中小型压缩机安装施工工艺标准.docx
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中小型压缩机安装施工工艺标准.docx
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中小型压缩机安装施工工艺标准
中小型压缩机安装施工工艺标准
1.适用范围
本工艺标准规定了中小型压缩机的安装施工工艺过程和施工方法。
本标准仅适用于排气量在100m3/min内的中小型活塞式压缩机和整体安装的中小型螺杆式压缩机的安装工作,不包括以下类型的压缩机的安装:
(1)排气量在100m3/min以上的大中型活塞式压缩机;
(2)离心式压缩机;
(3)滑片式、斜轴式压缩机;
(4)隔膜式压缩机;
(5)需现场组装的螺杆式压缩机。
2.施工准备
2.1技术准备
2.1.1施工技术资料
工程施工前,应具备以下技术文件:
机组基础图、机组平面布置图、机组本体图、设备质量合格证及安装技术文件。
2.1.2现行施工标准规范
(1)《机械设备安装工程施工验收通用规范》GB50231
(2)《化工机器安装工程施工验收规范》中小型活塞式压缩机HGJ206
(3)中低压化工设备施工及验收规范HGJ209
(4)现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236
(5)工业金属管道工程质量检验评定标准GB50184
(6)化工工程建设起重施工规范HGJ201
(7)化工设备安装工程质量检验评定标准HG20236
(8)建设工程施工现场供用电安全规范GB50194
(9)建筑施工安全检查标准JGJ59
2.1.3施工方案
编制机组安装与试车施工方案
2.2作业人员见下表
序号
工种
持证上岗要求
备注
1
钳工
2
管工
3
焊工
持证
岗前培训
4
起重工
持证
岗前培训
5
电工
持证
岗前培训
6
仪表工
岗前培训
7
普工
8
防腐保温工
2.3设备、材料的验收及保管
2.3.1设备的验收、保管
2.3.1.1一般设备(整体到货设备)的验收、保管
(1)设备开箱
机械设备从制造厂出厂时,都经过良好的包装。
对于整体到场设备的开箱应注意以下几点:
A.设备开箱前,应查明设备的名称、型号和规格,检查设备的箱号及包装情况,防止错开。
B.设备开箱前,应将设备吊运到安装地点附近,以减少开箱后的搬运和不方便。
C.开箱前,应将顶板的尘土扫除干净,以防开箱时,尘土、赃物散落在设备表面。
D.开箱一般应从顶板开始,拆除顶板查明情况后再行拆除其它部位箱板;如顶板不便拆除,可选择适当部位拆除侧箱板,观察内部情况后再开箱。
(2)设备清点、检查与验收
设备开箱时,安装单位应会同业主、监理单位、供货商,在业主的统一协调下对设备进行清点检查。
清点检查的目的是查清设备有无损坏,并填写“设备开箱检查记录表”,设备验收合格后移交安装单位进行保管。
设备清查应注意以下几点:
A.设备清点应根据制造厂提供的装箱清单进行,首先应核对设备的名称、型号和规格与技术文件是否相符;B.检查设备的外观和保护包装有无缺陷、损坏情况,设备外表应良好,设备的地脚螺栓孔与基础的位置相符,管口方位与施工图相符,管口方位与施工图相符,并作出纪录。
C.出厂合格证和技术文件是否齐全,并作出记录。
(3)保管
整体供货的压缩机组,开箱验收之后,对于机组本体,可直接就位,如条件不允许直接就位时应根据其产品使用说明书中关于设备保管的要求,选择露天自然放置、露天油布覆盖放置、室内自然放置,室内空调保温保湿贮存等保管方式;对于附管、附件,应置于室内货架之中贮存;对于备品备件,原则上应交业主保管。
2.3.1.2特殊设备(解体到货设备)的验收、保管
(1)设备开箱
解体到场设备的检查验收除应按整体到场设备开箱要求外,还应注意:
设备开箱前,应检查设备的箱数、箱号以及包装情况,查明设备名称、型号和规格,防止数量不够或开错。
(2)设备清点
A.按装箱清单清点零部件、工具、附件或附属材料、出厂合格证和技术文件是否齐全,并作出记录。
B.设备的转动件和滑动件,在防锈油为清除前不要转动和滑动。
由于检查而出去的防锈油,在检查后重新涂上。
设备清点后,应重新进行保护包装,特别是连接部位和传动部位应有适当的防护措施,防止碰损及锈蚀。
设备的地脚螺栓以及平、斜垫铁材质、规格和加工精度应满足设备安装要求。
(3)保管
解体供货的压缩机组,原则上应在已具备防风防雨防晒条件的厂房内组织开箱验收工作;开箱之后,按说明书的要求完成对机组本体、辅机及附件的保管工作。
2.3.1.3特殊设备(进口设备)的验收保管
除上述要求外,进口设备的开箱检验还应符合下列规定:
(1)设备、材料到达装置现场经初步核对货物的数量后,应在规定时间内,持各种单据报请所在地商检机构,并应由其参加监督实施开箱检验工作。
(2)开箱检验期间,对有买方的书面文件声明,仅验收件数而不允许启箱的特殊包装的货物,可根据情况适时进行开箱检验外,均应对运抵装置现场的设备、材料进行开箱检验。
(3)规定,买卖双方代表应制定具体开箱检验计划,开箱间掩映在卖方代表参加下进行。
(4)开箱前应对设备的外包装及外观进行检查,以确认有无损坏和开箱痕迹,并应核对口岸检验记录。
(5)开箱后应检查货物的内包装及其卡固情况,以及箱内、设备内的防潮、防震、层间隔里、密封等防护措施。
(6)核对航寄装箱单与随机装箱单,并根据装箱单按下列程序进行清点、验收:
a.清点设备、材料、零部件、专用工具的实际收到数量;b.核对货物的标识、铭牌、规格、型号及技术参数;c.设备质量外观检查;d.清点、验收随箱附带的装箱资料、图纸、说明书等。
2.3.2材料的验收及保管
2.3.2.1一般材料的验收保管
1安装用的平垫铁、斜垫铁材质、规格和加工精度应满足设备安装要求;垫铁如果是配对供应,在验收后应打上钢印号配对保管。
2属管道(散件供货)
机组附属管材,管件、阀门等应按规格、编号挂签,放置于货架等地方。
3螺栓
地脚螺栓、各种联接螺栓应按规格分类,用包装盒或小木箱等盛装,放置于货架上。
2.3.2.2特殊材料的验收保管
⑴专用工具
机组安装及试车专用工具(如液压搬手、特制搬手、吊装平衡梁、找正用具,专用摸具等),在验收后按照其说明书的要求组织保管。
2属管道(在制造厂组装、试车后拆卸成管段供货)
对于充氮保护的管段,检查其氮气没有发生泄漏后,放置于库房中,定期检查并保护氮气;
对于两端密封良好的油气、水介质管段,清点数量后,移置于库房中,不可擅自开启密封;特别是油系统管路,其内已充满具有防作用的润油或液压油,不得在安装前开启密封并进行清洗工作。
2.4主要施工机具
2.4.1主要机械设备
起重吊装:
起重机、卷扬机、铲车、汽车、行车等;
安装机械:
小型空压机、冲击电钻、砂轮切割机、试压泵、电焊机、磨光机、套丝机、倒链等。
2.4.2主要工具
力矩扳手、内六角扳手,手锤,橡胶锤、橇棍、锉刀、凿刀、千斤顶、钳台、钢锯、手动弯机、电工用具等。
2.5施工测量及计量工具
测量及计量器具主要有:
钢卷尺、水准仪、光学经纬仪(或激光准直仪)、直角尺、钢直尺、水平仪、气缸表、块规、百分表、千分表、塞尺、深度游标卡尺、内径千分尺、线坠、转速表、振动测量仪、红外测温仪、继电器保护测试仪、万用表、交直流伏特表、交直流安培表等。
测量及计量工具需经相关部门校验并在有效使用期内。
2.6作业条件
2.6.1开工审批及管理体系
⑴开工审批
开工前,机组设备、管道的施工方案应得到监理和业主的审批;如机组辅助设备有压力容器,其向国家技术监督部门的告知工作应完成。
2管理体系
质量保证体系及安全保证体系(或HSE开工前应已建立,并已有效运行。
2.6.2现场施工应具备条件
2.6.2.1验收与中间交接
(1)土建验收:
设备基础验收已完成,基础已进行中间交接;对于有厂房覆盖要求的机组,也应进行设备所在厂房的验收与中间交接工作。
(2)设备验收:
设备开箱验收工作已结束或部分结束,有关移交工作已完成。
2.6.2.2水、电、气、照明等条件
⑴施工现场的建筑材料、泥土、杂物等,已清理干净,保证设备运输道路的畅通,且留足一定的设备安装空间。
⑵施工用的水源、电源和气源已满足施工要求。
⑶对于安装在厂房内的机组,原则上要求顶盖、门窗、水电、行车均已达到使用条件。
⑷对于室外露天安装的机组,如需在主机就位后搭设施工作业棚,作业棚的搭设方案、材料已准备。
⑸对于有空调、净化之安装条件要求的机组,应达到该条件后方进行正式的安装工作。
3.施工工艺
3.1工艺流程
3.1.1整体安装的活塞式压缩机施工工艺流程
3.1.2压缩机(现场组装)的施工工艺流程
基础验收及处理
机身一次找正、灌浆及二次找平
机身吊装就位
机组开箱验收
施工准备
3.1.3整体安装的螺杆式压缩机施工工艺流程
3.2工艺操作过程
3.2.1整体安装的活塞压缩机工艺操作过程
3.2.1.1基础验收
(1)按有关土建基础施工图及压缩机产品技术资料对基础标高、中心线、地脚螺(孔)位置及尺寸进行复测检查,且不允许露筋、空洞等缺陷存在。
(2)检查土建单位提供的基础砼强度试验报告和基础沉降观测报告,其强度及沉降值一定要符合设计要求。
(3)土建单位向安装单位办理基础移交手续,要求有基础测量记录,在基础上应有明显的标记。
标出标高基准线及基础的纵横中心线。
(4)对基础进行外观检查,不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷,地脚螺栓孔内清洁无杂物,预埋地脚螺栓的螺纹和螺母应保护完好,相对尺寸符合安装要求。
(5)基础尺寸及位置的允许偏差符合现行国家标准《钢筋混凝土基础工程施工及验收规范》的规定和设备的安装施工要求。
3.2.1.2基础处理
(1)标识及铲麻面:
基础验收合格后将标高、纵横中心线引入基础侧面并用红油漆进行▽标识,基础表面及预留洞内应进行铲麻面处理,麻点应分布均匀,深度不宜小于10mm。
(2)垫铁布置设计:
如机器设计技术文件中已对垫铁尺寸及摆放位置做出规定,则按技术文件要求进行垫铁的布置;如无规定,则应按沿每根地脚螺栓两侧布置,且每组垫铁之间距不得小于600~800mm,并且垫铁受力面积足够的原则,进行垫铁的平面布置设计。
(3)垫铁加工与处理:
对于中小型往复式压缩机一般可采用斜垫铁组进行找正工作;垫铁的加工精度应达到12.5精度;垫铁安装前对每组垫铁应进行接触面红丹检查,保证其接触点均匀,不符合要求者用刮削或打磨的手法处理。
(4)垫铁窝铲制:
按预定的布置图位置放线以确定垫铁窝位置,用凿子或打磨机铲制垫铁窝,其要求为将垫铁放置于其上后,垫铁的左、右水平度在1.0mm/m内,且接触面积达50%左右,同时标高在±1mm内。
(5)垫铁安装:
垫铁窝铲制后,将配对好的垫铁在安装于其上,初步找正其标高在±1mm内,编号并标记在基础上。
(6)地脚螺栓脱脂及安装:
用火焰法或化学法对地脚螺栓进行脱脂处理,然后放置于预留孔内,并检查其有无与孔壁相碰的情况,视情况处理孔壁。
(7)基础表面清理:
以上各项工作完成后,用清水、压缩空气或吸尘器清理基础凸面表面及螺栓预留孔内杂物、油污,然后用塑料薄膜及木板覆盖(以免在吊装前受到)。
3.2.1.3机组整体吊装就位
(1)吊装方案:
应根据机组重量及吊装场地编制吊装方案。
特别应注意设备的吊点位置的选择。
当机器无吊耳时,应选择在无加工面之处作为临时吊点,并且应注意捆绑时用木板及橡胶垫加以保护。
(2)吊装就位:
吊装就位前对机组底盘进行脱脂处理,并对其垫铁接触部位进行打磨毛刺等处理工作;吊装就位后立即将垫铁填实补平,以免底盘局部受力后不稳及变形。
3.2.1.4机组一次找正及灌浆
机组吊装就位后,用撬棍或顶进装置、斜垫铁初步找正机组中心线、标高在技术文件要求范围内(或±3mm内)。
然后将地脚螺栓固定在机器底版螺栓孔之中央位置,螺栓统一拧紧至螺栓头部外露3~5mm左右,检查螺栓的垂直度在1/1000以内并与孔壁四周间隙均匀之后,进行机器的地脚螺栓灌浆(一次灌浆)。
3.2.1.5机组二次找正及灌浆
A.机组二次找正
一次灌浆养护期之后,进行机组的最终找正找平工作,其找正方式及要求按机器技术文件进行,如无规定,则按下列要求进行:
(1)卧式压缩机:
其列向水平度可在滑道上测量,水平度偏差不大于0.10mm/m,轴向水平度可在轴外伸部分上测量,水平度偏差不大于0.10mm/m。
(2)立式压缩机:
其纵向及横向水平度可在气缸止口面或气缸顶平面上测量,水平度偏差不得大于0.10mm/m。
(3)L型及T型压缩机:
其水平列水平度的找正方式及要求按卧式压缩机之要求,其侧重列水平度的找正方式及要求按立式压缩机之要求。
(4)V型、W型及扇形压缩机:
其纵向及横向水平度,可在机座地脚螺栓孔旁的水平测量凸台上(或主轴外露部分上)测量,水平度偏差不大于0.1mm/m;对于压缩机与电动机同在底座上时,可在底座加工面上测量,水平度不大于0.1mm/m。
B.机组二次灌浆
机身找正合格后,可将垫铁组的垫铁点焊牢固。
机身二次灌浆应在机身找正找平合格后24小时内进行,否则在二次灌浆前,应对机身的找平数据进行复测,无变化时,方可进行二次灌浆。
二次灌浆时应用细石混凝土(或水泥砂浆),其标号应比基础混凝土标号高一等级,灌浆时应捣固结实,并保证机器安装精度。
3.2.1.6工艺管道、附属设备安装
主机二次灌浆之后,安装其工艺管道,附属设备(缓冲器、冷却器、分离器等)。
首先进行辅机安装、找正、灌浆工作(应注意其管口方位、中心线、标高在允差范围内),然后进行气、水、油管道系统的安装(应注意工艺气体管道的配管要从机组侧开始配起,尽量减少附加于机组上的应力,以减少机组振动;对于润油管道应采用氩弧焊打底的焊接工艺并酸洗内壁的清洁处理工艺)。
管道在安装之后按设计要求进行试压吹扫工作。
3.2.1.7电机找正、固定
主机二次灌浆之后,在进行与工艺管道及附属设备安装工作的同时,可进行电机的找正、固定工作,在工艺配管和辅机安装完成之后,开车前再复查找正数据。
主机与电机同一个公共底盘时,电机的找正通过调整电机与底盘之间的垫片来完成。
当采用刚性联轴节结构时,找正工作以联轴节对中数据为准。
允许偏差按机器技术文件(或按以下要求:
径向≤0.03mm,轴向≤0.05mm/m);当采用皮带传动时,电机的找正工作应保证:
(1)电机水平度在0.1~0.5mm/m内;
(2)两皮带轮的轮宽中心线的相对轴向位移量a≤1.0mm(此数据为三角皮带,对平皮带为1.5mm)且两中心线的平行度偏差在0.5mm/m内。
电机找正工作完成后,螺栓必须紧固。
主机与电机不共用一个公共底盘时,电机的找正工作首先应进行一次找正及一次灌浆,待一次灌浆养护后再进行二次找正和二次灌浆。
其找正方式是通过电机下的垫铁的调整来完成的。
一次找正时,刚性联轴节的一次找正对中数据可在0.20mm以内即可;二次找正的允差要求按径向≤0.03mm,轴向≤0.05mm/m;柔性联轴节的一次及二次数据要求见上一段。
3.2.1.8机组拆装及复装
A.总则
整装压缩机开车前,应依据机器设计技术文件的要求、机器开箱验收的情况、机器的保管情况、制造厂的产品信誉度、业主的要求,综合分析后判断决定采用以下三种拆检方式中的一种方式,对机器进行拆检及复装工作。
(1)小修型拆检:
当随机技术资料符合规范要求且保管良好、机器技术文件规定不做拆检、制造厂信誉度高、业主亦同意时,只进行拆卸清理检查气阀和调整气缸余隙的工作。
(2)中修型拆检:
如果发现机组开箱时资料不齐全、机器的保管状态不佳,或在小型拆检时发现机组存在质量隐患时,则应进行以下拆检工作:
(a)拆卸清洗检查连杆大小头瓦、气阀及气缸气缸镜面;(b)调整气缸余隙。
(3)大修型拆检:
如果在进行中修型、小修型拆检时发现机组本身产品质量存在问题、机器技术文件规定应做零部件拆检、或业主要求进行零部件拆检工作,则应进行机组的零部件拆装、清理和检查复装工作。
B.小修型拆检
(1)气阀拆检:
首先拆除气阀,检查气阀外观质量、螺栓紧固程度、气阀弹性等情况,然后用煤油逐个进行气密性试验。
(2)气缸余隙调整:
测量并调整气缸上下余隙达到机器设计技术文件的要求。
(3)机器内部情况目视检查:
在进行上述两项操作时,应顺带观察压缩机内部洁净程度、机器螺栓紧固状态等情况,如发现机器有重大质量隐患,则应立即报告,从而决定是否扩大拆检范围。
(4)气阀安装:
吸、排气阀严禁装反,顶丝和锁紧装置均应顶紧锁牢。
(5)机器最终封闭、检查:
上述工作完成后,确认机器内部无遗留杂物,然后封闭机舱操作盖板,准备试车。
C.中修型拆检
(1)拆卸清理检查连杆大、小头瓦:
按顺序依次拆除大小头瓦,清理检查瓦内外表面及轴颈表面是否有划痕、毛刺,测量其轴瓦间隙与技术文件要求相对照,视情况进行修理调整,最后在洁净状态下复装,螺栓紧固应达到技术文件要求的紧固力矩值。
(2)气缸镜面检查:
拆除气缸盖,吊出活塞,检查气缸镜面光洁度情况,检查活塞组件各部质量情况,测量气缸周隙等尺寸对比技术文件的要求是否超差。
复装活塞组件及气缸。
(3)气缸余隙调整及气阀拆检:
见B
(4)机器内部情况目视检查:
见B
(5)气阀复装、机器最终封闭:
见B
D.大修型拆检
(1)气缸及活塞拆检:
见C
(2)大小头瓦、连杆、十字头拆检:
依次拆除小头瓦、大头瓦,清理检查轴瓦、轴颈、滑道外表面加工质量及各部间隙。
(3)主轴瓦、主轴拆检:
依次拆除主轴轴瓦、吊出主轴、清理检查轴瓦、轴颈、曲轴接触情况及各部间隙。
(4)机箱清理:
彻底清理机箱内部,做到无任何杂物。
(5)主轴瓦、主轴清理复装:
复装主轴及轴瓦,保证各部间隙在技术文件要求范围内。
(6)大小头瓦、连杆、十字头清理复装:
复装十字头、连杆、大小头瓦,保证各部间隙在技术文件的要求范围内。
(7)气缸及活塞部件清理复装:
复装活塞组件、气缸盖,保证各部间隙在技术文件范围内。
(8)气缸余隙调整、气阀复装、机器最终封闭:
参见B。
3.2.1.9试车前的准备、检查与确认
(1)压缩机应全部安装完毕,经检查合格,各专业安装记录及交工文件齐全。
(2)附属设备与管道已全部完毕,三查四定已完,油、气、水管路系统已具备试车条件。
(3)试车过程中的润油、过滤器、过滤网、垫片、棉木、试车备吊备件、砂、纸等消耗材料及专用拆除、找正工具已准备齐全。
(4)全部电气设备均可受电运行,仪表及监控报警连锁装置调试完毕动作无误。
(5)按“安全操作规程”的要求,检查试车现场的安全准备工作是否合格。
(6)压缩机组的单机试车方案必须得到业主、监理公司、管理公司的审查批准。
(7)试车人员的技术交底工作、安全培训工作已进行,试车指挥系统已建立。
3.2.1.10冷却水系统试运行
(1)冷却水系统通水试验应在冷却系统全部安装合格后进行。
(2)打开进水总管阀门及各支管上的阀门,使水充满冷却系统,按顺序逐个打开各回水管路上的阀门和回水总管阀门,通过各回路上的水流窥镜检查水是否流动和畅通。
(3)检查冷却水进水压力和温度,应符合设计要求。
(4)冷却系统通水时间应不低于12小时,当水压、水流情况正常后,各连接部位及冷却水腔无渗漏时,可关闭进出水总管阀门,将冷却系统中水全部排净。
3.2.1.11油系统试运行
(1)经确认机身油池及稀油装置中油冷却器、粗精过滤器及管路系统已进行彻底清洗,在关键部位的过滤网已设置,并在每个轴承处设置旁通管,严禁冲洗循环油直接进入轴承。
冲洗过程允许对管道进行适当敲击,以促使管内杂质脱落,加快冲洗进度。
(2)将合格的润滑油注入机身油池。
(3)当环境温度较低时,应将润滑油温度加热至27℃~35℃。
(4)启动稀油装置油泵前,首先应进行油泵电机单试,单试合格后,再开启油泵,首先点动。
检查油泵的转向是否正确,转动情况是否正常,并将油泵的进出口阀门、压力表控制阀等开启。
当稀油装置为双泵时,应分别进行单独试运行。
(5)油泵启动后,以逐渐关闭出口阀门的方法使油泵压力稳定上升达规定的压力值。
(6)当油泵出口压力正常后,要进行至少4小时以上的连续试运行。
试运行过程中应检查油系统的清洁程度,各部连接头的严密性、油过滤器的工作情况、油温油压是否正常、同时对设置有油压报警连锁装置的应进行检验与调试,其动作应正确可靠。
3.2.1.12油循环
(1)油泵及整个系统调试完后检查滤网,更换或洗清滤网,重新启动油泵进行冲洗,每8小时应在40~70℃的范围内反复升降油温2~3次,并应及时检查清洗和更换滤网。
当原来的油系统设备能力不能满足冲洗流量要求时,应在油系统冲洗中加设能力足够的循环泵和滤油器。
(2)油循环试运行合格标准为:
目测滤网不允许有颗粒状杂物和软质污物。
(3)油循环系统试运行结束后,应排放掉全部污油,再次清洗机身油池、油过滤器等元件,并注入合格的润滑油。
3.2.1.13气缸填料注油系统的试运行(如需要)
(1)清洗注油器并注入润滑油,牌号为:
GB12691-90标准中规定的L-DAA150和L-DAB150两种压缩机专用油。
(2)气缸、填料注油点处的止回阀与注油接头连接,注意止回阀安装方向的正确。
(3)启动注油器电机,观察注油器的运转情况,应转动灵活,无卡阻现象。
(4)从止回阀窥视口检查各注油点供油应正常。
(5)注油系统试运行时间不少于8小时,应保证各注油点出口油达清洁无污垢。
(6)注油系统油冲洗方法、部位参照循环油系统
3.2.1.14电动机单机试运转
(1)拆卸连轴盘上的定位环,使电机与压缩机脱开。
(2)复查电动机转子与定子间沿圆周的空气间隙和其他有关项目,并应符合电动机随机技术资料中的规定。
(3)电动机试运转的有关操作要求和注意事项,应按电动机随机资料或有关电气技术规范的规定执行。
(4)电机试运转时,应检测电动机的转向.电压.电流.温度等项目。
(5)电动机单独试运转时间不得少于2小时。
(6)试车合格后,进行电机联轴节的复位,视情况决定是否重新打表找正联轴节对中度。
3.2.1.15空负荷试运转
(1)空负荷试车前,应拆下压缩机各级吸、排气阀,将各级气缸清理干净。
(2)开启冷却水系统全部阀门,进水压力应符合规定要求。
(3)启动循环油系统稀油装置上的辅助油泵,调整压力达到规定要求。
(4)启动注油器,检查各注油点滴油情况。
(5)手动或电动将压缩机盘车2~3转,如无异常应按电气操作规程进行电动机启动前的准备。
(6)瞬间启动电动机,检查压缩机曲轴转向是否正确,停机后检查压缩机各部位情况,如无异常现象后,可进行第二次启动。
(7)第二次启动后运转5min,应检查各部位有无过热、振动异常等现象,发现问题停机后应查明原因,及时排除。
(8)第三次启动后进行压缩机空负荷、跑合性运转,使压缩机运动密封面达到严密贴合及运动机构摩擦副达到更好配合,空负荷试运转时间为4~6小时。
(9)空负荷试运转使应检查下列项目:
a、运转中应无异常声响和振动;
b、润滑油系统工作是否正常,供油压力、温度应符合规定要求;
c、冷却水系统工作是否正常,供水压力、温度应符合规定要求;
d、主轴承、电机轴承温度不超过60℃;
e、填料法兰处活塞杆温度不超过80℃;
f、电动机温升、电流不应超过铭牌中规定;
g、电气、仪表设备应工作正常。
(10)空负荷试运转结束后,应按下列步骤停机:
a、按电气技术操作规程停止电动机运转;
b、曲轴完全停转后,即可停止注油器运转;
c、曲轴停转5min后,再停止循环油泵的运转;
d、关闭进出水总管阀门,排净机组和管道内的
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