APQP管理程序最新更改版本.docx
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APQP管理程序最新更改版本
1.目的Purpose
本公司的先期质量策划系统“APQP”是一个结构化的方法,用于保证公司采取必需的措施行动,来满足客户对产品的需求。
APQP作为项目管理的一部分,能通过对影响产品质量交付的因素进行实时监控,来有效的保证产品交付的及时性及质量稳定性。
该过程同样能为产品开发阶段的风险规避提供支持,避免产品出现功能性的累积。
通过实施APQP,能在项目组织阶段为大家提供前瞻性的预防性的思路。
APQP流程规定的最低要求,包括APQP各PHASES,GATES,支持从项目开始至批产后90天内产品成功开发的交付项。
APQP同样定义了关键项目管理标准及支持有效的项目管理的软件工具。
2.范围Scope
该流程适用于所有来自集团的产品设计、开发、生产和销售过程。
下表是按不同的项目状态,对APQP的提出的最低要求。
Level
SituationDescription
MinimumAPQPRequirement
Level0
从一个工厂转移到另一个工厂的零件或过程的转移或重新启动,对接受机构来说转移过来的过程是全新的。
项目转移机构方与接收机构方的生产转移项目计划及PPAP管理。
Level1
新产品本质上与已有产品在工艺,生产环境,项目阶段完全一样。
需要全套的APQP流程。
附带支持性文件,假定某些APQP交付项文件已经在之前的程序中完成。
Level2
新产品相较于现有产品有明显不同。
他基于现有设计,但是在设计,应用环境,工艺,材料,供应商,客户上存在显著不同。
完整的APQP流程。
Level3
新产品在设计,材料,工艺或应用环境均与现有的任一产品不同。
完整的APQP流程
3.定义Definition
3.1APQP:
APQP是一个系统性的方法,他定义并确立了为确保产品满足客户需求所需采取的必要步骤。
3.2项目:
范围涵盖某个单独的新产品,几个相关零件或者组件的开发的工程。
3.3项目核心团队:
包含以下职责中的代表人员:
项目管理、销售、应用工程师、产品工程师、生产、质量、安全、财务和采购。
3.4CFT小组:
多功能小组。
小组成员应包含的职能部门有:
技术,质量,采购,销售,物流,财务,铸造,机加工,模具和装配等部门。
3.5项目负责人:
被指定引导产品开发项目从开始至结束的人员。
项目负责人可能有不同的职称。
产品技术工程师即是项目负责人。
4.职责Responsibility
4.1APQP要求需要来自几个功能性领域的直接交叉功能组合体相互协调配合,这些功能领域包括但不限于:
项目管理、工程技术、质量、生产、销售、采购和财务和管理(评审/支持)。
4.2质量总监,技术总工和各职能支持部门应确保APQP过程的有效沟通和实施,并识别和分配资源及培训需求。
4.3技术中心负责开发和维护APQP的项目管理模版,并负责更新各阶段的Gatereview数据。
APQP项目模板必须符合下面的要求:
1.
2.
3.
4.
4.1
4.2
4.3
4.3.1产品开发模板应包含APQPPHASES,GATES,最少交付项。
4.3.2APQP项目模板中最低要求的APQP各PHASES,GATES,交付项一定要与APQP流程图中列出的标准名称保持一致性。
4.3.3最低要求的交付项不能转移到下一个阶段,但可以提前。
4.3.4为满足产品的特殊要求或客户的特殊要求而产生的额外的活动或交付项,应该被添加到产品开发模板中。
4.4项目核心团队负责项目的管理及启动。
每个团队成员都应通过有效的方式来及时的完成分派的任务。
4.5项目负责人,或等同的,被指派以引导项目。
项目负责人被管理者赋予权力以引导项目完成。
项目负责人的职责包括:
4.4
4.5
4.5.1技术中心指定项目关键角色与职责,并建立项目核心团队,包括VS的CFT小组(CFT小组成员名单见附件1)。
4.5.2制定项目timingplan,包含项目的APQPPHASES,GATES,最少交付项,客户里程碑,供应商时间节点,VS关键里程碑。
4.5.3如果客户有具体的APQP要求,将其添加到APQPtimeplan中作为APQP的要求。
有些客户的APQP要求可能与公司APQP交付项重叠。
这种情况下,仅需要执行客户的交付项。
4.5.4技术中心负责组织项目的GATEREVIEW与风险分析,并确保降低风险的措施已经被分配并实施。
4.5.5技术中心在进行下一个阶段前,保证当前GATE已经审阅批准或者电子批准了。
4.5.6检查项目交付项的完成情况,分配任务以保证项目正常运行。
4.5.7技术中心更新项目的进展状态,至少包括标记红色,绿色,黄色状态和风险等级。
4.5.8技术中心实时监控项目,向管理层汇报项目进展,并将可能升级为红色或更高风险级的项目报告给管理层。
4.6研发中心
4.6
4.6.1确定客户技术输入,根据客户要求,制定产品技术方案。
4.6.2组织制定产品设计FMEA。
4.6.3确认图纸,并将内部评审通过的图纸释放给客户进行批准。
并将批准后的图纸释放给VS进行样件制造。
4.6.4与客户确认产品验证计划。
4.6.5跟踪产品验证过程,并记录验证过程中的所有技术更改,向客户持续提供技术支持。
4.6.6确认产品最终释放
4.6.7建立项目团队并协调各项目成员完成各阶段相应工作。
4.6.8组织项目可行性评估。
4.6.9组织各阶段风险评估。
4.6.10组织各阶段GateReview。
4.6.11每月汇报项目进展。
4.6.12项目完成时进行项目经验总结并备案。
4.7PlantPE:
4.7
4.7.1担任CFT小组长,组织和推动CFT小组完成规定的职责。
4.7.2根据实际情况,更新项目的timingplan。
4.7.3负责Phase3及以后阶段的相关资料,并检查资料完整性和准确性。
4.7.4组织召开样件生产启动会。
4.7.5传递样品订单信息给生产计划部门。
4.7.6组织样品生产过程负责人填写《样件生产统计信息表》。
4.7.7组织召开样品生产总结会,评定样品生产是否释放。
4.7.8协调生产计划部门,在正式PPAP之前组织批产线trialrun。
4.7.9根据trialrun的结果,与研发中心/技术中心沟通PPAP的时间节点是否需要变更。
4.7.10当phase2至phase5过程中任意环节出现问题时,与研发中心/技术中心沟通,由研发中心/技术中心与客户沟通。
4.7.11将研发中心/技术中心传递的项目信息,传递给VS内部的CFT小组及相关责任人。
4.7.12根据timingplan,定期检查各职能部门的工作进度。
当被分配的任务可能延期或者升级为红色时,报告给研发中心/技术中心,由项目团队协调解决风险项。
4.7.13按照timingplan规定的时间节点,召开项目会议。
4.8质量部
4.8
4.8.1根据控制计划进行项目检验设备和检具的准备工作。
4.8.2根据控制计划进行产品检验和过程检验及文件准备。
4.8.3组织样品的检验工作,确保一次交样合格。
4.8.4组织对试产进行分析。
5.流程图FlowChart
5.1总流程图
6.程序Procedure
第一阶段:
计划和确定项目
销售多功能小组
Step
Owner
FlowDescription
Output
1
技术中心销售
接收信息
销售将“SOR/产品技术要求/或技术开发协议”等客户要求/信息确认,并填写《新产品评审信息表》发送给新产品管理部门,新产品管理部门一般在周新产品开发会议上组织相关部门进行项目开发可行性评审:
—确定客户要求是否满足
—产品规划(productassumption)
—工艺流程规划
—产线使用规划
—新增设备及布局规划
—制造可行性
—市场可行性分析
—初始设计构思
—顾客进厂/过程检验要求
—产品外观要求
技术部门编制《新项目投资工艺规划方案》,评审客户要求,理解不一致的地方同客户确认。
若初始可行性评审认为新产品无法达到或无法满足客户要求时,应由销售及时通知客户,终止产品开发。
备注:
制造可行性分析中注明两套设计方案的对比,即替代设计。
图纸
规范
顾客特殊要求
客户文件/要求汇总清单
新产品评审信息表
材料标准
新项目投资工艺规划方案
市场可行性分析报告
RiskAssessment
Gate0review
Openissuelist
2
技术中心
报价:
●技术中心进行成本核算,财务出具《新产品开发成本分析报告》,销售负责报价,若报价不通过,则终止产品开发。
●报价成功后,确定客户要求和产品开发目标,技术中心负责将定点函传递给相关铸造/加工分厂。
报价单
合同/订单评审表
新产品开发成本分析报告
3
销售/新产品管理部门
项目启动/开发通知:
报价通过后,新产品管理部门下发书面的经批准的“新产品立项开发通知单”至相关铸造和加工单位。
新产品立项开发通知单
4
技术中心
项目小组
组建项目小组
●成立项目组,制定项目负责人及其职责
●项目组必须是一个跨部门的多功能小组,包括样品开发、质量、铸造、加工、表面处理、装配、物流、采购、供应商(必要时)、销售、财务、IS、安全
CFT小组成员名单
TeamFeasibilityform
5
技术中心
确定客户要求及产品开发目标
评审顾客要求,明确定义顾客要求,和制定产品开发目标,签署开发协议。
开发目标包括:
—成本目标(吨/件定额成本)
—产能指标
—废品率:
原则上量产综合料废不高于5%(根据产品难易程度)
—安全指标:
内部指定或客户要求时
—可靠性指标
—一次提交合格率
—零公里故障:
客户要求时,按客户要求
—开发进度目标
—其他客户要求指标
初始质量目标(《APQP策划表》)
6
技术中心
制定Timingplan
在确认顾客的技术要求和事件要求的基础上,项目小组编制产品开发计划(timingplan)。
备注:
客户要求开发阶段/里程碑时,按照客户节点开发。
Timingplan
7
研发/技术中心
根据顾客图纸及规范要求确定新产品设计(设计责任时)
—DFMEA
—材料要求
—试验计划
DFMEA
DVPRplan
8
技术中心
变更评审
如客户要求变更时,同客户确认产品设计,如有任何更改,进行更改评审,并最终得到客户的批准。
变更申请表(客户要求时用客户格式)
9
项目小组
风险评估:
●风险管理:
项目小组应事先发现所有可预测性的风险,并采取相应措施来规避风险。
项目小组应在PHASE1对项目进行风险评估,并给出风险等级。
风险因素包括成本,时间,技术,多组件,新设施,多设施,产能等。
●质量部门组织进行质量风险评估,形成《产品质量保证计划》
风险评估表
产品质量保证计划
10
项目小组
第一阶段评审(Gatereview评审)
在Gatereview前,所有的交付项都应该完成,任何关于交付项文件的缺失都应该在gatereview文件中(Openissuelist)体现;不能解决时,执行事态升级原则。
Gatereview报告
Openissuelist
事态升级原则
第二阶段:
工装模具和样件过程开发
技术中心1.销售2.技术采购生产质量
Step
Owner
FlowDescription
Output
10
技术中心
确认产品项目信息:
产品或项目信息包括:
●毛坯图/三维图
●加工成品/三维图
●模具图
●加工后样品(如果有)
●组件图纸
●装配图(如果有)
●顾客特殊要求
技术工程师汇总客户规范和文件清单,并登记《顾客文件清单》。
备注:
客户图纸进行转化,在PPAP文件中提交客户会签。
顾客文件清单/
毛坯图/模具图/加工成品图/装配图/
加工后样品(如果有)/组件图纸,
11
技术中心
编制初始BOM及工艺流程图:
BOM数据表(含定额消耗),并将数据维护到ERP系统内。
BOM数据表(含定额消耗)
12
项目小组
产品和过程特殊特性:
●除顾客指定的特殊特性外,根据产品和过程的状况,指定其他的产品和过程特殊特性。
●项目小组对客户指定特殊特性的控制方法进行评审,当无法满足时,同客户沟通评审,如增加投资的评审。
特殊特性的控制方法如下:
—SPC
—100%检测
—防错。
备注:
安全特性见《安全特性控制程序》。
特殊特性清单(含控制方法)
13
项目小组
铸造技术、质量
加工技术、质量
工程规范评审:
技术中心组织对技术要求及气泡图(全尺寸)中每个尺寸进行工程规范评审,包括但不局限于:
—类似产品;
—质量策划:
检验量具和频次;
—特殊特性/关键特性;
—铸造和加工的分型及定位面;
—所有尺寸,所有项目评审过程、加工及检验实现方式;
—过程控制点。
●质量、技术工程师或质量、技术主管,评审后在“工程章”上签字,评审后生成《工程规范评审记录》;
●对图纸和技术要求理解不清/不一致的地方,同顾客进行沟通,并进行书面/或邮件确认;
●经评审,技术能力达不到规定要求的特性,技术部门组织填写《图纸/让步申请评审单》,由业务部门同顾客沟通;
备注:
样件阶段注意客户临时授权图纸的版本,确认样件阶段更换版本信息一致,确保使用客户最新版本图纸。
图纸(工程规范评审章)
制造可行性评审表
工程规范评审记录
图纸/让步申请评审单
14
项目小组
质量
技术中心
设备
采购
物流
工程准备
项目组对样件/试产所需原料、设备、工装、仪器等进行准备,需要采购的由相关部门按照《采购控制程序》申请采购。
●质量提出量具、CMM等检测程序等相关检测需求;
—CMM程序
—CMM夹具
—CMM程序
—产品量具配置清单(含专用检具设计/配置)
●加工提出刀具、工装夹具等需求;
—刀具图,刀具BOM
—夹具图,夹具BOM
●设备部门确认新增设备需求,如果有;
—设备技术方案
●铸造提出材料、设备、工装模具和相关生产需求;
—铸造提出模具、铸造材料、工具等需求;
—铸造提出无损探伤和工装等需求;
—包装材料需求,如发货器具。
●技术中心规划新增产品线布局方案;
●技术提出包装需求(按样品包装方案);
●物流提出运输要求;
●采购提出新增供方要求(按《供应商控制程序》)。
新增设备、工装、模具清单
新增检具清单/产品量具配置单
CMM程序/夹具
刀具图,刀具BOM
夹具图,夹具BOM
新增设备技术方案(如有)
模具图/模拟3D
铸造材料
探伤设施(如需)
新增产线布局方案
包装方案/样品包装方案
运输方案
新增供方
15
技术中心
样品的铸造和机加工艺过程设计输出
技术中心进行铸造和加工过程工艺的设计,样品阶段输出如下:
—样品FL(个别产品的流程不一样,为防止流程加工错误时,样品阶段需输出流程图)
—铸造技术试制计划/配料单
—铸造检验指导书/标准;样件阶段就输出铸造的检验技术标准,确保样件的交付质量符合顾客要求
—加工工艺卡片
—转化的图纸
—气泡图
—CMM程序
—CNC程序
—采购技术规范(如有新材料)
—样件包装规范(见下)
备注:
样件阶段的技术输出,保证样件的制造和检测。
流程图FL(样品流程)
样件控制计划(如需)
转化的图纸/检验图纸(需要时)
外购件采购规范
样件试制计划(铸造)
配料单
铸造检验指导书(样件阶转化客户要求)
加工工艺卡片
气泡图
技术中心
样品包装设计规范
●技术确认样品包装规范或进行包装设计,必要时同客户沟通样品的特殊发运方式。
包装设计应保证产品不会因为包装、搬运和开包等操作而影响外观和性能。
●风险:
样品包装和批量发货不同,采用的运输方式也不同。
样件包装规范
样品发运方式
16
技术中心
样品过程设计方案评审:
技术组织对设计方案进行评审,并提出意见;如有评审未通过项,则重新策划,直至评审通过为止;评审后进入下一阶段。
样件设计输出评审记录
18
项目小组
启动工装模具制作及验收
评审通过后,启动铸造和机加工模具和工装、刀具设计和加工,并进行验收,执行《工装模具控制程序》。
模具验收单
工装验收单
刀具验收记录
新刀具试验记录
19
项目小组
生产分厂
样品制造(多轮次试验):
●铸造技术下发样品制造试制计划,各分厂记录样品生产过程参数。
●样品生产数量:
—样品订单数量的X倍(根据新产品铸件结构,由铸造技术经理决定试制数量,以便在样件阶段发现问题)
—多轮试制
●通过多轮试制完善产品工艺,此过程为持续改进的过程
●铸造毛坯和加工样品均按照中差进行尺寸控制;客户特殊要求时按照客户要求控制(如孔偏上限加工便于客户装配)
●机加工对样品100%自检
●废品(加废和料废)标识后单独存放,填写《废品单》,便于统计质量分析
铸造试制计划
铸造参数记录
20
QM
样品检验及装配:
●样品装配执行《轮毂单元样品装配流程》;
●样品检查:
—毛坯和成品全尺寸检查:
a)毛坯全尺寸每模每腔1件,其他测量关键尺寸;
毛坯使用3D扫描(模具三维同客户三维对比);
b)样品:
成品全部100%全尺寸检测
c)调整时,再次全尺寸检查,防止调整导致其他尺寸不合格
d)铸造毛坯和加工尺寸图均打印使用A1/B1的气泡图。
e)气泡图生成后,同时生成《全尺寸检验记录》模板,所有尺寸注明公差。
备注:
测量对比:
同客户将取点、基准面等对应一致,编号样品的全尺寸检测结果和客户检测结果对比(含自制量规、通止规、角度规等),小于等于公差的20%偏差可以接受;
—材料性能:
成分、抗拉、硬度、金相、屈服、延伸等;
—X-ray:
样件/(试产数量足够,以验证和改进铸造工艺)100%X-ray探伤;产品需剖切X-ray后检验时,至少每模每腔3件,外观不良品全部进行剖切X-ray检验,按照客户要求或自制规定剖切面。
—毛坯渗透着色探伤:
至少每模每腔3件,位置为产品使用关键位置或依客户要求位置毛坯剖切;必要时,全部渗透探伤。
—重量称重记录:
取10件测平均重量
—清洁度,要求时
—附着力、漆膜厚度(注意油漆品种,防锈周期要求)
—加工后关键加工面渗透探伤(需要时)
—变形试验(针对易变形件)
—热处理报告,需热处理时
—外观:
包括喷漆、打标和铸标等客户要求
—盐雾试验报告(需要时)
●如客户有其他检验要求,完成客户要求的检验。
●项目小组QC、技术对检验结果进行评审,如果对评审结果有异议,则修改工艺方案重新试验。
气泡图
毛坯图、加工成品图
毛坯全尺寸检测报告
成品全尺寸检测报告
铸件理化分析报告
X-ray报告
铸件渗透探伤报告
铸件剖切报告
重量称重记录
清洁度检测报告
附着力检测报告
漆膜厚度检查报告
变形试验报告
加工面渗透探伤报告
热处理报告
盐雾试验报告
21
GP12
样品GP12及样品发运:
●所有样品(包括外协样品)发运前执行GP12检测;
●质量根据产品特性和顾客要求,编制GP12检验指导书,明确GP12检验项目;
●样品、PPAP阶段全部执行GP12,直到SOP阶段,评审后(根据过程和交付质量表现)去掉GP12;参《GP12管理制度》;
●GP12人员对样品外观按零缺陷挑选;如果发货数量不足,评审后/或按客户要求二次挑选;
●对样品进行防锈处理,或按客户要求防锈;
●样品数量较大时,可按照批量包装方式,以便对包装做评估,客户收到样品后,技术跟踪确认防护的可靠性;
●样品数量较少时,按照技术制定的《样品包装规范》进行;
●样品发货包装标识要符合顾客要求。
备注:
样品和PPAP批准前的零件进行PTR标识,隔离存放并张贴明显的PTR标识,客户同意使用后,由CQL/质量主管/经理确认后方可移除,否则不能发货或使用,按客户意见处理(或全部报废)。
样品GP12记录
22
技术中心
CQL
销售
样件跟踪及客户反馈:
●技术、质量、生产人员到顾客现场,跟踪客户装机过程,识别顾客装机过程控制点和装机失效模式,并寻找改进点;
●销售和技术跟踪客户试验进度及结果,按照实验要求进行;
●收集客户装机反馈信息,为工装/模具及工艺评审准备。
样件装机跟踪
客户装机反馈(包括包装防护确认)
23
技术中心
工装模具及工艺评审:
技术根据客户反馈及样品试制阶段的总结,组织对工装、模具、工艺进行评审。
●根据样品试制的结果,如需修改模具,执行《模具维修流程》;如需重新开发模具,则提交客户批准;
●任何影响客户的变更,通知客户批准后变更;
●样品阶段尽量使用批量产品的工装/模具,如有变更则提交客户批准;
●如铸造样件使用3D打印,新模具重新提交客户批准。
模具维修申请
变更申请
项目小组
第二阶段评审(Gatereview评审)
在Gatereview前,所有的交付项都应该完成,任何关于交付项文件的缺失都应该在Gatereview文件中(Openissuelist)体现;不能解决时,执行事态升级原则。
Gatereview报告
Openissuelist
事态升级原则
第三阶段:
过程的设计开发-试生产
技术中心项目小组生产分厂
Step
Owner
FlowDescription
Output
23
技术中心
试产前,技术中心组织按以下顺序准备:
—FL(试生产);基本同样品阶段的FL没太多变化,除非样品阶段达不到客户技术要求,需要增加其他工
—Layout
●制定场地计划,评审材料、产品存放区域等,制定LAYOUT布局图(需要时),场地平面布置图注明生产客户产品的设备、物流路线、产能、班次等信息。
—特性矩阵表
—PFMEA
●PFMEA中RPN,SOD时采取建议措施,按照PFMEA控制程序
●技术对建议措施的执行情况进行落实
—试生产控制计划:
试生产控制/频次加严。
24
项目小组
准备试生产相关作业文件:
项目小组按照过程设计策划准备相关的作业文件,需要专门编制的文件,由相关部门按照《文件控制程序》进行编制:
1)质量:
—MSA计划
—SPC计划/PPk
—检验指导书(FD,MC,可优化样品阶段)
—CMM程序(优化程序)
—首件、自检、巡检单(打印版)
—原材料进厂检验指导书(如有新材料)
—产成品出厂检验指导书
2)技术:
—试生产控制计划
—包装作业指导书(批量发货的包装方案)
—过程作业指导书(如有新过程)
—CNC程序(可优化)
—加工工艺卡片(可优化)
3)设备:
—安全操作指导书(如有新设备)
4)EHS:
设备安全验收
生产分厂组织进行试产前培训,并对培训效果进行验证,保存培训记录。
文控中心按照《技术文件发放范围》受控下发技术文件。
第四阶段:
产品和过程的确认
1.运营2.生产分厂质
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