。
是研究钢铁的铸造、锻造和热处理重要的依据之一。
26、常用的铁碳平衡图在铁碳平衡图的哪个部位?
(钢部分)
在整个平衡图的左部分,如图:
铁碳平衡图纵坐标表示温度,横坐标表示含碳量的百分数,平衡图各个区域表示钢在一定温度范围内组织开矿。
AC线以上的区域――均匀的液态铁碳合金
ACE区域――液态合金+奥氏体
AESG区域――奥氏体
GSP区域――奥氏体+铁素体
ESK区域――奥氏体+渗碳体
GPQ区域――铁素体
PKLQ区域:
含碳量等于0.8%-珠光体
含碳量小于0.8%-铁素体+珠光体
含碳量大于0.8%-渗碳体+珠光体
27、什么是钢的临界温度?
在铁碳平衡图中,钢在加热或冷却时发生组织转变的温度,叫做临界温度或临界度。
28、热处理方面有关的临界点有哪几个?
A1-在平衡图上的PSK线,称下临界温度(点),下临界温度(点)又分为加热时临界点Ac1;冷却时为Ar1(Ac1高于Ar1)
A3-上临界温度(点);平衡图上的GS线,上临界温度(点)亦分为加热时Ac3冷却时Ar3(Ac3高于Ar3)
29、钢在加热与冷却过程中经常出现的有哪八种组织?
钢在不同状态下,共有八种组织存在,它们是:
铁素体、屈氏体、贝氏体(上、下)、奥氏体、渗碳体、珠光体、索氏体和马氏体。
30、什么是α-Fe?
室温下具有体心立方晶格的铁称α-铁(α-Fe),晶格形式如图,是一个小立方体,每一个角上有一个原子,中心也有一个原子,共有九个原子。
这种具有体心立方晶格的铁,称为α-铁(α-Fe)。
31、什么是γ-铁?
具有面心立方晶格的铁称为γ-铁(γ-Fe),晶格形式如图,也是一个小立方体,它除了每一角上有一个原子外,并在每一个面的中心也有一个原子,共有十四个原子。
这种具有面心晶格的铁,称为γ-铁(γ-Fe)。
32、什么是铁素体,它具有哪些特性?
碳原子溶于α-铁中形成的固溶体,称铁素体。
它的特性有:
(1)强度低,硬度较低。
(2)塑性好、韧性好,易冷加工成形。
(3)有磁性。
33、什么是奥氏体,它具有哪些特性?
碳原子溶于γ-铁中形成的固溶体,称奥氏体。
它的特性有:
(1)在钢的所有组织中比容最小、线膨胀系数大;
(2)在高温下最稳定,导热性最差;
(3)强度较低,硬度较低;
(4)冲击韧性、塑性都很好,易冷变形加工成形;
(5)奥氏体是顺磁性的,不易被磁化。
34、什么是渗碳体,它具有哪些特性?
铁和碳所形成的化合物(Fe2C),称渗碳体。
在钢中通常呈游离状态或存在于共析珠光体中,含碳量为6.67%。
它的特性有:
(1)有极高的硬度和强度;
(2)有高的耐磨性,脆性,几乎没有伸长率;
(3)溶点高,约在1600℃左右;在270℃以下有磁性。
35、什么是珠光体,它具有哪些特性?
铁素体与渗碳体的机械混合物,称珠光体。
若珠光体中渗磁体呈球状分布时称为球状珠光体;若渗碳体呈片状分布时,称片状珠光体。
它的特性有:
(1)普通片状珠光体的抗拉强度82-88kgf/mm2,伸长率为11-20%,硬度为HB=190-255;一般球状珠光体的抗拉强度为63kgf/mm2,伸长率20-25%,硬度为HB=160-190。
回火得到的珠光体,其碳化物呈球状,且分布均匀一致,故具有较好的机械性能和冷加工性能。
(2)珠光体是一种很稳定的组织。
36、什么是索氏体,它具有哪种特性?
索氏体也是铁素体与渗碳体的机械混合物,但它比珠光体细得多。
它的特性有:
(1)具有优良的综合机械性能;
(2)它有良好的屈服极限和冲击韧性;
(3)抗拉强度为70-140kg.f/mm2,伸长率10-20%,硬度为HB=250-350之间;
(4)是一种不稳定的组织。
37、什么是屈氏体,它具有哪些特性?
是一种最细的珠光体组织,是铁素体与渗碳体的极弥散的机械混合物。
它的特性有:
(1)比索氏体有更高的硬度,其硬度为HB=400-500。
(2)抗拉强度为140-170kgf/mm2,伸长率为5-10%,具有较好的弹性。
淬火、回火得到的回火屈氏体较好。
38、什么是上贝氏体,什么是下贝氏体,它们的组织形态?
上贝氏体是一种两相组织,由铁素体和渗碳体组成,渗碳体分布于铁素体板条之间,从整体来看呈羽毛状,故又称羽毛状贝氏体。
铁素体的排列是大致平行的。
下贝氏体也是两相组织,由铁素体和渗碳体组成,下贝氏体立体形态呈片状,片与之间有一定的交角,显微组织呈黑色针状,下贝氏体与高碳钢的回火马氏体非常相似。
39、什么是淬火?
淬火是将钢加热到临界温度AC1或AC3温度以上,保温一定时间,然后快速冷却,这种热处理工艺称为淬火。
40、钢板弹簧的淬火温度是多少?
我厂SuP9:
840-880°C;60Si2Mn:
860-900°C;50CrVA:
830-870°C
41、钢板弹簧簧片是怎样淬火成形的?
弹簧片由感应器加热后,用淬火钳子夹放在摇摆式淬火机上,压成具有一定曲率的弧形后直接进入油中快速冷却而淬火成形。
42、淬火簧片金相组织不合格及硬度不够,产生原因有哪些?
淬火金相组织不合格有两种情况:
(1)淬火后为非马氏体组织,其主要原因是加热温度不足或冷却不充分。
前者导致原始组织不能完全奥氏体化,后者导致淬火后出现珠光体类型组织。
(2)淬火后的组织形态不佳,加热温度过高或加热时间过长,会致使晶粒粗大(即“过热”)或甚至局部熔化(即“过烧”)。
淬火硬度不够的主要原因有:
(1)加热温度低或保温时间短,钢中碳原子活性不足,扩散能力小,使淬火后马氏体中固溶的碳原子数量过少,影响了马氏体即淬火组织的硬度。
(2)淬火冷却不充分,导致钢淬火组织中非马氏体组织(如珠光体、残余奥氏体等)成分增多,具体表现在:
钢板入油前在空气中停留时间过长,油温过低或过高;淬火机摇摆太慢等。
43、防止簧片淬火时硬度不够(金相组织不合格)有哪些方法?
(1)确保加热温度和保温时间,减少加热次数,防止脱碳,从油中取出簧片的温度不能太高防止自回火。
(2)出炉(感应器)的簧片应立即放入摇摆式淬火机上进行压弯淬火,且不可停留时间过长(停留不得超过15秒),保证淬火温度,避免冷却速度太快。
44、淬火簧片为什么会出现晶粒粗大,怎样预防?
淬火时簧片加热温度太高或保温时间过长致使奥氏体晶粒粗大,淬火后得到脆性很高晶粒粗大马氏体组织,从而使簧片的机械性能变坏。
防止方法:
(1)加热温度不能过高,
(2)保温时间不能过长。
45、为什么必须防止簧片晶粒长大?
钢板弹簧片晶粒的粗细,是决定簧片机械性能好坏的重要因素,也是影响簧疲劳寿命的主要因素,如果晶粒粗大,晶粒间的结合力小而使材料强度低,特别是冲击韧性十分低劣,因此在热处理过程中必须严格遵守加热规范,防止晶粒粗大。
46、什么是侧弯(镰刀弯)?
簧片是在长度方向上的弯曲。
47、《汽车钢板弹簧技术条件》中对侧弯有哪些要求?
钢板弹簧装入支架内的各片的侧面弯曲,每米应不大于1.5mm,其余各片每米不大于3mm。
57、侧弯对钢板弹簧有哪些影响?
侧弯主要影响钢板弹簧与汽车支架的装配,有些弹簧第一、二、三片都需装入支架内,为了保证装配,特对侧弯提出明确的尺寸规定,另外,侧弯导致簧片受力不均,降低疲劳寿命。
48、侧弯产生的原因有哪些?
(1)原材料,钢厂供给的弹簧钢本身就有不同程度的侧弯。
(2) 压弯淬火时冷却不均,由于簧片在淬火机上成形淬火时,先入油的一边先收缩,后入油的一边晚收缩,而产生侧弯。
(3) 热处理加热不均匀,由于簧片在感应器出口处一边受冷,空气影响及边缘效应的影响而产生侧弯。
49、控制侧弯超差采取哪些措施?
(1)在热处理成形淬火前,将长的簧片进行校直,消除原材料的侧弯。
(2) 热处理淬火加热时要保持钢板两侧温度均匀,要尽量避免出料口吹入冷空气,长片在感应器出料口应设置防护挡板。
(3) 在形成淬火机上应设置预防侧弯的压紧块,同时要经常检查模具磨损状况,使模具的夹紧部分始终保持垂直。
50、钢的表面脱碳有哪些特征?
钢板表面脱碳的特征是:
表面含碳量降低钢(簧片)淬火后表面硬度不高,在显微镜下,可明显看出亮白色的脱碳层铁素体组织。
51、钢板氧化脱碳在热处理过程中是怎样形成的?
钢(弹簧片)在炉气中水、空气的作用下,钢中碳便和炉气发生化学反应,而使簧片氧化脱碳。
52、脱碳对汽车钢板弹簧的性能有哪些影响?
弹簧钢存在脱碳层降低了钢的抗拉强度、屈服强度,脱碳导越深,降低也就越多。
因此脱碳层的存在主要是降低弹簧的疲劳寿命。
53、《弹簧钢》(GB1222-84)对交货弹簧钢脱碳层有哪些规定?
在3.7中专门规定了:
钢材的总脱碳层(铁素体+过渡层)深度,每边不得大于下表的规定(扁钢脱碳层在宽面检查)或双方协议。
54、《汽车钢板弹簧技术条件》(JB523-85)对脱碳层有哪些规定?
钢组
公称尺寸(直径式厚度)
Mm
总脱碳深度不大于直径式厚度的%
热轧材
冷拉钢材
一级
二级
硅弹簧钢
<8
2.5
3.0
2.0
>8~30
2.0
2.5
1.5
>30
1.5
2.0
-
其它钢
<8
2.0
2.5
1.5
>8
1.5
2.0
1.0
在1.5中专门规定了:
钢板弹簧片每边总的脱碳层(铁素体+过渡层)深度,不得超过下表规定。
片 厚
占深度的百分比
≤8
3
>8
2.5
55、钢的脱碳层深度有哪些测定方法?
有两种方法:
(1)显微组织法:
用显微镜观察试样,根据钢的组织差异测定脱碳层深度。
(2)硬度法:
有相应的热处理状态下,根据钢的硬度梯度,用硬度计测定脱碳层的深度。
56、何谓全脱碳层?
脱碳层全部为铁素体组织。
由试样的边缘量到最初发现有珠光体或最初发现有其它组织的部分(如上图)。
57、何谓部分脱碳层?
部分脱碳层是指其中只脱去一部分碳素的区域。
如无全脱碳层,则部分脱碳层的测定,应由试样的边缘量到开始发现钢的原来组织为止。
若有全脱碳层时,则部分脱碳层的测定,应自开始发现珠光体或其它组织的部分量到钢的原组织为止(如上图)。
58、什么是显微组织法,簧片的脱碳层如何测定?
显微组织法:
用显微镜观察试样,根据钢的组织差异测定脱碳层的深度。
钢板弹簧片的脱碳层,应在每边的宽度(面)上测定。
59、显微组织法测定簧片脱碳层有哪些步骤?
(1)试样的制备:
①将交货状态(或热处理淬火后)的簧片截取中间部位。
②磨光:
磨光面必须垂直于脱碳面。
③腐蚀:
试样的腐蚀,必须保证钢的脱碳层全部清楚地显示出来。
(2)测定:
①通常放在放大100倍下进行测定(观察),必要时也可在其它放大倍数下测定(观察)。
②测定脱碳层深度时,应观察试样的全部周边并以脱碳层最大深度作为脱碳层的深度。
60、钢的脱碳层深度怎样计算?
按下列公式:
χ=b/D×100%
式中:
χ-脱碳层深度百分比
b-单边脱碳层的深度(毫米)
D-试样(簧片)的厚度(毫米)
显微组织法测定出的脱碳深度用Tχ表示。
61、如何控制簧片脱层的超差?
(1)严格检查原材料的脱碳层,每炉检查两个试样;
(2)防止簧片在高温下加热时间太长或往复多次加热。
(3)在保证机械性能的基础上,减少钢中的碳与硅。
55SiMnVB与60Si2Mn比较,含硅量由1.5-2.0%减少到0.7-0.1%;含碳量由0.56-0.64%减少到0.52-0.60%,结果使脱碳层明显下降。
62、55SiMnVB与60Si2Mn的脱碳倾向如何?
55SiMnVB比60Si2Mn钢从对比曲线图看出,55SiMnVB比60Si2Mn有明显减少。
63、什么叫硬度法?
是在相应的热处理状态下,根据钢的硬度差值,用硬度计测定脱碳层的深度。
弹簧钢在技术条件没有规定时,一般在淬火、低温回火后进行测定。
64、硬度法测定脱碳层有哪些步骤?
(1)试样制备:
①按技术规定的热处理制度下进行热处理(不增碳,不脱碳),②用维氏硬度计测定,其测定面必须垂直于脱碳面,不允许用卷边或磨圆的试样,②用洛氏硬度计测定,不能用于产品。
(2)测定方法:
①维氏硬度法根据YB53-64,选用300-1000克负荷测定,洛氏硬度法G230-63硬度值测定,②脱碳层深度的测定是由试样边缘至硬度平稳值外。
65、钢板弹簧片间间隙对钢板弹簧寿命有哪些影响?
钢板弹簧的破坏主要是接触疲劳引起的,弹簧片与片间在工作时由于垂直负荷的作用而产生相对滑动磨损,这是引起接触疲劳破坏的主要因素。
因此,要设法减少弹簧片间在使用时的磨损,使弹簧片之间增大接触面积,就必须要求所生产出的弹簧片相互均匀贴合。
66、《汽车钢板弹簧技术条件》(JB523-85)对弹簧片间隙有哪些规定?
钢板弹簧总成夹紧后应均匀相贴,总成在自由状态下(钢板弹簧片之间有衬垫的的除外,相邻两片横向穿通的间隙,按下表的规定:
厚度(mm)
间隙(mm)
≤8
不大于1.2
>8-12
不大于1.5
>12
不大于2.0
长度小于75mm的间隙,不大于0.3mm。
67、什么叫回火,操作时应注意些什么?
回火是将淬火工件(簧片)加热到临界温度Ac,以下的某一个温度,保温一段时间后,然后冷却下来,这种热处理工艺称为回火(板簧回火在中温区进行)。
操作时应注意:
①工件(簧片)淬火后必须立即进行回火,否则在室温下停留时间过长,将会有自行开裂的危险,②回火时加热必须缓慢均匀,因此,工件(簧片)必须均匀地放置炉内。
③严格控制回火温度与回火时间,以获得需要的组织与机械性能。
68、回火的目的是什么?
回火大致分哪几种?
其温度范围如何?
得到什么组织?
主要目的是:
稳定组织,稳定尺寸,消除内应力。
回火分低温回火、中温回火、高温回火。
其加热温度分别为:
低温回火<250℃,回火马氏体
中温回火350~500℃回火屈氏体
高温回火>500℃回火索氏体
69、钢在回火时组织和性能如何转变?
(以碳钢为例)
淬火钢在回火时随加热温度不同其组织和性能也不同。
其组织转变分为四阶段。
(1)80~250马氏体分解:
在此温度组织为回火马氏体,马氏体中碳原子偏聚,并且析出ε-碳化物,马氏体中碳含量降低,内应力有所减小,韧性提高,但强度和硬度降低很小。
(2)200~300
在此温度不发生残余奥氏体分解,残余奥氏体转变为回火马氏体或贝氏体,组织仍为回火马氏体。
(3)250~400
在此温度碳化物类型发生转变,马氏体中碳原子全部析出形成渗碳体,ε-碳化物溶解转变成渗碳体,组织变为铁素体和粒状渗碳体称为回火屈氏体。
性能是具有高的弹性和屈服强度,较高的强度、硬度,并有一定的塑性和韧性。
(4)400~700℃
在此温度,渗碳体聚采并球化,回火温度越大,渗碳体颗粒越粗,得到的组织为回火索氏体,此时的组织其综合的机械性能较好。
70、钢板弹簧回火属于哪类回火,其组织如何?
钢板弹簧属于中温回火,其金相组织为回火屈氏体。
※ ※ ※ ※ ※ ※
全面质量管理的四大支柱是什么?
答:
全面质量管理的四大支柱是指:
质量教育、质量管理小组、PDCA循环
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