钻孔桩施工技术交底.docx
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钻孔桩施工技术交底.docx
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钻孔桩施工技术交底
技术交底书
表格编号
1310
项目名称
中铁十局沛县京杭运河湖西航道二期整治工程-李集桥
第页
共页
交底编号
ZTSJ-JSJD002
工程名称
李集桥工程
设计文件图号
京杭运河湖西航道整治工程李集桥施工图设计
施工部位
钻孔桩
交底日期
技术交底内容:
1、技术交底范围;
京杭运河湖西航道整治工程李集桥范围内的钻孔桩施工。
2、设计情况;
道路等级:
三级;
设计车速:
30km/h;
荷载等级:
公路Ⅱ级
设计安全等级:
二级
车行道净空高度:
车行道净高≥5m;
航道等级:
90*7m,二级航道,最高通航水位35.84m,最低通航水位31.34m;
设计最高通航水位:
李集桥35.84m,土楼桥35.79m,农场桥35.79m(85国家高程)。
设计洪水频率:
1/100;
抗震烈度:
地震动峰值加速度0.1g;相当于地震基本烈度VⅡ度;
桥面坡度3.0%,横坡1.5%;
2、开始施工的条件及施工准备工作;
①工程地质条件
根据勘探揭示和综合分析,工程地质分述如下:
1b层素填土:
灰褐色,为路基填土,成分为粘性土夹碎石。
局部分布。
1c层杂填土:
主要为建筑垃圾,成分为混凝土、砖块、粘性土等。
局部地段分布。
1-1层(粉质)粘土:
黄褐~褐黄色,局部灰黄色,可塑为主,局部为软塑。
部分为粉土,灰黄色,湿,稍密实状态,具中偏高压缩性。
该层连续分布于地层浅表,层厚约为0.5~3.3m。
地基容许承载力[fao]=100Kpa,钻孔桩桩侧土摩阻力标准值qik=25KPa。
1-2层淤泥质粘土(软粘土):
局部淤泥,灰色~黄灰色,软塑~流塑,夹可塑状粘性土薄层,含少量贝壳类碎片及腐殖物薄层,局部夹粉土、粉砂薄层,具高压缩性。
该层局部分布,埋深0.50~5.70m,层厚约1.0~2.1m。
地基容许承载力[fao]=110Kpa,钻孔桩桩侧土摩阻力标准值qik=25KPa。
1-2c层粉土:
灰黄色~黄色,稍密(松散~稍密),湿(饱和),土(砂)质较均,夹粘性土薄层,局部呈互层妆。
该层连续分布,一般层厚0.8~3.6m。
地基容许承载力[fao]=140Kpa,钻孔桩桩侧土摩阻力标准值qik=35KPa。
2-1层粘土:
色~褐黄色,局部浅青灰色,可塑~硬塑,局部夹软塑状粘性土薄层,具中等压缩性。
连续分布于场地中部,层位稳定,层厚1.1~5.8m。
地基容许承载力[fao]=150kPa,钻孔桩桩侧土摩阻力标准值qik=40kPa。
2-1a层粘土灰色~黄褐色,软塑~可塑,中偏高压缩性。
局部分布,层厚1.2~4.2m。
地基容许承载力[fao]=100kPa,钻孔桩桩侧土摩阻力标准值qik=25kPa。
3-1层(粘土)粘土夹砂礓:
灰黄色~棕黄色,硬塑为主,局部可塑,土质不均,大部含15~30%的砂礓,局部富集达40~50%,一般粒径1.0~20.Omm,最大可见粒径100.0mm,该层连续分布于场地中部,层位稳定,层厚10.1~17.3m。
地基容许承载力[fao]=260kPa,钻孔桩桩侧土摩阻力标准值qik=65kPa。
3-la层粘土:
灰黄色~棕黄色,可塑为主,土质较均,含粉砂薄层。
该层呈透镜体状分布于3-1层中,层厚2.3m。
地基容许承载力[fao]=260kPa,钻孔桩桩侧土摩阻力标准值qik=65kPa。
3-lc层粉土(砂):
灰黄色~黄色,湿(饱和),中密,土质较均,局部含少量砂礓及粘性土薄层。
该层呈透镜体状分布于3-1层中,层厚1.7~2.Om。
4-1层(粘土)粘土夹砂礓:
灰黄色,硬塑,中偏低压缩性,夹约30~40%粒径1~3cm的砂礓。
该层连续分布,最大揭示层厚25.85m。
地基容许承载力[fao]=280kpa,钻孔桩桩侧土摩阻力标准值qik=70kPa。
4-la层粘土:
灰黄色~棕黄色,可塑为主,土质较均,含粉砂薄层。
该层呈透镜体状分布于4-1层中,层厚1.9~4.55m。
地基容许承载力[fao]=180kPa,钻孔桩桩侧土摩阻力标准值qik=45kPa。
4-lc层粉土(砂):
灰黄色~黄色,湿(饱和),中密,土质较均,局部含少量砂礓及粘性土薄层。
该层呈透镜体状分布于3-1层中,层厚2.1~4.8m。
地基容许承载力[fao]=240kPa,钻孔桩桩侧土摩阻力标准值qik=60kPa。
4-3层砾砂:
灰黄色,稍湿(饱和),中密~密实,土质较均,夹粘性土混粉砂层。
局部分布,层厚1.9~7.85m。
地基容许承载力[fao]=270kPa,钻孔桩桩侧土摩阻力标准值qik=65kPa。
5-1层(粘土)粘土夹砂礓:
黄褐色,硬塑,土质不均,大部含15~30%的砂礓,局部富集达40~50%,一般粒径1.0~20.0mm,最大可见粒径100.Omm,该层分布于场地中下部,最大揭露层厚10.6m。
地基容许承载力[fao]=290kPa,钻孔桩桩侧土摩阻力标准值qik=75kPa。
残积土
6-1层粉质粘土:
黄褐色,硬塑,土质不纯,含较多砂砾。
局部分布,层厚1.8~2.2m。
太古界(Ar)
7-1层全风化片麻岩:
白黄色夹绿褐色,呈土柱状,风化完全,局部可见母岩结构。
最大揭示厚度7.4m。
地基容许承载力[fao]=400kPa,钻孔桩桩侧土摩阻力标准值qik=90kPa。
7-2层强风化片麻岩:
黄褐色,呈碎块状、半岩半土状,碎块状块径1~5cm,部分大于10cm。
最大揭示厚度14.8m。
地基容许承载力[fao]=450kPa,钻孔桩桩侧土摩阻力标准值qik=100kPa。
②场区水文地质条件
依据1961-1990年30年水文资料分析,下级湖死水位31.5m的多年平均保证率为77.03%。
下级湖实测最高洪水位出现在1957年,为36.28m。
根据沂沭泗水系防洪规划,沂沭泗河洪水东调南下工程近期方案实施情况和南四湖洪水调度运用情况分析,20年一遇洪水水位上级湖采用36.5m,下级湖采用36.0m。
根据南四湖防洪二期工程规划和实施情况,50年一遇设计洪水位下级湖为36.5m;1957年型洪水(重现期约为90年)下级湖36.7m。
③施工准备工作
1)施工前做好各种管线标识及防护,地上、地下的电缆、管线、旧建筑物、设备基础等障碍物均已排除处理完毕。
各项临时设施,如照明、动力、安全设施准备就绪。
2)平整场地
在桩基施工前,将施工场地用建筑垃圾等硬化,把桩基位置垫平,用装载机找平,夯填密实,使机械顺利进场,并保证在施工中钻机的稳定。
钻孔场地在陡坡时,应挖成平坡。
如有困难,可用排架或枕木搭设工作平台。
3)桩位放样
进行施工放样,作业队配合测量组按设计图纸定出孔位和护桩。
经检查无误后,由施工队埋设十字护桩。
4)选定合适位置挖好泥浆池,一般2个墩位共用一个泥浆池。
泥浆池原则上布置在便道的想对侧,泥浆池大小设置应满足墩位中单根桩砼灌注时最大排浆量的要求,泥浆池按1:
0.5放坡开挖,泥浆池顶口四周砌筑37砖墙,高度30cm。
泥浆池旁边应设置明显的警示牌和刚性的安全防护措施。
泥浆池四周用φ48钢管单排架作围栏,钢管刷红白相间警示漆;立杆长度1.8米,打入地下0.5m;围栏高度1.3m;钢管之间用脚手架扣件连接结实;钢管架围栏用墨绿色密目防护网进行防护。
5)试验仪器的准备
试验人员现场准备:
泥浆三件套、塌落度筒、试模等。
6)导管水密试验
试桩前,必须对导管进行水密试验,试验合格后方可进行试桩开钻。
具体计算如下:
导管水密试验时的水压应不小于井孔内水深1.5倍的压力,进行承压试验时的水压不应小于导管壁可能承受的最大内压力Pmax,Pmax可按下式计算:
Pmax=1.3(ㄚcHcmax-ㄚwHw)
公式中:
Pmax——导管壁可能承受的最大内压力,KPa;
ㄚc——混凝土容重(用24KN/m3),KN/m3;
Hcmax——导管内混凝土柱最大高度,采用导管全长,m;
ㄚw——钻孔内水或泥浆容重,泥浆容重大于12KN/m3时不宜灌注水下混凝土,KN/m3;
Hw——钻孔内水或泥浆深度,m。
4、施工工艺;
钻孔灌注桩基础根据不同的地质条件及工期要求,采用旋挖钻钻进成孔,钻孔桩采用导管法进行混凝土灌注。
①循环钻机施工工艺
1)施工准备
⑴钻孔桩施工前进行施工现场勘查。
⑵临时征地,修筑进场施工便道。
⑶对该桩位进行实地放样,并对桩位进行复核。
⑷钢筋原材料进场经检验合格可以使用。
⑸机械设备进场安装与调试完毕,可以投入使用。
⑹导管经拼装、水密、承压试验检验合格。
⑺钻孔桩泥浆池和沉淀池四周采用钢管围栏防护,并悬挂“泥浆池危险请勿靠近”标识牌,确保安全。
⑻上岗人员已到位,并已进行岗前培训、技术交底及安全交底。
2)测量放样、护筒埋设
施工前对桩位进行放样。
桩位中心放样后,必须在桩的前后左右距中心2m处分别设置护桩,护桩埋设深度达到0.5m,地面以上10cm部位用砂浆保护,以保证护桩不随便移位,以便随时检查钻头中心与桩位中心是否重合。
钻孔前应设置坚固不漏水的护筒,钢护筒长度2m,采用厚6-8mm钢板制作;钢护筒的内径大于钻头直径20cm。
钢护筒平面位置与垂直度应准确,钢护筒周围和护筒底脚应紧密,不透水。
埋设钢护筒时应通过定位的控制桩放样,找出钢护筒的圆心位置,用十字线在钢护筒顶部或底部,然后移动钢护筒,使钢护筒中心与钻机钻孔中心位置重合。
同时用水平尺或垂球检查,使钢护筒竖直。
此后即在钢护筒周围对称地、均匀地回填最佳含水量的粘土,要分层夯实,达到最佳密实度。
以保证其垂直度,防止泥浆流失及位移、掉落,在孔底回填夯实300-500mm厚度的粘土后,再安放护筒,以免护筒底口处渗漏塌方,夯填时要防止钢护筒偏斜。
3)钻机就位
(1)钻机就位前,应先将场地整平。
钻机基底、钻架设置稳定牢固,下垫枕木,然后利用缆风绳将机身四周固定使之不产生位移、沉降及侧翻。
(2)用水平尺检查机身水平,钻架上安装一个锤球,确保钻杆与桩中心在同一铅垂线上。
(3)应对钢护筒的位置进行复查,钻头和护筒中心的偏差不得大于50mm。
4)泥浆制备
(1)泥浆:
泥浆原料选用优质粘土或膨润土造浆,以保证钻进过程中不坍孔为原则。
(2)泥浆池施工:
利用挖掘机开挖,人工整修基底。
(3)泥浆拌制:
采用拌浆机造浆,拌浆机设置在泥浆池旁。
(4)泥浆输送:
利用泥浆泵通过φ100泥浆管路输送至各孔位处使用。
(5)泥浆处理:
泥浆通过泥浆处理器净化处理后循环使用,多余泥浆用运输车运往弃土场,钻渣经晾晒后运至弃土场存放。
(6)泥浆制备性能指标见下表:
钻进泥浆制备性能指标
钻机机型
比重
黏度
含砂率
胶体率
PH值
正循环钻机
1.1~1.3
16~22s
新制泥浆不大于4%
不小于95%
应大于6.5
反循环钻机
1.05~1.15
16~22s
新制泥浆不大于4%
不小于95%
应大于6.5
旋挖钻机
1.1~1.15
20~22s
新制泥浆不大于4%
不小于95%
应大于6.5
冲击钻钻机
1.1~1.3
16~22s
新制泥浆不大于4%
不小于95%
应大于6.5
5)钻进
(1)循环钻机护筒埋设完毕取样并注入泥浆后方可开钻,开钻时,先用低档慢速钻进,钻至护筒以下1米后,再调为正常速度。
钻进过程中,根据不同的地质情况调整钻进速度。
钻进过程中,注意填写《钻孔桩施工记录表》,经常抽取渣样并检查泥浆指标,根据土层变化,及时对不同地层调整钻速、钻进压力、泥浆比重。
在砂土、软性土等易坍孔的土层中,采用低档慢速,同时提高孔内水头,加大泥浆比重。
钻至设计标高并经渣样判别确认到位后,停止钻进。
钻孔作业应分班进行、连续施工,不得中断。
因特殊情况必须停钻时,孔口应加盖保护,并将钻头提出孔外,以防埋钻。
(2)钻进过程中要随时留取渣样,每米不少于1组,在离设计标高1.0-1.5m范围内,每30cm留取一组,每根桩渣样不少于3组。
6)成孔检查
⑴桩孔达到设计标高后,恢复孔位中心,用尺量测定沿线路方向和垂直线路方向位置偏差,用探孔器对孔径和倾斜度进行检查,孔深已测量钻杆长度为主,辅以无收缩测绳进行量测。
确认合格后,方可进行一次清孔。
⑵笼式探孔器采用HPB400Φ20钢筋制作,两端成锥形、锥形高度大于探孔器半径。
探孔器外径与设计桩径相同,长度为设计桩径的4~5倍且不小于6m。
表4成孔检查表
编号
项目
允许偏差
1
孔位中心
≤5cm
2
孔径
≥设计桩径
3
倾斜度
<1%。
4
孔深
≥设计孔深
7)清孔
根据成孔工艺、机械设备、工程地质情况,采用换浆法清孔。
正循环换浆法清孔施工流程如右图所示。
正循环钻机钻孔桩终孔后,将钻头稍提距孔底10~20cm空转,以中速将比重1.1~1.3的纯净泥浆压入孔底,将钻孔内含悬浮钻渣的泥浆换出,持续进行净化循环。
当地质为砂层时在泥浆循环过程中增设滤砂器,降低泥浆含砂率,加快清孔速度。
清孔后及时用测绳测量孔深,用泥浆三件套测量泥浆比重、含砂率、粘稠度等各项指标。
下放钢筋笼及灌注混凝土前重新测量孔深,检查是否有坍孔现象。
遇坍孔时回填重钻。
8)钢筋制作安装
⑴钢筋笼制作
钢筋笼加工采用加工场集中加工,桩基加强筋设在主筋内侧,第一道位于桩头主筋拐角处,自上而下每2m一道至钢筋笼底部,其零数可在最下两段内调整,但其间距不大于2.5m,加强筋搭接部分采用双面焊,双面焊长度为5倍钢筋直径。
在主筋范围内,每隔2米设一组定位钢筋,每组4个均匀设于桩基加强筋周围,当主筋根数小于4根时,则与主筋根数一致。
桩身主筋与加强筋务必焊接牢固,主筋与箍筋连接处宜点焊,同一截面接头不得大于50%。
钢筋笼接头采用机械连接,直螺纹接头的现场加工应符合下列规定:
①钢筋端部应切平或镦平后加工螺纹
②镦粗头不得有与钢筋轴线相垂直的横向裂纹
③钢筋丝头长度应满足企业标准中产品设计要求,公差应为0-2.0p(p为螺距)
④钢筋丝头宜满足6f级精度要求,应用专用直螺纹量规检验,通规能顺利旋入并达到要求的拧入长度,止规旋入不得超过3p。
抽检数量10%,检验合格率不得小于95%。
直螺纹套筒尺寸应符合下列规定要求。
适合钢筋级别
套筒类型
型号
尺寸
钢筋直径(mm)
12
14
16
18
20
《400级
直接滚轧直螺纹
标准型
正反丝型
外径D
18.5
21.5
24.5
27.5
30.5
长度L
28
32
36
41
45
适合钢筋级别
套筒类型
型号
尺寸
钢筋直径(mm)
22
25
28
32
36
《400级
直接滚轧直螺纹
标准型
正反丝型
外径D
33
37.5
42
48
53.5
长度L
49
56
62
70
78
钢筋的加工应符合下列规定:
钢筋笼加工和安装允许偏差
序号
检验项目
允许偏差(mm)
检查方法
1
主筋长度
±10
尺量检查
2
箍筋内净尺寸
±3
尺量检查不少于5处
3
弯起钢筋弯折位置
20
4
主钢筋间距
±0.5d
5
螺旋筋或箍筋间距
±20
6
加强筋间距
±20
7
钢筋笼直径
±20
8
钢筋笼垂直度
1%
吊线尺量检查
钢筋笼加工完成后,质检工程师对钢筋笼成品进行质量检查,合格后方可运输到施工现场。
⑵钢筋笼存储
制好后的钢筋笼必须放在平整、干燥的场地上,下垫支撑高度不得小于30cm,上盖防雨篷布,不能锈蚀。
每组钢筋笼的各节段要排好次序,便于使用时按顺序装车运出。
在钢筋笼每个节段上都要挂上标志牌,写明墩号、桩号、节号。
没有挂标志牌的钢筋笼,不得混杂存放,避免搞错,造成质量事故,存放钢筋笼还要注意防雨、防潮,不易过多。
⑶钢筋笼运输
为了保证钢筋笼在运输过程中不变形,在加强筋里布设Φ16的十字形支撑筋,增强钢筋笼的刚度。
钢筋笼吊放前及时把十字形支撑筋取掉,以便有效利用。
钢筋笼在运输过程中,牢固地固定在平板车上,以防其从车上滑落。
钢筋笼在装卸时,应采用有效措施保证钢筋笼不变形。
钢筋笼在装卸后对钢筋笼进行检查,如发现钢筋笼变形,必须返工处理。
⑷钢筋笼安装
①钢筋笼安放起吊采用桩机卷扬机起吊或汽车吊吊装。
②钢筋笼安放标高根据孔口护筒顶标高来计算,安放时需保证桩顶的设计标高,允许误差为±100mm。
③钢筋笼下放时,应对准孔位中心,缓慢下放。
遇阻时采用正、反旋转慢慢下沉,严禁猛提。
放至设计标高后立即将直径16mm的钢筋固定在孔口护筒上或机架底盘上,或用钢管悬挂固定在孔口。
④钢筋笼上、下对接套筒或搭接焊时,应使钢筋笼保持垂直状态,钢筋套筒及搭接焊连接标准见下表。
钢筋套筒连接允许误差
外径(D)允许偏差
螺纹公差
长度(L)允许偏差
加工表面
非加工表面
应符合GB/T197中6H的规定
±1.0
±0.50
20 30 D>50,±0.80; 搭接焊长度要求 钢筋牌号 焊缝形式 搭接长度 要求 HRB400 单面焊 10d 焊接时焊接端钢筋应提前预弯,并使两钢筋同一轴线上; 焊缝与端部宜大于或等于20mm 双面焊 5d 注: d为钢筋直径,b为焊缝宽度(b不小于直径的80%),s为焊缝有效厚度(s不小于钢筋直径的30%)。 ⑤钢筋骨架的保护层厚8cm,采用直径16的螺纹钢或转动等强度混凝土垫块。 设置密度按竖向每隔2m设一道,每一道沿圆周布置4个。 保护层钢筋保护层垫块 ⑸声测管安装 钢筋笼制作时2米焊接一个声测管定位环,定位环直径比声测管外径大10mm,声测管与钢筋笼绑扎链接,每根桩埋设3根声测管,沿桩身箍筋内侧等间距布置,每根声测管长度距桩底5cm,伸入承台内1.25m。 声测管下端封闭、对接采用套管连接、上端采用木塞密封。 连接时确保管内无异物,连接处光滑过渡不漏水。 声测管采用无缝钢管,内径ø50mm,壁厚3mm。 安装在各节钢筋笼内的声测管一一对应配置,相邻节段对应接头作好标识。 声测管布置示意图 9)导管设立 ⑴钢筋笼下放到位固定后,立即安放导管。 导管采用钢管制成,接头为快速螺纹接头。 导管内壁应光滑、圆顺,内径一致,接口严密。 ⑵导管使用前应进行试拼装和试压,按自上而下顺序编号和标示尺度,试压压力不低于孔底压力的1.5倍。 ⑶导管应按孔深和工作平台高度确定,一般采用直径20cm~30cm的导管,中间节长度宜为2m等长,底节宜为4m;漏斗下宜采用1m长导管。 ⑷导管应位于钻孔中央,在浇筑混凝土前,应进行升降试验并将导管松至孔底,以便对孔底标高、导管长度相互核对,导管拆除应有专人指挥和测量。 10)二次清孔 ⑴混凝土导管安放完后,若孔底沉碴厚度不满足设计要求,利用导管进行二次清孔。 清孔时及时向护筒内补充优质泥浆,确保护筒内水头,并取样检测,经监理工程师现场检验合格后,开始浇筑水下混凝土。 ⑵二次清孔的泥浆指标: 孔内排出或抽出的泥浆手摸无2~3mm颗粒,泥浆比重≤1.10,含砂率<2%,黏度为17~20s,孔底沉渣柱桩不大于5cm摩擦桩不大于20cm(测孔深时应多测几个地方,并经常检查测绳长度,保证孔底沉渣清除干净),即可进行水下混凝土的浇注。 11)混凝土浇筑 ⑴混凝土运输至现场之前,要确定混凝土搅拌站及钻孔是否达到混凝土浇筑条件,达到浇筑条件后孔内泥浆不能停止循环,以免因长时间停放而使孔底出现沉渣。 成孔后混凝土灌注最迟时间不超过4小时,混凝土运输到现场后再安装料斗,控制导管底口高度,使其比孔底高出30~50cm左右;混凝土的塌落度控制在18-22cm范围内,并由试验员对混凝土塌落度等进行抽检,检测合格后方可开始水下混凝土的浇注。 浇筑过程中试验员应做好砼试块,并进行编号送入标准养护室。 ⑵首批混凝土灌注要有足够的方量,必须保证首批混凝土灌注后导管埋入混凝土的深度不得小于1m并不宜大于3m。 将首批混凝土灌入孔底后,立即探测孔内混凝土面高度,计算出导管埋置深度,如符合要求,即可正常灌注。 ⑶灌注开始后,应紧凑、连续进行,严禁中途停工。 每根桩浇筑时间应在混凝土初凝时间内完成,灌注过程中严格控制导管埋深,导管埋深宜为2~6m,最小埋深任何时候不得小于1.0m,当浇筑速度较快、导管较坚固并有足够的起重能力时,可适当加大埋深,但不宜超过8m。 ⑷灌注过程中,要防止混凝土拌合物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底,使泥浆内含有水泥而变稠凝结,致使测孔深不准确。 灌注过程中,应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况,及时测量孔内混凝土面高度,正确指挥导管的提升和拆除。 ⑸为确保桩顶质量,在桩顶设计标高上应加灌1m。 ⑹混凝土灌注接近设计标高时,现场工程师要计算还需要的混凝土数量(计算时应将导管内混凝土估计在内),通知拌合站按需要数量拌制,以免造成浪费。 混凝土灌注完成后,及时把钢护筒拔出。 ②旋挖钻机施工工艺 1)施工准备 (1)场地 根据现场地形情况进行合理布置施工场地。 修筑施工便道,接通水、电,设置泥浆池、钻渣临时存储池,布置好钻渣弃土场。 确保场地平整、坚实。 规划临时道路路线时,使便道与钻孔位置保持一定的距离;以免影响孔壁稳定。 (2)资料 开工前应有相关部门提供的该工程的地质勘察报告、水文地质资料、桩基工程施工图及图纸会审资料。 有效的桩基工程的施工组织设计或施工方案,有关载荷、施工工艺的试验参考资料。 相关的资料表格及检验验收表格。 (3)技术 熟悉和分析施工现场的地质、水文资料,编制钻孔灌注桩单项施工组织设计,针对不同的地质情况,对钻杆、钻具、斗齿、护筒、泥浆、清孔工具、检测等施工机械与设备进行选择和优化。 进行三级交底,确保施工过程的工程质量、环境保护和人身安全。 熟悉施工现场环境,摸清邻近区域内的地下管线(管道、电缆)、地下构筑物等的分布情况。 开工前,对设计单位移交的导线点、永久的水准点进行复测;按施工现场的实际情况加密导线点和水准点,并与相邻标段联测。 根据坐标控制点和水准控制点进行桩位和高程放样。 混凝土配合比设计及试验: 按混凝土设计强度及耐久性要求,做水下混凝土配合比的试验室配合比、施工配合比,满足相应标准钻孔桩灌注混凝土的要求。 (4)机具 钻孔设备: 旋挖钻机、相应地质的钻头钻杆、钢护筒等。 配套设备: 挖掘机、装载机、吊车、泥浆泵、钻渣运输车等。 安全设备: 防水照明灯、安全帽、救生衣等。 混凝土灌注设备: 混凝土拌和站、供电设备、混凝土运输车、导管、下料斗等。 钢筋加工、安装设备: 钢筋笼成套加工设备、电焊机、吊车等。 (5)材料 桩基原材料: 水泥、石子、砂、钢筋等由试验人员按规定进行检验,确保其原材料质量符合相应标准。 钻孔材料: 膨润土或粘土造浆。 2)测量放样 根据复测的导线点、水准点成果对桩基础进行中桩和高程放样。 3)埋设护筒 (1)在陆地上施工,可挖坑埋设护筒,使护筒平面位置中心与桩设计中心一致,护筒顶宜高出地下水位或潜水压力1~2m,高出原地面30cm。 护筒埋设深度1.5-2.0m。 (2)钢护筒埋设完毕后,复核护筒的中心坐标位置和高程。 4)钻进成孔 (1)钻头的类型及应
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