厌氧反应器调试大纲HUBF.docx
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厌氧反应器调试大纲HUBF
绍兴舒美纺织印染有限公司
EGSB厌氧罐项目
调
试
大
纲
上海中发环保工程有限公司
二O一七年二月
特别说明
以下内容为我公司针对:
绍兴舒美纺织印染有限公司EGSB厌氧罐项目
所提供的调试大纲。
该大纲包括2部分,第1部分为针对舒美EGSB厌氧调试专用条款;第2部分为厌氧系统调试共用条款,如有冲突,以第1部分描述参数为准。
上海中发环保工程有限公司
2017年2月20日
绍兴舒美EGSB厌氧罐调试大纲
一、舒美EGSB专用调试大纲
1.1改造简图
该EGSB改造内容主要包括如下部分:
(1)增加1套三相分离器,规格:
Φ11.5m,三层,技术参数简述:
钢板厚度:
集气罩δ4mm,气室δ6mm
防腐规格:
三遍环氧煤沥青防腐,厚度:
500um,气室采用2段组合,集气罩现场拼装焊接;气室宽度800mm,高度2288mm,三层集气罩高度1928mm
(2)保留原脉冲布水器,改为底部进水;进水系统和循环水系统独立;
(3)增加1套循环水系统,采用内回流泵抽吸罐内上层水循环进入罐底,循环水系统利用原4套底部脉冲布水器。
增加循环水系统所必须的机电设备和仪表(1台改装后内回流泵、1台流量计)
1.2原系统利用部分
(1)利用原系统底部4套脉冲布水系统,作为循环水系统进水;
(2)利用原罐内填料;
(3)利用原沼气收集净化系统;
(4)利用原出水堰槽作为改造后系统出水槽。
1.3重点关注
(1)三相分离器制作完毕后在安装过程中有部分切割,故密切关注漏气;
(2)内回流泵作为循环泵为第一次尝试,需密切关注循环流量;
(3)原罐高度10.5米,高度略低,改造EGSB后上升流速提高,需密切关注污泥流失情况。
1.4调试启动步骤
(1)EGSB厌氧反应器内灌满水,原则上应充满清水,目前罐内已灌满污水。
(2)配套设备空载试运行;检查各部分正常。
(3)投加污泥菌种,测定罐内污泥量需满足30%-40%,如外购颗粒污泥,调试时间会缩短,如采取投加同类印染厂厌氧污泥,调试时间会延长,最不济则采取投加同类印染厂好氧污泥逐步培养。
(4)污泥投加采取80%含水率脱水后干污泥添加和液体混合泥槽罐车添加两种方式,具体投加方式根据现场情况确定,成本各异。
(5)添加第1批污泥即启动循环泵,开始内循环;则调试启动
(6)随污泥添加进展,观察循环泵流量变化有无降低。
1.5控制要点
(1)温度,尽量维持中温,30℃左右,根据现场条件,没有加热和外保温措施,温度无法把控调节,预判温度低去除率降低为合理现象。
(2)PH值,反应器内部最佳PH值6.8-7.2,控制在7-8范围.严禁进水PH降低至6.5以下,PH进水低最好投碳酸氢钠等碱性物质
(3)挥发性脂肪酸,VFA≤3mmol/L(按乙酸200mg/L以内)
(4)碱度,2000-4000mg/L(以CaCO3计),不得低于1000mg/L
(5)营养物质,C;N:
P=500:
5:
1,
(6)上升流速,舒美EGSB厌氧反应器设计为5m/h,即循环流量500m3/h,上升流速控制在3-7m/h范围。
(7)ORP,氧化还原电位,-250至-500mv之间。
低一些较好。
1.6注意事项
(1)随时观察三相分离器是否漏气;
(2)出水堰槽是否均匀水平,需要均匀出水,不留死角;
(3)每天测定1次进水PH值,每天测定1次水温;
(4)每周测1次氨氮、总磷,根据C;N:
P=500:
5:
1比例添加营养;
(5)每周至少观察取样测2次罐内污泥浓度,污泥至少保持在30%-40%之间,污泥量少时需要采取补泥措施,污泥量超过50%时需随时观察出水情况,如出水带泥则及时排泥。
(6)每天观察1次循环水流量,流量需维持在500m3/h左右。
(7)每天测定1次进出水CODcr,如条件无法满足,则至少每周测定2次进出水CODcr,每周测定1次BOD5。
1.7调试负荷
随着污泥菌种的驯化进程,梯度增加进水负荷至设计负荷:
设计进水量:
1000m3/d,则每小时进水量45m3/h,停留时间约1d。
设计该EGSB反应器的容积负荷为1.5-2.0kgCODcr/m3.d
进水CODcr浓度低于3000mg/L,设计出水CODcr低于1200mg/L
(1)10%负荷间歇进水,即调试第一步,每天进水量控制在100m3/d,在此进水情况下,测定进出水CODcr,去除率能稳定达到60%则继续增加负荷,基本上每次增加10%负荷维持一至二周时间。
(2)增加负荷以10%负荷梯度增加,至最终设计负荷。
(3)在增加负荷期间,需密切关注第1.5、第1.6条。
1.8调试目标
设计处理水量1000m3/d
设计该EGSB厌氧反应器主要去除指标:
CODcr以及提高污水B/C比
在1000m3/d进水量情况下,在满足PH值,污泥量,循环水流量等主要指标前提下,对CODcr去除率应最低应达到60%以上为目标。
1.9补泥措施
根据我司其他项目调试经验,厌氧罐内投加第一批接种污泥后,只有部分会留下来,部分污泥会随水带走,此为正常现象;
在运行过程中,厌氧罐内污泥经常减少,因此需经常采用补泥措施,舒美项目建议将MBR膜系统产生的生化剩余污泥,输送至该EGSB反应器内,其他生化段污泥尽量少排放。
二、厌氧调试基础知识
2.1.厌氧反应器原理
厌氧反应器其基本特征是在反应器的上部设置气、固、液三相分离器,下部为污泥悬浮层区和污泥床区。
污水从底部流入,向上升流至顶部流出,混合液在沉淀区进行固液分离,污泥可自行回流到污泥床区,使污泥床区保持很高的污泥浓度。
从构造和功能上划分,厌氧反应器主要由进水配水系统、反应区(污泥床区和污泥悬浮层区)、沉淀区、三相分离器、集气排气系统、排泥系统及出水系统和浮渣清除系统组成。
其工作的基本原理为:
在厌氧状态下,微生物分解有机物产生的沼气在上升过程中产生强烈的搅动,有利于颗粒污泥的形成和维持。
废水均匀地进入反应器的底部,污水向上通过包含颗粒污泥或絮状污泥的污泥床,在与污泥颗粒的接触过程中发生厌氧反应,经过反应的混合液上升流动进入三相分离器。
沼气泡和附着沼气泡的污泥颗粒向反应器顶部上升,上升到气体反射板的底面,沼气泡与污泥絮体脱离。
沼气泡则被收集到反应器顶部的集气室,脱气后的污泥颗粒沉降到污泥床,继续参与进水有机物的分解反应。
在一定的水力负荷下,绝大部分污泥颗粒能保留在反应区内,使反应区具有足够的污泥量。
2.1厌氧运行三前提
(1)反应器内形成沉淀性能良好的颗粒污泥或絮状污泥。
(2)由于产气和进水的均匀分布所形成的良好的自然搅拌作用。
(3)合理的三相分离器使沉淀性能良好污泥能保留在反应区内。
2.3厌氧反应器启动运行的四个阶段
2.3.1第一阶段:
启动阶段
选用接种污泥接种
选用颗粒污泥或其他同类污水治理设施的厌氧污泥(具有一定的产甲烷活性)。
接种污泥的方法:
接种污泥量、接种污泥的浓度
方法
(1):
将含固80%的接种污泥加水搅拌后,均匀倒入。
方法
(2):
用槽罐车将同类污水项目的厌氧污泥泥水混合物运输投入。
接种污泥量:
接种污泥量为厌氧反应器的有效容积的30%到40%,最少15%,一般为30%。
接种污泥的填充量不超过厌氧反应器的有效容积的60%。
接种污泥的浓度:
初启动时,稀型污泥的接种量为20到30kgVSS/m3,浓度小于40kgVSS/m3的稠型硝化污泥接种量可以略小些。
如接种污泥为消化污泥一般为絮状体,不宜接种太多,太多对颗粒污泥不但没有好处,反而不利,种泥即污泥种的意思,种泥太多没有必要,颗粒污泥并非是种泥本身形成的,而是以种泥为种子,在提供充足的营养基质下由新繁殖的微生物形成,种泥多了,反而会与初生的颗粒污泥争夺养分,不利于颗粒污泥的形成。
配制低浓度的废水有利于颗粒污泥的形成,但浓度也应当足够维持良好的细菌生长条件,因此,初始进水最低CODcr浓度建议不低于2000mg/L,然后逐步提高有机负荷直到可降解的CODcr去除率达到80%为止。
当进水CODcr浓度高时,可采用稀释水进水,调节到适宜的CODcr浓度值。
2.3.2第二阶段:
初始运行阶段
初始阶段是指反应器负荷低于2kgCODcr/m3·d的运行阶段,此阶段反应器的负荷由0.1kgCODcr/m3·d开始,逐步分多次提升到2kgCOD/m3·d。
开始采用间歇进水,污泥负荷宜控制在0.05-0.2kgCODcr/(KgVss·d),当接种污泥逐渐适应废水后,污泥逐渐具有除去有机物的能力,当CODcr去除率达到80%,或出水有机酸低于200-300mg/L,可以提升进水负荷大约为0.5kgCODcr/m3·d,此时进水有间歇进水改为连续进水。
提升CODcr浓度标准为:
当可生物降解的CODcr去除率达到60%以上后方可提高,直到达2kgCOD/m3·d为初始阶段。
在这段运行中,有少量的非常细小的分散污泥带出,其主要原因是水的上流速度和逐渐产生的少量沼气,初始运行阶段,每日测定进,出水流量、pH、CODcr、ALK、VFA、SS等项目,经测定结果判断,若出水VFA<3mmol/l,VFA/ALK=0.3以下,表示厌氧系统运行正常。
2.3.3第三阶段:
颗粒污泥出现期
结束初期启动后,污泥已适应废水性质并具有一定除去有机物的能力,这时应及时提升污泥负荷为0.25kgCODcr/kgVSS·d或进水容积负荷2.0kgCODcr/m3·d,使微生物获得足够的营养。
此阶段的反应负荷由2kgCOD/m3·d开始,每次0.1kgCOD/m3·d有机负荷提升,也可以每次负荷增加20%,每次操作所需时间长短不同,有时可长达两周,有时仅几天,经过多次重复操作可达到设计指标。
但提升有机负荷的标准与监测项目判断运行正常的方法同初始运行阶段。
在这段运行中,由于提升水量大,COD浓度高,产气量和上流速度的增加引起污泥膨胀,污泥量带出量多,大多为细小非分散的污泥或部分絮状污泥。
这种污泥的带出,有利于颗粒化污泥的形成。
2.3.4第四阶段:
颗粒污泥培养期
本阶段的任务是要实现反应器内德污泥全部颗粒化或使反应器达到设计负荷,为了加速污泥的增值,应尽快把污泥负荷提高至设计负荷,使微生物获得充足养料,促进其快速增长。
在这段的运行中,PH值、温度、有机负荷、VFA等各项操作参数严格控制,逐步形成颗粒污泥。
2.4.厌氧反应器调试运行控制工艺参数
2.4.1温度
厌氧废水处理分为低温、中温和高温三类。
目前大多数厌氧废水处理系统在中温范围运行,中温工艺以30-40℃最为常见,其最佳处理温度在35-40℃之间。
在上述范围内温度的微小波动(如1-2℃)对厌氧工艺不会有明显影响,但如果温度下降幅度过大(超过5℃),则应降低负荷以防止由于过负荷引起反应器酸积累等问题即“酸化”,否则沼气产气量会明显下降,与此同时挥发酸积累,出水PH下降,出水水质变差。
2.4.2PH值
这里所指PH为厌氧反应器内的混合PH,而不是进液的PH。
反应器出液的PH一般等于或接近于反应器内的PH。
PH值是废水厌氧处理最重要的影响因素之一,厌氧处理中,水解菌与产酸菌对PH有较大范围的适应性(5.0-8.0),但通常对PH敏感的甲烷菌适宜生长PH为6.5-7.8,这也是厌氧处理所应控制的PH范围,我司要求PH控制在6.8-7.2之间,并尽量减少波动。
2.4.3有机负荷
有机负荷的变化可体现为进水流量的变化和进水COD值的变化。
厌氧处理系统的正常运转取决于产酸和产甲烷的相对平衡。
水力停留时间对于厌氧工艺的影响主要是通过上升流速来表现的。
一方面,较高的水流速度可提高污水系统内进水区的扰动性,从而增加生物污泥与进水有机物之间的接触,提高有机物的去除率。
另一方面,为了维持系统中污泥量,上升流速又不能过大。
2.4.4悬浮物SS
悬浮物SS在反应器污泥中的积累对系统是不利的。
悬浮物使污泥中细菌比例相对减少,因此污泥的活性降低。
由于在一定的反应器中能保持一定量的污泥,悬浮物的积累最终使反应器产甲烷能力和负荷下降。
2.4.5挥发性脂肪酸VFA
挥发性脂肪酸简称挥发酸,英文缩写为VFA,它是有机物在厌氧产酸菌作用下经过水解发酵而形成的简单具有挥发性的脂肪酸,如乙酸、丙酸等。
挥发酸对甲烷菌的毒性受系统PH的影响,如果厌氧反应器中的PH值较低,则甲烷菌将不能生长,系统内的VFA不能转化为沼气而是继续积累导致“酸化”。
相反在PH值为7或略高于7时VFA是相对无毒的。
VFA在较低PH值下对甲烷菌的毒性是可逆的。
系统出水VFA浓度过高,意味着甲烷菌活性不够高或环境因素使甲烷菌活力下降而导致VFA利用不充分,积累所致。
温度的突变、毒性物质浓度增加、PH波动、负荷的突然加大等都会由出水VFA升高反映出来。
厌氧反应器运转正常的情况下,VFA的浓度小于3mmol/L(通常以乙酸计200mg/L以内),但在启动和运行过程中出现一定的波动也是正常的。
2.4.6碱度ALK
碱度指的是水中强碱弱碱盐的浓度,是衡量厌氧系统缓冲能力的重要指标,是系统耐PH冲击能力的衡量标准。
厌氧反应器碱度一般在2000-4000mg/L(碱度以CaCO3计)。
碱度对厌氧反应器颗粒污泥的影响表现在两个方面:
一是对颗粒化进程的影响:
而是对颗粒污泥产甲烷活性(SMA)的影响。
在一定的碱度范围内,进水的碱度高的反应器污泥颗粒化速度快,但颗粒污泥的SMA低;进水碱度低的反应器其污泥颗粒化速度慢,但颗粒污泥的SMA高。
2.4.7有毒有害物质
废水生物处理中对微生物有抑制作用的有毒物质及其允许浓度
有毒物质
允许浓度(mg/L)
有毒物质
允许浓度(mg/L)
有毒物质
允许浓度(mg/L)
三价铬
5
铁
100
二硝基苯
6
铜
0.5
镉
2.5
酚
50
锌
2.5
氰(以CN-计)
1
甲醛
80
镍
1
苯胺
50
硫氰酸铵
250
铅
0.5
苯
50
氰化钾
5
锑
0.1
甘油
2.5
醋酸铵
250
砷
0.1
二甲苯
3.5
吡啶
200
石油和焦油
25
己内酰胺
50
硬脂酸
150
烷基苯磺酸类
7.5
苯酸
75
氯胺
5
汞
0.1
丁酸
250
间苯二酚
50
硫化物(以硫计)
40
戊酸
1.5
邻苯二酚
50
氯化钠
5000
甲醇
100
苯二酚
7.5
六价铬
1
甲苯
3.5
2.3污泥流失及补充
厌氧反应器设置了三相分离器,但在污泥结团之前仍带有一定污泥,在启动过程中逐渐将轻质污泥洗出是必要的。
污泥颗粒化是一个连续渐进过程,即每次增加负荷都增大其流体流速和沼气产量,从而加强了搅拌筛选作用,小的、轻的颗粒被冲击出反应器,这个过程并不要使大量污泥冲出,要防止污泥过量流失。
一般来说,
反应器发生污泥流失可分为三种情况:
1)污泥悬浮层顶部保持在反应器出水堰口以下,污泥的流失量将低于其增殖量。
2)在稳定负荷条件下,污泥悬浮层可能上升到出水堰口处,这时应及时排放剩余污泥。
3)由于冲击负荷及水质条件突然恶化(如负荷突然增大等)要导致污泥床的过度膨胀。
在这种情况下污泥可能出现暂时性大量流失。
控制反应器的有机负荷是控制污泥过量流失的主要办法。
提高污泥的沉降性能是防止污泥流失的根本途径,但需要一个过程。
为了减少出水带走的厌氧污泥,因此应采取补泥措施。
2.4厌氧反应器常见故障
2.4.1污泥颗粒化的意义
颗粒污泥即我们常说的厌氧污泥,它的形成实际上是微生物固定化的一种形式,其外观为具有相对规则的球形或椭圆形黑色颗粒。
光学显微镜下观察,颗粒污泥呈多孔结构,表面有一层透明胶状物,其上附着甲烷菌。
颗粒污泥靠近外表面部分的细胞密度最大,内部结构松散,粒径大的颗粒污泥内部往往有一个空腔。
大而空的颗粒污泥容易破碎,其破碎的碎片成为新生颗粒污泥的内核,一些大的颗粒污泥还会因内部产生的气体不易释放出去而容易上浮,以至被水流带走,只要量不大,这也为一种正常现象。
厌氧反应器内颗粒污泥形成的过程称之为颗粒污泥化,颗粒污泥化是大多数厌氧反应器启动的目标和成功的标志。
污泥的颗粒化可以使厌氧反应器允许有更高的有机物容积负荷和水力负荷。
厌氧反应器内的颗粒污泥其实是一个完美的微生物水处理系统。
这些微生物在厌氧环境中将难降解的有机物转化为甲烷、二氧化碳等气体与水系统分离并实现菌体增殖,通过这种方式污水得到净化。
这里面涉及到两类关系极为密切的厌氧菌:
产酸菌和产甲烷菌。
产酸菌将有机物转化为挥发性有机酸,而产甲烷菌利用这些有机酸把他们转化为甲烷、二氧化碳等气体,这时污水得到净化。
在这个过程中,对于净化污水来说,起关键作用的是甲烷菌,而甲烷菌对于环境的变化是相当敏感的,一旦温度、pH、有毒物质侵入、负荷等因素变化,均易引发其活力的下降,导致挥发酸积累,挥发酸积累的直接后果是系统pH下降,如此循环,厌氧反应器开始“酸化”。
2.4.2什么是“酸化”
厌氧反应器在运行过程中由于进水负荷、水温、有毒物质进入等原因变化而导致挥发性脂肪酸在厌氧反应器内积累,从而出现产气量减小、出水CODcr值增加、出水pH值降低的现象,称之为“酸化”。
发生“酸化”的反应器其颗粒污泥中的产甲烷菌受到严重抑制,不能将乙酸转化为甲烷,此时系统出水CODcr值甚至高于进水CODcr值,厌氧反应器处于瘫痪状态。
2.4.3挥发性脂肪酸的影响
1)VFA简介
挥发性脂肪酸简称挥发酸,英文缩写为VFA,它是有机物质在厌氧产酸菌的作用下经水解、发酵发酸而形成的简单的具有挥发性的脂肪酸,如乙酸、丙酸等。
挥发酸对甲烷菌的毒性受系统pH值的影响,如果厌氧反应器中的pH值较低,则甲烷菌将不能生长,系统内VFA不能转化为沼气而是继续积累。
相反在pH值为7或略高于7时,VFA是相对无毒的。
挥发酸在较低pH值下对甲烷菌的毒性是可逆的。
在pH值约等于5时,甲烷菌在含VFA的废水中停留长达两月仍可存活,但一般讲,其活性需要在系统pH值恢复正常后几天到几个星期才能够恢复。
如果低pH值条件仅维持12h以下,产甲烷活性可在pH值调节之后立即恢复。
2)VFA积累产生的原因
厌氧反应器出水VFA是厌氧反应器运行过程中非常重要的参数,出水VFA浓度过高,意味着甲烷菌活力还不够高或环境因素使甲烷菌活力下降而导致VFA利用不充分,积累所致。
温度的突然降低或升高、毒性物质浓度的增加、pH的波动、负荷的突然加大等都会由出水VFA的升高反应出来。
进水状态稳定时,出水pH的下降也能反能反映出VFA的升高,但是pH的变化要比VFA的变化迟缓,有时VFA可升高数倍而pH尚没有明显改变。
因此从监测出水VFA浓度可快速反映出反应器运行的状况,并因此有利于操作过程及时调节。
过高负荷是出水VFA升高的原因。
因此当出水VFA升高而环境因素(温度、进水pH、出水水质等)没有明显变化时,出水VFA的升高可由降低反应器负荷来调节,过高负荷由进水COD浓度或进水流量的升高引起,也会由反应器内污泥过多流失引起。
3)VFA与反应器内pH值的关系
在厌氧反应器运行过程中,反应器内的pH值应保持在6.5-7.8范围内,并应尽量减少波动。
pH值在6.5以下,甲烷菌即已受到抑制,pH值低于6.0时,甲烷菌已严重抑制,反应器内产酸菌呈现优势生长。
此时反应器已严重酸化,恢复十分困难。
VFA浓度增高是pH下降的主要原因,虽然pH的检测非常方便,但它的变化比VFA浓度的变化要滞后许多。
当甲烷菌活性降低,或因过负荷导致VFA开始积累时,由于废水的缓冲能力,pH值尚没有明显变化,从pH值的监测上尚反映不出潜在的问题。
当VFA积累至一定程度时,pH才会有明确变化。
因此测定VFA是控制反应器pH降低的有效措施。
当pH值降低较多,一般低于6.5时就应采取应急措施,减少或停止进液,同时继续观察出水pH和VFA。
待pH和VFA恢复正常以后,反应器在较低的负荷下运行。
进水pH的降低可能是反应器内pH下降的原因,这就要看反应器内碱度的多少,因此如果反应器内pH降低,及时检查进液pH有无改变并监测反应器内碱度也是很必要的。
4)厌氧反应器启动、运行过程中需注意与VFA相关的问题
厌氧反应器运转正常的情况下,VFA的浓度小于3mmol/l,但在启动和运行过程中VFA出现一定的波动是正常的,不必太过惊慌。
①厌氧反应器启动阶段,当环境因素如出水pH、罐温正常时,出水VFA过高则表时反应器负荷相对于当时的颗粒污泥活力偏高。
出水VFA若高于8mmol/l,则应当停止进液,直到反应器内VFA低于3mmol/l后,再继续以原浓度、负荷进液运行。
②厌氧反应器运行阶段,运行负荷的增加可能会导致出水VFA浓度的升高,当出水VFA高于8mmol/l时,不要停止进液但要仔细观察反应器内pH值、CODcr值的变化防止“酸化”的发生。
增大负荷后短时间内,产气量可能会降低,几天后产气量会重新上升,出水VFA浓度也会下降。
但如果出水VFA增大到15mmol/l则必须把降至原来水平,并保证反应器内pH不低于6.5,一旦降至6.5以下,则有必要加碱调节pH。
2.4.4碱度影响
1)碱度简介
碱度是衡量厌氧系统缓冲能力的重要指标,是系统耐pH冲击能力的衡量标准。
因此厌氧在运行过程中一般都要监测碱度的。
操作合理的厌氧反应器碱度一般在2000-4000mg/l,正常范围在1000-5000mg/l。
(以上碱度均以CaCO3计)
2)碱度对厌氧颗粒污泥的影响
碱度对厌氧颗粒污泥的影响表现在两个方面:
一是对颗粒化进程的影响;二是对颗粒污泥产甲烷活性(SMA)的影响。
碱度对颗粒污泥活性的影响主要表现在通过调节pH值(即通过碱度的缓冲作用使pH值变化较小)使得产甲烷菌呈不同的生长活性。
在一定的碱度范围内,进水碱度高的反应器污泥颗粒化速度快,但颗粒污泥的SMA低;进水碱度低的反应器其污泥颗粒化速度慢,但颗粒污泥的SMA高。
因此,在污泥颗粒化过程中进水碱度可以适当偏高(但不能使反应器的pH>8.2,这主要是因为此时产甲烷菌会受到严重抑制)以加速污泥的颗粒化,使反应器快速启动;而在颗粒化过程基本结束时,进水碱度应适当偏低以提高颗粒污泥的SMA。
2.5日常巡查
巡查点
工艺判断
手摸进水管
判断是否堵塞,堵塞的管道通常是冷的
罐体四周温度
判断布水是否均匀
听听沼气水封产气情况
水封液位是否正常
判断进水水质变化
测试进水pH
判断进水是否异常
观察进水颜色
判断进水是否异常
测出水SV、pH
判断系统是否正常
听周围是否有漏气的声音,闻异味
判断是否漏气
进水流量是否稳定
判断容积负荷、污泥负荷是否稳定
观察沼气压力及产气是否正常
判断沼气管道是否通畅
定期做不同部位的厌氧污泥SV30,并淘洗观察变化情况
判断厌氧颗粒污泥的物理性能
三、化验监测方法
各项水质指标化验请参照中华人民共和国环境保护部科技标准司的具体标准以执行
3.1VFA的测定(蒸馏滴定法)
仪器:
5mL半微量滴定管、蒸氮仪、容量瓶、250mL锥形瓶、5mL移液管
试剂:
0.02mol·L-1NaOH溶液、1mol·L-1H2SO4溶液、1%酚酞
试验步骤:
1、取2mL滤液(5000r/min条件下离心10min,过滤)于25mL容量瓶中定容。
2、取5mL加入到蒸氮装置,同时加入5mL催化剂(1mol·L-1H2SO4溶液),蒸出100mL溶液。
3、向蒸出液中加入3滴酚酞,用0.02mol·L-1的NaOH标准溶液滴定,溶液颜色由无色突变成粉红色为终点,记录NaOH溶液消耗量(V)。
计算:
VFA(mg·L-1
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- 反应器 调试 大纲 HUBF