分承包方评价办法.docx
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分承包方评价办法.docx
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分承包方评价办法
■企业精神事在人为
■行为准则以诚相待
■质量方针改进改进再改进
认真认真再认真
■工作作风严谨细致忘我敬业
朝气蓬勃忘我敬业
■企业文化成就事业,人才是最宝贵的因素:
激流勇进,需要坚毅不拔的意志。
■公司目标通过不懈努力,向用户提供一流产品;
通过辛勤耕耘,为社会创造美好未来。
目录
1.分承包方评价办法
2.合格分承包方考核与管理办法
3.外协外购件技术文件管理办法
4.外协外购件质量保证及交验规则
5.进货检验不合格品处理办法
6.生产过程不合格品处理办法
7.市场返回不合格品管理办法
8.电镀件质量控制管理办法
9.涂漆件质量控制管理办法
10.首批产品管理办法
11.质量改进保证金制度
12.分承包方月度考核管理办法
13.分承包方送货交仓制度
14.“配套件三年100%合格交货工程”推进方法
15.分承包方质量保证能力评价及升级推进考核办法
16.开发、计划、付款程序
分承包方评价办法
1.范围:
1.1制定本办法是为了合理地、准确地选定外协外购件分承包方。
使所供的产品能持续达到规定的要求。
1.2本办法适用于原材料、外购件、外协件分承包方的评价。
2.职责
2.1采购部门、技术中心、质管部联合对
和A类配套零部件的分承包方进行评价。
2.2采购部门负责对
和A类以外配套部件的分承包方的评价。
2.3技术中心负责对非定型车型的样件进行鉴定。
2.4质管部负责对定型车型的样件进行鉴定,并对首批供货产品的质量进行验证。
3.程序
3.1采购部门组织分承包方按要求填写《分承包方基本情况调查表》(QR06.1-1)。
3.2采购部门按产品类别组织有关部门及人员根据分承包方的基本情况及交验的样件的质量水平进行评价,必要时到现场进行实地考核。
3.2.1
零部件(见附录1)是摩托车安全件及A类配套零部件(见附录Ⅱ)是摩托车重要性能件,应由采购部门、技术中心、质管部组成联合评价小组按《分承包方综合评价打分表》(QR06.1.1-1)要求逐项打分评价。
3.3生产过程中使用的辅助材料、包装物品以及市场零星采购的物品的分承包方不予以评价。
3.4新开发的分承包方必须按《样件鉴定工作细则》(Q/DG09.04.1.5-1999)要求,送样进行鉴定。
3.5评价打分具体要求及方法
3.5.1按分承包方质保体系保证能力评价项目及要点(见附录Ⅳ)逐项打分,然后按分承包方综合评价打分表(QR/0.6-1-1-1)进行综合评价和定级。
3.5.2打分表评价项目中若有不适用之条款,由评价人员在评价时注明,可以不列入评价考核,评价结果以得分率计算。
3.6合格分承包方的条件
3.6.1综合能力评价打分合格标准:
对于
、A零部件应为B级以上,对于B类、C类零部件应为C级以上。
3.6.2需送样鉴定的产品,样品鉴定必须为合格或鉴定结论为:
“改进不合格项至合格后,可小批供货”的分承包方。
3.6.3对于已正常供货的标准件、橡胶件、贴花合格分承包方,再接受同类标准的零部件开发时,样件鉴定从简。
3.6.4对于已取得ISO9000认证的供应商可直接选为合格分承包方,不须评价考核和打分。
但必须提供ISO9000认证证书(复印件)。
3.7符合条件的分承包方,由采购部门填写《分承包方选定审批表》(QR06.1-2),由采购部门经理审批,公司主管领导批准,将列入合格分承包方名单。
3.8合格分承包方所供产品,应列出供货明细或输入电脑数据库中。
其所供产品连续出现批量不合格,我司有权随时取消该项目产品的供货或责令其停产整顿。
广东大长江集团有限公司
分承包方综合评价打分表
被评价单位:
年月
序号
评价项目
标准分
实得分
说明
1
实物质量情况
20
定级标准:
总分达170分以上者定为A级:
总分达140-169分者定为B级;总分在100-139分者定为C级;100分以下定为D级。
2
外观检查条件
8
3
图纸、文件资料管理及使用
10
4
工艺规程的合理性及明确程度
7
5
二次配套管理状况
10
6
原材料及外购件的接收规定
5
7
物资实际管理状态
10
8
工艺流程及工序管理
5
9
特殊生产过程控制与管理
10
10
制造条件的现场管理状态
10
11
生产过程中设备的管理
5
12
夹具及的装备及使用
10
13
工序间的物流管理
10
14
生产中的重要工序及不合格品的管理
20
15
批量管理
15
16
检查仪器的装备及使用
15
17
检查方式及规定
10
18
检查结果的记录
10
19
初物管理及首批供货
10
评价结果
200
评价小组成员
姓名
单位
职称
职务
日期
附录Ⅰ
零部件控制表
分类
名称
项目
控制点
备注
燃油部分
化油器
节流阀动作异常(不良),漏汽油
•操作节流阀装置
•浮子室配合面积和溢流管泄漏
燃油器
引起漏油的缺陷
•破裂、伤痕
•耐汽油性
•耐臭氧性
油箱盖(锁)
漏汽油
•密封性
燃油开关
漏汽油
•密封性
燃油箱
漏汽油
引起漏油的缺陷
•密封性
•厚度
•油箱口平整度
•油箱口下沿的高度
•冲压时裂纹、拉伤
•焊接状态
车架部分
车架
引起不能行走的缺陷
•冲压件裂纹等缺陷
•焊接状态
•材料
平叉
引起不能行走的缺陷
•裂纹、压痕等缺陷
•焊接状态
制动部分
后制动踏板
引起制动失灵的缺陷
•冲压件拉伤和裂纹
•焊接状态
•焊接强度
后制动拉杆
引起制动失灵的缺陷
•冲压件拉伤和裂纹
•破坏强度
•焊接状态
车架后制动踏板安装轴
引起制动失灵的缺陷
•焊接状态
•材料
前轮轮毂
后轮轮毂
引起不能行走的尺寸精度误差;
引起不能行走或不能制动的缺陷
•厚度偏差和偏心
•铸模合缝和异物混入
•裂纹和气孔
•玻坏强度
前后轮制动蹄块
引起制动失灵的缺陷尺寸精度误差
•裂纹和气孔
•蹄块破坏强度
•制动片粘贴强度
•摩擦性能
•加工面上毛刺和异物混入
•制动片尺寸
后制动扭转杆
引起制动失灵的缺陷
•抗拉强度
前制动凸轮
后制动凸轮
尺寸精度误差或引起制动失灵的缺陷
•齿形
•研磨凹槽形状
•裂纹
•扭转破坏强度
•齿破坏强度
附录Ⅱ
A类配套零部件清单
序号
名称
备注
序号
名称
备注
1
里程表
2
链条
3
前大灯
4
空气滤清器
5
蓄电池
6
轮胎
7
喇叭
8
离合器拉索
9
导线总成
10
轴承
11
闪光器
12
传扭盘
13
整流器
14
前轮毂盖板
15
点火线圈
16
后轮毂盖板
17
消声器
18
点火器
19
曲轴右轴承
20
曲轴箱部件
21
气门
22
气缸体组件
23
气门弹簧
24
火花塞
25
凸轮轴
26
活塞环组合
27
时规链
28
活塞
29
启动离合器
30
机油泵
31
曲轴左油封
32
连杆小头轴承
33
曲轴右油封
34
连杆大头轴承
35
磁电机组件
36
曲轴右轴承
37
簧片阀部件
38
起动继电器
39
边撑继电器
40
边撑开关总成
B类配套零部件清单\
序号
名称
备注
序号
名称
备注
1
转向灯
2
后挡泥板
3
尾灯
4
橡胶密封件
5
手把开关
6
里程表软轴
7
链轮
8
转速表软轴
9
后视镜
10
油门拉索
11
主车梯
12
发动机安装螺钉
13
侧梯
14
制动支架安装螺钉
15
前脚踏杆
16
后缓冲器上支轴
17
大灯支架
18
转向柱螺母
19
机油箱总成
20
转向柱螺栓
21
座垫
22
把夹座安装螺栓
23
左右侧盖
24
链轮螺栓
25
尾板
26
缓冲器夹紧螺栓
27
前挡泥板
28
点火开关
29
曲轴总成
30
换挡轴部件
31
齿轮
32
换挡凸轮组件
33
离合器部件
34
链轮盖
35
起动电机
36
气缸盖垫
37
轴承
38
气缸盖
39
离合器侧盖
40
活塞销
41
磁电机侧盖
42
起动轴
附录Ⅳ
分承包方质保体系保证能力评价项目及要点
项目评价说明:
被评价为优者得标准分的90%以上,良者得标准分的70%-90%,一般者得标准分的50%-70%,差者得标准分的0%-50%。
取得小数点后一位。
类别
项目
要点
标准分
一、产品质量评价
1、实物质量情况
△样件一次性交验合格
△样件经改进后才达到要求
△新产品还要保存有产品确认合格的自检报告书,有材质、产品性能等产品性能方面的检验插,保存好大长江的“零部件(首件)样品鉴定书“
2、外观检验条件
△在产品评定区内有合适的照明
△有适当的检查颜色、纹理、结构的标准样件
△提供外观标准样品和评定用设备的维护
△对外观检验人员资格进行验证
二、文件管理及工序设置
3、图纸、文件资料管理及使用
△各部门的技术资料必须是有效版本,更改必须有签名及日期
△根据大长江的总体图纸、转换为适合自己的加工图纸(包括组件和散件,有些也许是大长江没有提供的)
△根据大长江的总体检查标准制定出适合自己的检验标准,这里还要包括自己的外协外购件、原材料。
△欠缺的技术资料主动向主机厂申请补领。
4、工艺规程的合理性及明确程度
△作出每种零件的书面生产作业指导书,并指出关键、重要工序。
△工序安排要思路清晰、正确,与保证产品机能相吻合,并让人容易理解。
三、物品管理
5、二次配套管理状况
△各产品使用的外购件、外协件的名称、规格、供应商等能以表格的形式归纳出来,并注明零件的重要程度、让人一目了然。
△一定要制定出各种物品的检验指导书(归档后发给相应的外协厂家)
△具有购买的单据证明(或合格的供应商名单),购入的渠道符合规定要求,并保持其稳定性。
△对重要零部件及关键外协工序要制订出有效的控制办法。
2
3
2
3
6、原材料及外购件的接收规定
△向重要的原材料供应商要求以固定频度提供出厂材料报告书,材料接收后,对材质报告进行归档管理。
△对每一批购进的原材料都进行检验,关键的原材料要进行全检,(如特种钢材、铝材、电子元件等),次要的要进行抽查,厂家自身无法进行检测而又涉及到安全或重要性能的项目要委托国家权威机构进行检验,不涉及安全或重要性能的项目可由厂家的品质部门对材料的加工性、成形性以及加工后成品与正使用的材料性以及加工后成品与正使用的材料成品的差异性进行比较后作出报告代替。
全、、抽检、送栓、工艺检验都要按批号保存好记录。
随时可以查阅和协助分析。
2
3
7、物资实际管理状态
△以一定容器(或货架)、一定区域、恰当的标识对不同批号的原材料进行标识,标识包括名称规格、供应商、进仓日期、数量等。
△大力开展整理、整顿、清扫等“5S“活动。
△质检合格方能入库。
△不同材料、不同批号要区分放置不能混淆。
△按入库的顺序办理物品的发放,即执行先入先出的原则。
帐目上有显示,标识卡上有登记。
△金属材料作好防锈工作。
△仓库干净明亮,定置标识(线条和标识牌)清晰。
1
1
2
2
2
1
1
四、制造工序管理
8、工序流程图及工序管理
△作出每种产品书面的工序流程图对每件工序标明属性,如若属于原材料接收的标明原材料接收,属于储存、加工、数量检查、品质检查,加工同时进行品质检查,品质检查的同时进行数量检查、搬运的也分别标明。
5
9、特殊生产过程控制与管理
△必须严格执行工艺及配方
△保证各种监控仪表的准确性,并做好记录
△必须按工艺规程抽样检验及破坏性试验,并保存其记录
△必须严格批次生产管理
2
3
3
2
10、制造条件的现场管理状态
△各种零件的书面工序流程卡、工程品质管理表完备且其规定的条件和品质要点都明确化。
△各种工序的书面《作业指导书》齐备,并张贴或挂于现场。
现场工人的作业顺序和具体操作与《作业指导书》中的规定一致。
11、生产过程中设备的管理
△重要的工序以使用设备为主,且使用的设备有仪表可以确认主要的工艺参数。
△虽然设备本身没有仪表可以确认工艺参数,但作业者使用具备管理制造条件的计量器进行操作。
△每台设备都要规定点检责任人、并标示出来。
△作业者按照一定的频度和设计好的表格对生产设备的有关参数进行日常点检记录。
12、夹具与的装备及使用
△人工操作的工序,为了保证品质,设计出特定的夹具进行操作,夹具与一样有定期的计量管理。
△模具有小点检(日点检),中点检(周点检),大点检(月点检)的规定:
列出不同的点检项目和要求,用专门的表格实施不同的点检,点检记录有存档管理。
模具与夹具要安排点检负责人。
四、制造工序管理
(续)
△设计制造出综合对需要配合(或有密封要求)的零件进行检查,以反映零件的装配性和密封性(因为有些尺寸难于用一般计量器进行检测。
2
13、工序间的物流管理
△生产现场要绘出工序物流定置管理图。
△工序的安排从时间上,空间上使用产品(或材料)的流向畅通,不易混淆。
△工序间库存有规定,采取措施限制正常状态下的库存,事实上现场的库存也井井有条。
△为了使工序物流清晰,各工序使用了恰当的标识牌,包括工序、地点(区域)也有标识。
3
3
2
2
14、生产中的重要工序及不合格品的管理
△加强对工人的培训,对培训的内容、要求工人签名作为记录。
△重要工序有判断产品是否合格的检查指导书,作业人员熟悉并能理解对应工序的检查标准。
△检查指导书张贴或挂于现场作业者承受时可以对照的地方,经现场判断,作业人员按照检查指导书进行作业。
△重要工序有装合格品和不合格品的容器,并加予明显的标识,不得混淆。
5
5
5
5
15、批量管理
△对重要工序产品、仓库的产品、出厂的产品进行批量管理。
△对重要工序的生产时间、批量、检验者利用刻印、盖章或贴合格证的办法进行管理。
△正常情况下产品的出仓保证先入先出的原则。
5
5
5
五、制品品质管理
16、检查仪器的装备及使用
△配备保证产品性能方面的所有检验仪器。
△配备足够的一般计量器(车间现场和品质人员分别使用)。
△测试仪和一般计量器都有计量标签和记录。
5
5
五、制品品质管理(续)
17、检查方法及规定
△主要工序的自主检验和巡检并用(按照工序流程图和工程品质管理表的要求)。
△重要工序的检验项目对频度有规定并以专门的表格进行点检记录。
△为了避免混淆和疏漏,检后马上进行处理(如标识、进入定置管理区等)。
2
18、检查结果的记录
△作好自检和巡检的记录(最好以专门表格)。
△作好专项检验(如实验室测试特殊测试)的记录。
△设计表格专门对常见的不合格项目进行记录。
并进行分析,找出主要矛盾,加以克服。
3
3
2
19、初物管理及首批供货
△首批供货的产品必须经样件鉴定合格,所供小批产品要经100%检查合格,并附有合格检验报告书。
△主机厂通知设计更改、材料变更时,必须重新送样鉴定合格才能恢复供货,首批供货要附上检验合格报告并在送货单上标明更改后第一次供货。
△自行改变结构、工艺或原材料,要先报主机厂批准和备案,再送样鉴定合格方可供货,首批供货要附上自检合格报告,并在送货单上标明更改后第一次供货。
△生产过程中,由于生产条件的转变(如模具、设备夹具等)必须对首件产品进行全面鉴定合格后,方可进行下道工序的后逐加工,并保存首件检验记录。
3
2
2
3
合格分承包方考核与管理办法
1.范围
1.1制定本办法是为了对分承包方实施有效管理,使其所供产品能持续满足规定要求,同时为评选“质量信得过单位”和“质量先进单位”提供依据。
1.2本办法规定了对分承包方质量水平的考核内容及评定办法,考核期限为一年(在年度配套质量会议之前进行)。
1.3本办法适用于原材料、外购件、外协件分承包方的质量考核管理。
2.职责
2.1质管部负责对分承包方的质量体系、质量意识、质量问题重复发生、配套件(原材料)在装配(后续加工)过程中出现的质量问题,用户投诉等的考核管理。
2.2配套供应部负责对分承包方计划完成率、到货状况(包装、标识、质量证明),综合效验入库率、质量信息反馈处理的考核管理。
2.3质管部负责对各项考核情况进行协调与监督。
3术语
3.1合格分承包方:
指经过评价合格,符合与我公司建立正式合同关系的分承包方。
在本办法条文中提到的分承包方均为合格分承包方。
3.2质量体系:
指为实施质量管理所需的组织结构,程序、过程和资源。
3.3综合效验入库率:
特指分承包方全年效验产品的入库率。
综合效验入库率:
式中:
n---全年产品验收入库总数量
N---全年产品总数量
3.4计划完成率:
分承包方实际供货数量与计划供货数量之比。
4.考核程序
4.1备责任考核部门按《分承包方考核标准》见附录1要求,将各自负责的考核项目对分承包方进行考核统计。
必要时可以成立考核小(小姐成员由技术中心、质管部,配套供应部派人参加)对分承包方进行现场考核。
4.2质管部按附录Ⅱ《分承包方考核评级判定原则》对考核进行汇总评价,评出A、B、C、D四级分承包方并填写考核评级表《分承包方考核评级表》(QR06.1.2—1)。
5.质量奖惩
5.1配套供应部根据《分承包方考核评级表》。
对分承包方实行分级管理:
1被评价为A级的分承包方,在签订下年度订货合同时,享受优惠政策:
2被评价为B级的分承包方,在签订下年度订货合同时,享受正常待遇:
3被评价为C级的分承包方,可以在其承诺对缺陷期整改的前提下,维持其配额订货:
4被评价为D级的分承包方,根据具体情况对其实行停供,限期整改提高,整改无效时,则终止合作关系。
5.2质管部在年度质量会议上张榜公布分承包方考核评级结果。
对质量长期稳定可靠和整改成绩显著的给予表彰奖励,授予“质量信得过单位”和“质量先进单位”等荣誉证书和奖牌(评选必备条件详见附录Ⅲ)。
免检产品按《免检产品管理办法》(QDG09.10.1.2)执行。
5.3存在下述现象之一的分承包方取消年度质量评奖资格
1违反有关规定,当产品生产工艺、工装设备、模具、材料等做重大改进或更新时,没有向我公司申报样件鉴定:
2以次充好、弄虚作假、效验产品中夹有已被判定不合格而退货的产品:
3质量问题重复发生,且无改进措施:
4不履行合同义务,数次不按期完成合同任务,并造成装配停产。
5.4对发生重大问题的分承包方,由质管部、配套供应部联名,在配套体系范围内书面通报批评。
6.文件与记录
QR06.1.2---1分承包方考核评比表。
广东大长江集团有限公司
分承包方考核评级表
承包方代码:
承包方名称:
年月日
序号
考核项目
标准分
实际得分
考核情况简述
备注
质量体系
质量意识
综合效验
入库率
质量证明
产品包装
和标识
质量信息
反馈处理
交验产品
质量问题
重复发生
装配(加工)
过程中出现的质量问题
计划完成率
质量事故
(用户投诉)
总得分
评定人:
部门经理:
附录1
分承包方考核标准
序号
考核项目
标准要求
评分办法
标准分
考核部门
参加部门
1
质量体系
1.组织机构健全 2.体系文件齐全 3.实际动作正常 4.资源充实
取得ISO9000或相应证书得满分,已贯标未获证书得8分,质量体系基本符合要求得6分
10
质管部
配套供应部
2
质量意识
质量意识强
无质量问题或发现质量问题及时改进且有效果得10分,质量问题改进慢得5分,质量问题无改进不得分
10
质管部
配套供应部
3
综合效验
入库率
综合效验入库率=全年产品验收入库总数全年效验产品总数
90%以上得满分,每降低2%扣1分,低于50%不得分
30
配套供应部
质管部
4
质量证明
质量合格凭证,送货清单,检验报告等,证明资料齐全
每缺少一次(批)扣1分,二次扣3分,三次不给分
5
配套供应部
质管部
5
产品包装、
标识
包装满足质量特性要求,标识符合规定
每缺少一次(批)扣1分,二次扣3分,三次不给分
5
配套供应部
生产部
6
信息反馈及现场服务情况
及时处理质量问题,并书面回执问题产生的原因和改进措施,今后服务及时、彻底
不及时处理扣2分
不处理、不回执不给分
5
配套供应部
质管部
7
交验产品质量问题重复发生
不允许重复发生(指同类质量问题在一年内发生)
重复发生一次扣5分,二次扣8分,超过三次扣10分
10
配套供应部
市场部
8
装配(加工)过程中出现的质量问题
不能影响装配(加工)
发生一次扣5分,造成停产不给分
10
质管部
配套供应部
9
计划完成率
按期按质按量完成
每降低一个百分点扣0.5分
15
配套供应部
10
质量事故
(用户投诉)
不允许发生
发生一次扣5分,二次扣8分,超过三次扣10-20分
质管部
市场部
附录Ⅱ
分承包方考核评级判定原则
评级标准
分级标准
评分结论
A
85分以上
质保能力符合要求,供货质量好
B
70-85分
质保能力符合要求,供货质量较好
C
60-70
质保能力基本符合要求,但供货产品质量存在缺陷,需改进
D
60分以下
质保能力不符合要求
注:
①《分承包方考核标准》中第1、3、7、9项任一项得分率低于50%时,无论其综合评分多少,均阶级管理。
②《分承包方考核标准》中第10项,发生重大质量事故的,无论其综合评分多少,均降级管理
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- 承包方 评价 办法