民兴渠及清临渠中桥施工组织方案.docx
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民兴渠及清临渠中桥施工组织方案
民兴渠及清临渠中桥施工组织方案
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一、工程概况
民兴渠中桥和清临渠中桥位于清河县连庄镇内,原桥上部结构分为6-13m,5-13m。
设计荷载汽-15,挂-80,考虑原桥设计荷载比较低,出现单板受力等病害且旧桥宽较窄,结合本项目养护改造,建议拆除旧桥,拟新建下部结构为柱式墩台,钻孔灌注桩基础,上部分为4-20m先简支后连续小箱梁和上部为4-16m先简支后连续空心板。
桥长分为86m和69.08m。
二、临时设施
1.施工道路
由于本工程为断交施工,且根据两桥实际情况做如下安排。
民兴渠从渠西侧(让出台冒)顺桥向以桥中线为中线填筑宽10米,长超过中墩3米且高出渠水面0.8米的施工便道,渠东侧用旧桥空心板将便道和渠边连接;清临渠顺桥方向(让出台冒)填筑宽10米且高出渠面0.8米的施工便道。
在墩柱位置横桥向修筑超出桥宽2米的施工场地,两侧设好围栏。
2.施工用电
从桥梁附近工厂变压器搭火引入,在桥梁工程施工现场合理布设低压线路用于施工生产和生活用电,同时备一台150KW可移动式发电机作为备用电源。
3.生产用水
在桥下小河中拦截抽水,以满足桥梁工程施工需要。
4.生产、生活用房
采用自建的方式解决生产用房,在现场修建钢筋棚、其它材料机具库、值班室等房屋。
生活用房就近租用民房。
三、施工组织及工期安排
每个桥计划安排2个专业桥梁工程队,1个队负责桥梁施工,另1个队负责桥梁桩基施工。
该工程计划于2011年11月8日开工,2012年6月30日全部完成。
四、主要施工机具设备
反循环钻机4台,25T吊车2台,钢筋运输炮车1台,拖拉机1台,钢筋切断机2台,钢筋弯曲机2台,电焊机12台,木工电刨2台,木工压刨2台,挖掘机1台,,水准仪1部。
五、施工方案及施工方法
1、总体施工方案
(1)桩基根据地质情况和桩基深度,采用反循环钻机钻孔方案。
(2)明挖扩大基础土质基坑采用挖掘机配合人工开挖,排水整平基底后,安装钢筋,支立侧模,浇筑砼。
(3)中低墩柱采用定型钢模一次浇筑成型,墩身系梁和墩帽采用抱箍承重支架现浇施工;桥台采用大平面钢模现浇施工。
(4)预制箱梁和空心板在临桥附近分别预制。
(5)桥梁砼采用商混,砼罐车运到工地后,用输送泵输送。
2、施工方法
(一).基础施工
1基础施工
土质基坑用挖掘机配合人工开挖,坑壁坡度根据地质情况确定,开挖过程中,须加强排水,开挖至距基底20cm时,由人工清理至设计标高。
石质基坑采用挖掘机开挖,松动挖至设计标高后,清理干净,用砂浆找平。
开挖完成后,各项指标符合要求即可进行基础砼施工,如承载力达不到设计要求,应按监理工程师批复方案处理。
基础钢筋运到现场绑扎,并预埋墩台身联接钢筋。
基础模板采用定型平面钢模,利用基坑壁对称支撑和对拉螺杆加固。
砼由拌和站供应,砼罐车运送,输送泵输送入模,水平分层浇筑。
(二).桩基施工
1桩基成孔
A、质量要求
a、钢护筒加工制作质量要求:
焊接质量按二级焊缝标准检验控制,焊缝应饱满、平顺,无凹槽。
钢护筒加工质量应满足《桥梁工程桩基规范(JTJ254-98)》的要求,钢护筒纵轴线弯曲矢高不大于护筒长的0.1%,并不得大于3cm。
b、钢护筒施沉就位后要求:
平面偏差:
±50㎜;倾斜度:
≤0.5%;钢护筒下沉标高误差±20㎜。
c、钻机安装精度:
中心偏差小于20mm;钻孔的垂直度偏差控制在1/200之内、沉渣厚度小于20cm、桩身完整性为I类。
施工工艺及操作要点
B.工程概况
桥墩基础设计采用桩接柱式结构,两桥共有桩基25棵,中心里程桩号分为K0+943.和K8+732.5,桩径除清临渠中桥0#,4#为1300mm其余均为1400mm,桩长两桥0#,4#为28米,其余为38米,民兴渠中桥桩中心距7m,清临渠中桥桩中心距12m,设计均为为摩擦桩。
钢护筒长2m,钢护筒内径均为2.0m,壁厚为12㎜Q235C的钢板卷制拼焊而成。
桩身埋入系梁15cm;钻孔桩为25号水下混凝土
钻孔施工采用泥浆护壁、回旋钻机气举反循环的施工工艺,主要包括钻进成孔及清孔。
钻机选型根据工期安排,每桥墩布置2台钻机,共选用4台钻机投入钻孔桩施工。
设备型号 GYD230 ZSD230 GPS25D
最大钻孔直径(cm) 230 230 250
最大钻孔深度(m) 120 160 130
最大输出扭矩(KN. M) 150 150 160
外形尺寸(长×宽×高 )(m) 3.6×3.0×6.6 4.5×4.6×6.4 7.53×4.0×9.53
钻杆直径 (mm) Φ245 Φ325 Φ273
循环方式 气举反循环 气举反循环 气举反循环
钻机总重量(t) 主机 18 22 22
总功率(kW) 主机 110 110 75
泥浆制备及性能指标序号 钻进土层 比重 粘度S 含砂率% 酸碱度pH 泥皮厚mm 失水量(ml/30min) 胶体率%
a新制泥浆 ≤1.04 26-35 ≤0.3 10-12 ≤1.0 ≤10 100
b 钻进 ≤1.20 25-28 ≤4 9-10 ≤4 ≤18 ≥96
c 清孔 1.06-1.10 22-24 ≤0.5 8-9 ≤1.0 ≤10 100
护壁泥浆在钻孔中非常重要,尤其是对本工程,土层为砂层、造浆性能差的情况下,泥浆控制显得尤为重要。
施工采用不分散、低固相、高粘度的PHP高性能泥浆。
为保证钻孔桩成孔施工的顺利进行,在正式开钻之前进行泥浆配比试验,选用不同产地的钙基膨润土和不同比例的水、碱、CMC、PHP等进行试配,选择泥浆各项指标最优的泥浆配比。
钻孔施工前首先在泥浆池内采用泥浆搅拌机搅拌膨润土泥浆,然后利用泥浆泵泵送至钢护筒内,当钢护筒内泥浆性能指标满足施工要求后开孔钻进。
新浆、钻进过程及清孔各阶段泥浆性能指标要求:
泥浆循环新制泥浆储备量不小于30m3。
泥浆经泥浆净化器净化后,使直径在0.074mm以上的土颗粒筛分到储渣筒内,处理后的泥浆通过钢护筒之间的连通管流入钻孔孔内。
钻渣放于船上转运至岸边指定的弃土场处理。
钻机安装、调试及移位 根据平台上的桩位,钻机通过轨道爬行、吊机吊装就位,找平,经测量检查后,将钻机与平台进行固定、限位,保证钻机在钻进过程中不产生位移。
同时在钻进的过程中每接长一根钻杆、钻进时间超过4小时和怀疑钻机有歪斜时均要进行基座检测和调平。
利用吊机将钻头、风包钻杆及配重拼装在一起,在钻机就位后使钻塔倾斜或移动上层底盘,将本组件吊入孔内固定。
检查钻杆,清洗密封圈,并接长钻杆,将钻头下到离孔底泥面约30cm处,接通供风及泥浆循环管路,开动空压机,开启供风阀供风,在护筒内用气举法使泥浆开始循环,观察钻杆、供风管路、循环管路、水笼头等有无漏气、漏水现象,并开动钻机空转,如持续5min无故障时,即可开始钻进。
对于下入孔内的钻具,须记录钻头、配重、风包钻杆及钻杆的编号和实际长度。
钻孔顺序钻机每个平台布置1台钻机,钻孔顺序采用由东向西钻孔,保证两台钻机不同时在靠近平台中间位置钻孔。
钻进成孔成孔过程划分为三个阶段:
护筒内钻进阶段、土层内钻进阶段、第一次清孔阶段(如泥浆指标达到要求可取消)。
护筒内钻进阶段:
从护筒底口2.0m以上,采用直径φ1.0m钻头反循环加压清水钻进,每小时进尺控制在4~6m左右,孔内补充清水,混合泥浆经泥浆净化器处理后泥浆回流入护筒。
土层内钻进阶段:
护筒底口以上2m至孔底,开钻时钻头反循环空转,启动泥浆循环系统,置换孔内泥浆,当孔内泥浆指标符合要求后,优质泥浆护壁反循环减压钻进,在护筒底口附近慢速钻进,形成稳定孔壁,钻头出护筒5m后恢复正常钻进,根据不同土层的特点,在钻孔过程中及时调整护壁泥浆指标和钻进速度,每小时进尺不得超过5m,孔内补充优质泥浆。
护筒外钻孔泥浆指标参数项目名称 PH值 比重 粘度(s) 胶体率 失水率 含砂率
指 标 9~10 ≤1.15 25~28 96%以上 18%以下 4%以内
第一次清孔阶段:
终孔后,及时进行清孔。
清孔时将钻具提离孔底约30~50cm,缓慢旋转钻具,补充优质泥浆,进行反循环清孔,同时保持孔内水头,防止塌孔。
当经检测孔底沉渣厚度满足设计要求及清孔后孔内泥浆指标符合下表要求后,及时停机拆除钻杆、移走钻机,尽快进行成桩施工。
项目名称 PH值 比重 粘度(s) 胶体率 失水量(ml/30min) 含砂率
指 标 8~9 1.05~1.08 22~24 100 ≤10 0.5%以内
清孔后孔内泥浆指标参数根据地层地质情况采用相应的钻进工艺参数见下表。
不同地层钻进参数表地 层 钻压(KN) 转数(rpm) 钻速(m/h)
护筒内钻进 ≤6.0
粉细砂层 100~150 10~15 3~4
亚砂土或亚粘土层 100~120 10~15 1~2
护筒底口地层 <100 5~10 0.3~0.8
钻进注意事项① 当钻进至接近钢护筒底口位置1~2m左右时,启动泥浆循环系统,置换孔内泥浆,当钻头钻出护筒底口5~6m后,再恢复正常钻进状态。
② 钻进过程随时注意往孔内补充浆液,维持孔内的水头高度。
孔内泥浆面任何时候均应高于江水面1.5m以上。
③ 升降钻具应平稳,尤其是当钻头处于护筒底口位置时,必须谨慎操作、防止钻头钩挂护筒,避免冲撞钢护筒扰动钻孔孔壁。
④ 接长钻杆时,应先停止钻进,将钻具提离孔底20~30cm,维持泥浆循环10min以上,以清除孔底沉渣并将管道内的钻渣携出排净,然后停泵接长钻杆。
钻杆连接螺栓应拧紧上牢,认真检查密封圈,以防钻杆接头漏水漏气,使反循环无法正常工作。
⑤ 钻孔过程应连续操作,不得中途长时间停止,尽可能缩短成孔周期。
详细、真实、准确地填写钻孔原始记录,钻进中发现异常情况及时上报处理。
⑥ 钻至设计孔深并经过监理确认后,开始清孔。
考虑到提钻和钢筋笼下放时间较长,第一次清孔应彻底。
现场应快速地提钻、移开钻机、检孔、下放钢筋笼、布设砼浇注设备和下导管,在砼浇注前检测孔底沉渣厚度,若孔底沉渣厚度小于规范和设计要求(10cm),即可浇注砼,否则在导管内下高压风管进行二次清孔。
C.钢筋笼制安、下放
钢筋笼加工钢筋笼在加工车间下料,分节同槽制作,主筋间采用电弧焊连接,每个断面接头数量不大于50%,相临接头断面间距不小于1.5m。
加工好的钢筋笼按安装要求分节、分类编号,根据前场需要,钢筋笼通过平板车运至现场。
为防止钢筋笼吊安运输过程中变形,每节端头用∠75×75×5角钢箍加强,同时在钢筋笼内环加强圈处用φ25钢筋加焊“十”字形支撑,待钢筋笼起吊至孔口时,将“十”字形支撑割去。
为检测成桩质量,在钢筋笼内侧四周均匀设置四根通长超声波检测管,检测管接头顺直牢靠,与钢筋笼的主筋焊接固定,安装期间检测管内注水。
检测管上、下端口用钢板密封,严禁泥浆或水泥浆进入管内,确保混凝土灌注后管道畅通。
D.水下混凝土灌注
导管水密性试验导管使用前做水密性试验,水密试验水压不小于孔内水深1.3倍的压力,最大为(97.5+7.0)×1.1×1.3/100=1.5Mpa。
导管下放前检查每根导管是否干净、畅通以及止水“O”型密封圈的完好性。
导管逐段吊装接长、垂直下放,直至距孔底40cm为止,导管接长时通过两根I字钢加工而成的活动卡悬挂。
导管下放钢筋笼下放到位并固定后,立即下放导管。
导管采用Φ273×10mm钢管制成,快速螺纹接头。
二次清孔混凝土导管下完后,若沉渣厚度不满足设计要求的20cm时,用导管作吸泥机进行二次清孔。
清孔时应及时向护筒内补充优质泥浆,确保护筒内水头,并及时进行分层取样,清孔结束经监理工程师现场检验合格后,立即拆除吸泥弯头,开始浇注水下混凝土。
首批混凝土浇筑采用隔水栓拔球法施工,当集料斗内混凝土方量达到2m3后,开启大集料斗斗门,当小料斗内灌满混凝土后立即吊出木塞,使隔水栓随导管内混凝土下落,同时保持大集料斗的储料不间断地通过小料斗和导管灌注至水下,从而完成首批混凝土的灌注。
为防止钢筋骨架上浮,当灌注的混凝土底面距钢筋骨架底部1 m左右时,降低混凝土的灌注速度,当混凝土拌和物上升到骨架底口4 m以上时,提升导管,使其底口高于骨架底部2m以上恢复正常速度。
在混凝土浇注时保持护筒内泥浆面高于水位1~2m。
导管埋深严格控制在2~6m范围内,当导管埋深超过此范围时,及时拆卸导管。
为保证混凝土质量,比设计超浇0.5~0.8m以上。
E.安全注意事项
严把焊接质量关a、在桩基开工前,进行焊接工艺试验,优化焊接工艺,保证焊接的可靠性。
b、对持证上岗的焊工进行考试评定,不合格的坚决淘汰。
c、严格控制钢护筒焊缝质量要求,对每道焊缝进行检查,不符合要求的坚决要求返工。
施工安全措施:
施工现场设专职安全员,施工员,工段兼职安全员组成的专职与群众相结合的安全施工保证体系。
钻孔平台、泥浆池等设施,应保持足够强度和稳定性作为使用保证。
并经常检查,严格按操作规程办事。
加强与当地水文,气象部门的联系,及时掌握水文,气象动态,合理安排生产,确保施工安全4、经常检查钻机钻杆、钻头以及泥浆浓度,防止掉钻、埋钻、塌孔。
F.二次清孔
混凝土导管下完后,若沉渣厚度不满足设计要求时,用导管作吸泥机进行二次清孔。
清孔时应及时向护筒内补充优质泥浆,确保护筒内水头,并及时进行分层取样,清孔结束经监理工程师现场检验合格后,立即拆除吸泥弯头,开始浇注水下混凝土。
在施工中应严格控制泥浆指标,尽量避免二次清孔。
砼浇注设备
每根钻孔桩的混凝土方量近60m³,混凝土采用搅拌车浇筑,预计2小时浇注完成。
砼配合比通过试配确定。
桩身砼标号为C25。
(三).桩系梁施工
基桩灌注后凿除桩头,桩检合格即可进行系梁施工。
首先做好基底垫层,然后现场绑扎焊接系梁钢筋,钢筋安装时预埋墩身连接钢筋。
系梁模板加固及砼施工参考扩大基础相关工艺进行。
(四).墩台施工
1.墩台身施工
施工前,凿除基础、系梁与墩台身结合部位表层砂浆,定出墩台身位置。
墩台身钢筋在加工棚集中下料,现场绑扎成型,用吊车配合安装,墩身钢筋与基础预留联接筋焊接。
脚手架采用钢管脚手架搭设。
墩柱采用定型钢模一次浇筑成型,模板用吊车安装,柱模四周用缆风绳对拉。
砼采用砼灌车运输,输送泵入模,水平分层连续浇筑,砼灌注完毕后,顶面砼应高出设计标高3-5cm,采用塑料薄膜包裹保水养护。
2.墩台帽施工
台帽采用抱箍作为支架施工方案。
钢筋在加工棚下料制成排架,凿除墩台身高出的砼、测量放样定出墩台帽纵横轴线后,用吊车逐片起吊,在底模上绑扎、安装。
钢筋安装结束后吊装组拼侧模,侧模以对拉螺杆拉紧,用缆风绳调节模板垂直度,侧模顶口加设定位撑杆。
砼浇筑参考墩台身进行,施工中应注意各种预埋件的预埋、预留。
墩台帽应严格控制顶面标高并收浆平整。
砼达到一定强度后拆除侧模,底模待其强度达到90%后方可拆除。
工程测量
1)、开工之初组织配合项目测量队队进行线路复测,同时由专业测量人员组建专门的工程测量组,主管测量工作。
2)、施工测量人员在施工测量放线前,对施工设计图纸给出的放样定位数据认真复核,无误后,方可用于施工测量放线。
3)、加强双检、复核制,做到放样数据要反复核实,放样点位应进行换人复测,确保放样出的平面及高程点位准确性。
4)、所有测量设备与器具必须定期进行检校。
3.结构施工要点
1)、根据结构特点,合理划分结构施工区段及结构施工顺序,同时各工序间密切配合,提高施工进度。
2)、提高模板平整度及支撑系统的刚度,处理好结构模板的支设环节。
施工时严格按设计及规范施工,不出现跑模现象,确保砼施工质量。
4.交通疏解
1)、施工前进一步调查施工区段的交通状况,会同交通部门制定详细的交通疏解方案。
2)、严格遵守制定的施工期间交通疏解规划方案,确立以人为本的思想,采取一切措施减少扰民。
3)、施工期间派专人在施工场地负责,积极配合交通部门做好施工期间的交通疏解工作,确保方案的实现,最大限度减少施工对交通的影响。
4)、施工时,在必要位置树立各种交通引导、提示、警告标志。
5.文明施工环境保护
1)、把环保工作作为施工组织设计的重要组成部分,详细制定各部位、各时期的环保措施并认真贯彻执行。
2)、在施工过程中坚决贯彻环保法规,强化环保管理、美化施工场地、消除施工污染。
(五).后张法预应力梁板施工
1、施工准备
1)技术准备:
组织技术人员、管理人员和施工技术工人学习桥梁施工技术规范,熟读设计图纸,对施工人员进行岗前培训和技术交底,确保尺寸正确无误。
2)试验准备:
做好砼的施工配合比设计,特别注意外加剂的检查和试验,同时做好原材料的进场取样试验,严格控制质量。
在施工过程中,保持同一节构造物用同一类型、规格的原材料,以保证受力均匀,外观一致。
3)材料准备:
物资部根据试验室提供的配合比做好施工所有材料的进货前调查和了解,并将所有材料提取样品交与建立工程师认可后组织购买。
4)施工机具和模板:
施工前,组织工人对所用施工机具进行施工前的调试和维修,确保施工期间机具完好;同时组织工人对钢模进行试拼,检查模板几何尺寸是否符合设计要求,接缝是否密实、平整,确保构筑物外形美观。
5)场地准备:
对预制场地进行平整压实,按规划设置临时排水沟,并搭设钢筋加工场和钢绞线堆放场。
2、施工方法:
1)台座:
台座两边相应布置排水沟和钢筋混凝土支撑边梁,支撑边梁每隔一定距离预埋钢筋环,用于拉固固定空心板侧模的拉杆。
相邻两台座间留足够的施工便道用于砼浇筑、梁板吊移及其他施工辅助吊运。
2)钢筋加工及安装、波纹管安装
钢筋进场资料须齐全,分类垫起堆放于钢筋棚中,必要时加于遮盖以保护钢筋不受损伤、污染。
各类钢筋须经各项检验合格后方可进行加工并严格按照设计图纸和规范要求进行,钢筋加工由钢筋班下料,在预制厂专门搭建的加工棚中进行。
在各准备工作做好后,对底模进行打磨清理除锈,并涂刷脱模剂。
把在钢筋加工场加工好的钢筋在底模上进行安装绑扎,先绑扎底板钢筋和腹板钢筋,并按设计图纸和规范要求布置安装、固定波纹管。
波纹管用机械卷制,按设计长度连接,按设计位置安放并增加定位钢筋牢固固定,接头处用胶带缠牢,防止漏浆。
钢筋安装绑扎过程注意钢筋各预埋钢筋的位置和尺寸,钢筋绑扎要用木块垫起避免脱模剂(或脱模油)污染钢筋。
3)侧模安装
侧板由正规厂家定制加工,采用大型钢板整体拼装,检查各项尺寸符合设计和规范要求后方可投入使用。
钢筋绑扎好后安装侧模,安装前在侧模内侧均匀刷上脱模剂(或脱模油)。
侧模安装应支撑牢固,尺寸准确,保证顺直。
两侧模上顶要用拉杆拉牢,下边第隔一定距离用坚固的木条支撑于边梁上,使侧模牢固、密实安装在台座,保证不变形、不漏浆。
为保证梁板保护层厚度在钢筋和模板之间设置垫块,垫块应错开布置,不贯通截面全长。
4)混凝土的拌制、运输和浇筑
模板安装、钢筋加工及安装、预埋件预埋经检验合格后浇筑混凝土,混凝土由搅拌站统一按批的配合比拌制,并由砼运输车运输并集中卸料于专门制作的料斗中,用吊车把料斗吊起移动卸料、浇筑梁板。
混凝土拌制要严格按照设计、规范要求和批复的配合比进行,并按实验相关要求对拌制好的混凝土进行了浇筑前抽检,浇注砼时应利用料斗下的出料闸门控制出料量并注意浇筑顺序和分层厚度,先浇筑梁板孔底以下砼,在浇筑厚度达到要求并振捣采用插入式振动棒振捣,振动棒插入时应避开波纹管和芯模,并防止因振捣不当而使芯模上浮、变形。
针对芯模在浇筑混凝土时可能上浮的问题,采取了确切可行的措施防止芯模上浮。
首先在绑扎钢筋时根据设计空心孔位置、尺寸预先绑扎圆形抗上浮钢筋,并绑扎牢固,抗上浮钢筋间距为50cm。
其次在浇注混凝土过程中,在气囊顶均匀垫上五道条形钢板,将特制卡具压于条形钢板上并与侧模用螺栓锁牢。
卡具为在比梁板宽度长的角钢条下焊上底口为弧形的厚铁板,用于防止芯模在浇注混凝土时上浮。
卡具在逐渐浇筑完顶板砼时跟近挨个拆除。
5)拆模
侧模拆除在空心板砼达到规范要求强度,且保证砼不至因拆模而坍塌、被碰损、拉伤、沾模时进行。
综合考虑施工质量、施工进度和施工难度,应掌握好抽出芯模的时间,在砼达到一到强度、保证不至塌陷、出现裂缝和被拉伤及时将芯模拆除,板梁浇筑后及时覆盖养生,保证砼的湿度。
6)预应力钢绞线张拉
梁板混凝土达到一定强度后拆除模板,砼强度到到100%后,穿钢绞线,用单端张拉法进行张拉,用校正好的千斤顶张拉,张拉工序为:
0 初应力(10%K) 20%K 100%K 持荷2min 锚固
张拉采用应力和伸长量双控。
当伸长量超过设计值正负6%时,应松张预应力,查明原因重新张拉。
张拉初值控制在10%-25%之间,取10%为初应力,预应力钢材伸长量为初拉力以后测得的伸长量,加初应力时推算伸长值。
如有滑丝、断丝应按规范规定处理。
张拉用设备应严格检测后方可使用,并且根据要求定期保养和检测。
7)压浆、封锚
压浆按设计和规范相关要求进行。
压将前对波纹管孔道进行检查,必要时进行冲洗以清除有害物质。
压浆机应能制造合格稠度的水泥浆,压浆机必须能以0.7MPa的常压连续作业,保证压浆缓慢、均匀进行。
压浆停止时,压浆机要照常循环并搅拌。
在泵的全部缓冲板上应装上1.0mm标准孔的筛式滤净器。
压浆孔道应保持压力。
压浆必须充满所有的波纹管。
按要求封锚,到强度后即可起吊架设。
8)梁板安装
预应力梁板梁,采用两台50t吊车吊装。
板梁的安装方法:
(1)、复核支座垫石中线、水平,并划出支座十字线。
(2)、梁板由运梁平板车运到架梁现场。
(3)、为保证梁体安装准确,在架梁前预先支座用环氧树脂粘贴固定在垫石上划好的十字线上。
(4)、吊车就位,由具有丰富架梁经验的机械工程高度指挥架梁,由吊车起吊,平衡上升,并调整就位,架梁按梁编号对称进行架设,保证架梁作业轻起慢放,就位准确。
9)先简支后连续结构的体系转换
先简支后连续的工艺流程为:
安装墩顶临时支座 ---安装墩顶永久支座及底模---安装梁板----安装墩顶连续预应力束波纹管---连接纵向钢筋和绑扎构造钢筋---立侧模-----浇筑现浇段混凝土-----养生至混凝土达到100%设计强度----张拉墩顶预应力连续束----压浆---拆除临时支座---进行梁板的横向连接-----铺设桥面钢筋网----浇筑桥面混凝土-----铺筑沥青混凝土。
(六).墩顶现浇段施工
1.永久支座与底模的缝隙要密合,并采取措施严防漏浆;
2.现浇段预应力束应与预制梁板的预留纵向钢筋,应按设计和规范要求彼此焊接或采用套筒压接;
3.现浇段混凝土采用膨胀砼,砼石子粒径不大于2cm,混凝土强度应比预制梁板高5MPa,混凝土应按设计及规范规定掺高效减少剂和微膨胀剂;
4.现浇段纵向连接钢筋的焊接宜左右、上下对称进行,以免焊接温度引起梁板端部变位。
5。
连续预应力束张拉
墩顶现浇段的混凝土强度达到设计要求后经监理同意,同一块板两端对称同时张拉墩顶负弯矩区预应力束,同一断面上空心板张拉应对称交替分级进行,顺序为:
从外侧向内侧。
对于边板须先张拉中束后张拉边束。
6.体系转换
张拉结束并压浆后,待砂浆强度大于35MPa时,方可拆除临时支座,临时支座采用硫磺砂浆(下设砼垫块)制作,内埋电热法解除临时支座;
临时支座拆除时,应做到逐孔对称、均匀、同步、平稳;体系转换后,永久支座与墩顶密贴,使之符合设计及规范要求.
(七).铺装施工
桥面铺装厚度12cm,全宽浇筑,沿长度方向一次浇筑。
绑扎桥面钢筋时必须注意顺筋在下,横筋在上,墩顶设有加强筋,预埋护栏、分隔带钢筋和泄水管等预埋件。
桥面混凝土采用混凝土泵浇筑,精确控制其标高,先用平板振动器振捣,然后用9m振动梁在先浇带上拖动振实整平,人工收面2次,在初凝前沿横向拉毛。
(八).护栏施工
本工程护栏高度109cm(
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