南京油坊桥地铁站有几个出口南京地铁二号线油坊桥至雨润大街区间隧道结构加固应急方案初稿.docx
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南京油坊桥地铁站有几个出口南京地铁二号线油坊桥至雨润大街区间隧道结构加固应急方案初稿
南京油坊桥地铁站有几个出口南京地铁二号线油坊桥至雨润大街区间隧道结构加固应急方案初稿
南京地铁二号线油坊桥至雨润大街区间
(宁马高速项目段)隧道结构加固应急预案
上海隧道工程有限公司
20XX年1月目录
一、区间隧道应急预案总体筹划
4
二、应急预案
4
1、隧内微扰动注浆
4
1.1注浆判定值5
1.2施工工艺5
1.3施工监测7
2、壁后注聚氨酯
8
2.1壁后注浆堵漏施工流程8
2.2壁后注浆堵漏施工方案83、粘帖芳纶布
10
3.1芳纶布粘贴施工流程
103.2芳纶布粘贴施工方案
124、道床脱空治理
14
5、钢环加固
16
5.1.1钢环加固施工流程
165.1.2钢环加固施工方案描述
175.1.3钢环加固施工方案
186、施工过程中应急方案
3
1
6.1钢环加固风险源分析及应对措施316.2注浆加固风险源分析及应对措施326.3应急材料、设备要求
33
6.4风险应急组织措施346.5危急时的社会援助35
一、区间隧道应急预案总体筹划
根据南京地铁运营隧道加固控制管理规定(暂行),及类似工程经验,对地铁隧道收敛变形超过5cm的部位,须重点跟踪监测,如发现有劣化的可能,应采取预先加固手段;土方开挖过程中如发现地铁隧道收敛变形超过6cm,启动应急加固措施,总体筹划如下:
1、对地铁隧道收敛变形超过5cm的部位须重点跟踪监测,包含里程左线K12+724.4~K13+252.4(1-441环),计441环;右线K12+724.4~K13+252.4(1-441环),计441环;左右两线共计882环,包括前期已注浆加固管片;
2、针对地铁隧道收敛变形超过5cm的管片,拟考虑采用隧内跟踪注浆措施;
3、针对区间隧道内有渗漏水,拟考虑采用壁后注聚氨酯措施;
4、针对区间隧道内管片有裂缝、破损,拟考虑采用管片碎裂裂缝修复,并结合粘帖芳纶布的措施。
若原来粘帖芳纶布处有空鼓,则拆除原有芳纶布,重新粘帖;
5、针对区间隧道内底部道床有脱空现象,拟考虑采用道床脱空处理。
6、针对地面施工过程中或施工完成后,地铁隧道存在收敛变形超过7cm的管片,则启动钢环加固措施。
二、应急预案
1、隧内微扰动注浆
针对地铁隧道收敛变形超过5cm的管片,拟考虑采用隧内微扰动注浆措施。
1.1注浆判定值
(1)管片累计收敛变形≥5cm;
1.2施工工艺
1)施工流程图击穿砼管片
打开注浆闷头孔安装1寸注浆球阀注浆接注浆管孔位处理及安装铁闷头关闭进浆阀,拆除管路,清理安装2寸变丝接头球阀安装防喷装置按要求配置浆液图7-1施工流程图
(1)注浆设备选用电动泵,原则上是利用隧道管片原有壁后注浆孔,打开原注浆闷头,先安装二寸球阀和变丝再击穿管片注浆层,然后安装防喷装置及1寸球阀,接注浆管路,注入配置好的双液浆或单液浆。
注浆结束后,拆除外接头,清理注浆孔,用围丝或微膨胀水泥进行封孔。
(2)打开注浆闷头----依次安装2寸变丝接头、2寸球阀、防喷装置----安装带顶尖及阀门的注浆管----压浆----封孔。
(3)连接注浆管路通过注浆管路将双液浆注浆泵、流量仪、混合器与注浆管连接。
图7-2插管注浆示意图
(4)配制浆液用自制小型拌浆系统按水灰比0.8拌制水泥浆。
(5)注浆、拔管
采用双泵双液注浆方法进行注浆,缓慢连续均匀的进行。
(6)拔除注浆管按要求完成注浆,关闭球阀,单次注浆完成。
(7)重复注浆按(3)~(6)施工工序根据实际施工情况重复施工,直至达到终孔条。
(8)拆除球阀,封孔达到终孔条后,拆除球阀,用维丝和快干水泥进行封孔并安加闷盖,完成单孔工艺。
2)施工参数
(1)注浆范围:
变形严重的管片(或区域)及前后各延伸2环;
(2)注浆孔位:
原则上利用管片两侧预埋注浆孔(3点钟、9点钟方向)进行注浆,具体位置可跟据现场实际情况作适当调整。
若预埋注浆孔未能满足注浆需要,则可考虑在管片上开孔。
开孔应注意避开管片主筋,满足深度要求(二次开孔);同时应预埋好孔口管并用植筋胶固定;注浆完毕后应做好恢复工作,安装不锈钢闷头并做好防腐处理;
(3)注浆压力:
不大于0.4MPa(不包括初始压力);
(4)注浆量:
根据现场实际情况及监测数据及时调整;
(5)注浆深度:
采用深浅结合的方法进行,因施工开挖面距离隧道较远(50m左右),对于较深处的外侧(入土90cm左右)采用双液浆,一般深度的内侧(入土45~50cm左右)及靠近管片外弧面采用单液浆;
(6)注浆顺序:
纵向上,由两端向变形严重管片靠拢,对称进行;若变形严重区域较为分散,则根据测量数据分块分段注浆。
注浆应遵循“少量、多次、交错”的原则;
(7)以上可根据施工实际情况作略微调整;
(8)浆液配比A液:
材料名称水水泥外加剂规格自来水普硅PO42.5级Bx-2重量比0.8
10.005~0.01B液:
35°Be’中性水玻璃双液浆体积比:
A液:
B液=6:
1(8)注浆终止条:
1)
注浆量达到每次注浆的要求;
2)
注浆压力达到要求;
3)管片姿态和地面监测出现异常时。
1.3施工监测注浆施工的同时对隧道的轴线、管片的变形进行严密监测,保证施工注浆安全。
(1)施工前对注浆区域隧道结构竖向位移收敛变形的影响测量,针对注浆施工影响范围内所有测点的竖向位移及收敛变形量,目的是了解注浆施工前后隧道结构差异的变化;
(2)施工时进行即时监测跟踪测量:
指注浆过程中,针对注浆位置固定测点的实时测量,可用于观察注浆过程中隧道结构某个位置的隆沉情况;
(3)注浆施工结束后隧道的整体线形监测,并及时提供数据以便分析及安排下轮注浆;
(4)对注浆范围内本隧道及相邻隧道内管片进行收敛变形监测。
2、壁后注聚氨酯
2.1壁后注浆堵漏施工流程打开原有注浆闷头孔→安装二寸球阀及变丝→击穿管片注浆孔→安装防喷装置→安装球阀→接注浆管路→注入化学浆液→关闭进浆阀→清洗电动泵
安装防喷装置击穿管片注浆孔安装球阀及变丝接头打开注浆闷头孔注浆接注浆管孔位处理及安装铁闷头安装注浆球阀按要求配置浆液关闭进浆阀,拆除管路,清理图7-3壁后注浆堵漏示意图
2.2壁后注浆堵漏施工方案每环预留注浆孔位置见通用下图:
图7-4衬砌环注浆孔布置示意图
(1)注浆量相应的每孔的注浆量根据实际施工情况需要有选择的增加和减少注浆量,但原则上单环不超过100KG/环的量
(2)注浆压力及流量①
注浆压力不大于0.05MP(不包括起始压力)。
②
注浆流量控制在6~8L/min以内。
③ 充分考虑运营隧道的特点,遵循以堵为主,因地制宜,综合治理的治理原则,只有在漏水量小于原有设计标准,疏排水不会引起周边地层变化的前提下,对进入隧道内侧少量渗水进行疏排。
④ 治理后的区间隧道应达到原设计规定的二级防水要求,即管片不允许渗漏水,结构表面无湿渍,隧道拱顶不允许渗漏水、偶见湿渍,其它部位可有少量渗漏,但不得有线流和漏泥砂,任意100m防水面积上的渗漏量不大于0.15l/m2*d。
⑤
化学注浆材料宜选用油溶性聚氨酯,无毒,无污染,同时固化后具有一定的强度,严禁使用不合格、耐久性差或改变设计用途材料。
⑥ 埋设注浆孔时接头部位不渗不漏,具有一定的抗拔力,根据现场实际情况适时调整注浆压力和注浆量。
⑦ 封堵完成后应拆除注浆阀、注浆针(管)头,清理表面。
3、粘帖芳纶布
3.1芳纶布粘贴施工流程
图7-5芳纶布粘贴工艺流程图对裂缝张开的管片进行芳纶布粘贴加强,且具体实施范围为:
(1)当单环管片在封顶块位置出现2条裂缝长度大于管片环宽1/3或出现多块或多条裂缝长度大于管片环宽1/3或2条及以上的通缝时,根据封顶块芳纶布粘贴布置图进行加固处理,加固环向弧长约为2.2m;
(2)当单环管片在标准块、邻接块位置出现2条裂缝长度大于管片环宽1/3或出现多块或多条裂缝长度大于管片环宽1/3或2条及以上的通缝时,根据封顶块芳纶布粘贴布置图进行加固处理,加固环向弧长约为3.170~3.338m。
芳纶布粘贴宽度分为三个部分,中间部分为手孔之间的空当,宽度为45cm,另外两部分为管片两侧靠近环缝位置,宽度均为15cm,详见图5-5~图5-6。
图7-6芳纶布粘接剂称量照片图7-7芳纶布粘贴施工照片图7-8封顶块芳纶布粘贴示意图图7-9标准块、邻接块芳纶布粘贴示意图图7-10封顶块芳纶布粘贴平面布置图
图7-11标准块、邻接块芳纶布粘贴平面布置图
3.2芳纶布粘贴施工方案
(1)施工准备拟定施工计划,对所使用的芳纶纤维布,配套树脂、机具等做好施工前准备。
(2)掉块修补对芳纶布加固范围内出现掉块的进行修补处理。
(3)混凝土构表面处理采用磨光机对混凝土表面进行打磨,清楚表面的夹杂、浮桨、油污等杂质,直至完全露出混凝土结构面。
表面打磨后用吹风机将混凝土表面浮尘吹掉。
(4)配置并涂刷底层树脂
按照配套树脂的主剂、固化剂的比例2:
1进行称量,装入容器,用搅拌器均匀搅拌。
采用滚筒刷将底胶均匀涂抹于混凝土表面,在底胶表面干燥时进行下一步工序的施工。
(5)找平对混凝土表面凹陷部位用环氧腻子填平,修复至表面平整,在残缺修补中使用环氧腻子时,在温度5℃以上,湿度不小于85%的条下施工。
腻子涂刮后表面仍存在凹凸糙纹,再用砂纸打磨平整,转角处修补为半径不小于30mm圆弧。
(6)芳纶布粘贴
1)粘贴芳纶布之前首先确定粘贴表面干燥,气温在-5℃以下,相对湿度RH〉85%时,如有无效措施不得施工,为防止芳纤维受损,在粘贴之前用钢直尺与壁纸刀按规定尺寸切断纤维材料,为防止材料在保管过程中损坏,按当天施工的量进行裁剪。
2)配置浸渍树脂均匀涂抹于所要粘贴的部位,抹胶厚度不小于1~3mm,中间厚,边缘薄。
3)沿纤维方向多次滚压,挤出气泡,使浸渍树脂完全渗透芳纶布。
4)芳纶布表面均匀涂抹浸渍树脂。
(7)技术参数
1)芳纶纤维布:
长度均为100±1.5m;
厚度为:
0.286mm;
宽幅:
10~50cm。
2)芳纶胶:
芳纶配套胶30kg/组,其中主剂20kg/桶(A),固化剂10kg/桶(B)。
重量配合比为A:
B=2:
1。
(8)各材料主要技术指标如下:
表7-1芳纶布安全性能指标克重
(g/㎡)
厚度
(mm)
抗拉强度
(MPa)
弹性模量
(GPa)
伸长率
(%)
保证强度
(KN/m)
4500.286≥2000≥110≥2.2600
表7-2底胶的安全性能指标性能项目性能要求(A级胶)
钢拉伸抗剪强度标准值(MPa)
≥14与混凝土的正拉粘结强度(MPa)
≥2.5,且为混凝土内聚破坏不挥发物含量(固体含量)(%)
≥99混合后初黏度(23℃时)(MPa.s)
≤60004、道床脱空治理
(1)道床两侧水沟注浆封闭
1)沿道床边与水沟边混凝土连接缝布注浆孔,孔径Φ32mm,孔距1000mm,孔深80mm;
2)在两Φ32mm孔之间钻2个注浆孔,孔径Φ8~10mm,孔深80mm;
3)沿已钻孔的连接缝位开槽,槽口深×宽为20~30mm×20~30mm;
4)对槽进行清理,除去松动颗粒和浮尘,采用早强水泥嵌缝和分别对Φ32mm、Φ8~10mm的钻孔进行埋管,要求压贴密实;
5)依孔序进行注EAA环氧浆,施灌相邻孔不封闭,以观察浆液扩散情况;
6)要求进行二次以上或多次重复注浆;
图7-12道床注浆布孔剖面图图注:
1.整体道床注浆孔,孔径φ32mm,孔深在至管片面,共布3排孔;
2.整体道床;3.管片砼;4.水沟内侧钻孔封闭注EAA环氧浆;5.水沟边墙封闭。
图7-13水沟注浆封闭平面图
(2)道床与二衬混凝土间的注浆加固处理
1)在道床两轨道间共布注浆排孔3排,分I、II序注浆排,孔径Φ32mm,孔距600mm,纵向为三排,排距550mm,孔深至管片面即可,要求清渣清孔;开孔应根据道床形式及实际情况计算开孔深度,孔深以进入结构层3~5cm为宜,打孔期间注意避让钢筋;
2)钻孔操作人员必须严格控制钻孔深度,以钻至管片面确定孔深,加强施工人员钻孔安全培训,钻孔时在孔边做好记录标志和钻头深度标记,保证钻孔深度不会影响隧道结构安全;
3)采用早强水泥封孔埋管,管口高度不得高于轨道,保证行车安全;
4)待早强水泥凝固后,按孔序进行注浆,注浆结束压力为0.4MPa;
5)注浆方式采取多次重复注浆,注浆压力应控制在0.3~0.6Mpa;注浆压力稳定上升,达到设计压力,并维持稳定5分钟后,不进浆或进浆量很少,方可停止注浆;对所有注浆孔进行二次以上或多次重复注浆,以使浆液最大限度进行充填固结,有效地通过环氧注浆加固道床底部下的夹层泥状物和道床与管片结构基面粘结;
6)道床注浆施工过程中若发现水沟预埋管出现冒浆,应及时将管口封闭,确保浆液继续沿道床方向充填,保证施工质量;
7)待凝7天后,拆除注浆管,管口高度不得高于轨道,保证行车安全;
8)注浆过程中适时开展监测,对道床的抬升进行跟踪测量,施工完毕后,必须保证轨道等设备几何尺寸稳定,确保列车的安全稳定运营;
9)注浆材料环氧树脂灌浆的抗压强度、抗拉强度、粘结强度、拉伸剪切强度及抗渗性能应符合相关标准要求,固结时无收缩现象,环氧材料无毒环保。
图7-14道床钻孔平面图5、钢环加固
5.1.1钢环加固施工流程施工主要流程示意如下图7-15施工主要流程示意图:
图7-15钢环加固施工主要流程示意图5.1.2钢环加固施工方案描述
(1)前期准备过程完成各种管线改排、管片预处理、水电线路铺设等等施工前的一系列准备工作。
(2)隧道内管片预处理(环纵缝封堵):
相关管片(包括钢环安装位置和前后节点制作环)进行环、纵缝封堵处理(采用环氧树脂)。
(3)钢环安装在机械手臂到位和其他准备工作全部结束后进行钢环的安装工作。
1)在管片预处理和管线改排过程中,穿插进行钢环施工范围的道床切割、凿除等钢环准备工作;
2)在完成部分道床切割、凿除后,立即进行牛腿的放样和加工;
3)将加工好的牛腿及时安装,并进行后续侧板和顶板的放样、加工工作;
4)在完成一定数量牛腿支架的安装后,进行侧板和顶板的安装;
5)在牛腿支架和侧板、顶板完成后然后进行钢拉条的安装,全部安装后进行钢圈支撑成环的焊接;
以上1)~5)可穿插流水施工,节约总工期。
6)在钢圈支撑成环的焊接后,进行环氧树脂的压注工作;
(4)在钢圈支撑和环氧压注全部施工结束后进行管线、排水管和道床的恢复工作;
(5)每天正式进入施工区域前充分完成好各项准备工作。
5.1.3钢环加固施工方案
5.1.3.1管线改排及施工期间配合施工前由专业管线改排单位编制详细的专项管线临时改排方案,内容包括施工前的管线改排和施工后的恢复、施工期间的监护、配合以及管线突发受损的应急处理。
5.1.3.1.1管线改排施工前将施工范围内有影响的管线临时进行改排,使其具备钢环安装条,而在施工完成后进行恢复,临时改排管线详图见下图。
图7-16南京钢环加固区管线临时改排图
(1)施工钢环的管片90cm范围内的顶部位置触网弹性支架和其他强、弱电支架拆移到施工范围外;
(2)隧道顶部馈线的拆移(馈线至隧道管片内弧面保证15cm施工空间);
(3)零星管线统一移到两侧的管线支架上。
(4)左右两侧管线支架的长度希望控制在70cm左右。
同时支架上的管线至隧道管片内弧面同样保证
15cm施工空间。
(5)施工范围内的消防水管临时拆除,改为两侧供水。
(6)某区间加固隧道内改排完成后左右两侧支架照片(支架长度一侧约40cm,另一侧约60cm)。
5.1.3.1.2施工期间配合
(1)施工期间做好管线及设备的保护工作,可采取的保护措施如下:
1)施工前对既有的管线设备进行拍照,并与相关单位进行沟通,做好交底工作;
2)施工时在管线上安装简易保护罩,同时为避免烧焊引起火灾在施工区域的管线及设备上敷盖石棉网。
(2)施工期间做好管线及设备的监护工作,对于施工单位危险的施工动作及时提醒或制止;
(3)施工期间准备好备品、备,遇发生管线突发受损的意外情况,及时启动应急处理,并最终修复确保次日地铁的正常运营。
5.1.3.2管片综合治理管片综合治理包括渗漏水治理和管片掉块修补。
5.1.3.2.1管片渗漏水治理管片渗漏水包括接缝渗漏水、手孔渗漏水、吊装孔渗漏水和裂缝渗漏水等几种情况。
渗漏水的治理主要通过隧道内渗漏点封堵处理。
采用先引排管片后积水后注浆填充置换的原则处理渗水,即在出水缝段下部先设引水孔,排出管片后积水,再在出水缝段上部设置注浆孔在管片后压浆封堵空洞,管片嵌缝、注浆范围详见下图。
图7-17管片嵌缝、注浆示意图1图7-18管片嵌缝、注浆示意图
2
隧道渗漏点的封堵根据其不同的渗漏部位采取不同的封堵方法,该工程项目渗漏水处理措施如下:
(1)接缝渗漏水治理(环、纵缝封堵)
接缝渗漏是因为管片接缝三元乙丙止水带失效引起,因此渗漏水的治理以接缝封闭为主,即对钢环安装位置管片环、纵缝进行封堵处理。
考虑钢板加工环数存在不连贯,环、纵缝封堵施工环数为钢环加固区域相应管片前后延伸各三环,如果有连续5环以上需要加固者,应在加固区域最外侧的环缝灌注弹性环氧浆液,同时在钢环加固区域前后纵缝处钻双孔灌注快硬水泥形成阻断节点,方便环氧的压注,具体位置详见下图。
图7-19管片节点制作、注浆示意图
环纵缝封堵工序:
1)对手孔接缝采用快干水泥裱糊密封。
此步骤非常必要。
2)选择双环缝或多环缝为单位进行隔断密封灌浆。
3)采用角向砂轮机对要进行封缝的界面进行打磨,打磨清理掉表面浮尘,保障弹性环氧胶泥的粘结密封性能。
4)打磨后的界面涂刷弹性环氧胶泥嵌缝,详见下图。
图7-20环纵缝胶泥嵌缝图5)在施工环数之外的环纵缝进行节点的制作。
6)在环向缝上按下图所示每环至少埋设13个注浆嘴。
在纵向缝内根据情况埋设1个注浆嘴或更多。
埋设足够多的注浆嘴,用于灌浆和出气。
7)灌浆。
采用电动泵由下至上,由低到高进行注浆,直至上一注浆孔出浆,依次直至顶部的出气口出浆,使浆液充填整个管片接缝,浆液采用亲水性环氧树脂浆液。
8)清理。
注浆结束后,自检确定浆液填充饱满后,去除胶带和注浆嘴,进行封闭。
清理现场废弃物。
图7-21工程案例--处理前照片图7-22工程案例--处理后照片
(2)手孔渗漏、吊装孔渗漏封堵
1)手孔渗漏水治理手孔渗漏水治理主要采用沿手孔周边斜向打设注浆管压注环氧树脂进行封堵、并对手孔渗漏处相应环纵缝进行接缝渗漏水治理。
即清理干净螺栓孔表面的污染物,找出渗漏的位置,用电钻斜向钻孔,确保钻孔和螺栓孔相通,用快干高强砂浆封闭螺栓孔的根部,钻孔处装上专用注浆嘴,用高压灌浆设备向钻孔内灌注环氧树脂,灌浆压力控制在0.3~0.5MPa左右,以压满整个螺栓孔为准。
注浆起到堵漏作用的同时又对螺栓有锚固和防腐作用。
2)吊装孔渗漏水治理吊装孔渗漏水采用环氧树脂进行封堵处理。
5.1.3.2.2掉块修补钢环加固范围内出现的掉块现象按如下方法进行修补处理。
管片边缘沿接缝的横向裂缝多是由于管片错台或者管片挤压、管片边缘结构破坏产生的。
该类破损结构已经不能发挥正常的作用,采用压浆修复效果不明显。
为提高管片结构的耐久性,建议采取剔除破损部位,在旧结构面植入φ8的连接钢筋,旧结构面清理干净后采用管片修补剂进行修复的方案。
管片修补剂可采用丁二烯和苯乙烯共聚物乳液与水泥混合搅拌组成粘结水泥浆,其与瞬凝水泥共同组成管片修补剂。
乳液属性:
比重:
1:
0.1;
PH值:
10.5;毒性:
无毒;乳液与水泥按1:
2重量比搅拌至均质、粘稠状态(机械搅拌)。
施工前,使基面潮湿,水泥浆施工厚度不超过2mm,然后再将瞬凝水泥涂于水泥浆上即可(若水泥浆已干,则再涂一层)。
破损深度超过保护层厚度时,加设φ8@100×100的钢筋网片,详见下图。
图7-23管片修复示意图5.1.3.3钢圈安装5.1.3.3.1管片除尘清理首先是施工范围内的管片清理工作,保证管片弧度平整、无渗漏水。
特别是原来管片进行堵漏工作后产生的高低不平和钙化物的处理。
5.1.3.3.2牛腿支架安装
(1)施工前夕在道床两侧需进行部分道床混凝土的凿除工作,以保证施工空间的充足:
切割凿除范围为隧道道床中心两侧各1150mm以外的道床和水沟,深度为垂直至管片。
考虑牛腿支架的尺寸统一便以加工,准备采用混凝土切割机对道床混凝土统一切割,切割范围见下图。
(2)牛腿支架与管片内弧采用9根膨胀螺栓(M16,植入入混凝土160mm)进行临时固定,后续利用人工点时间进行化学螺栓的补安装。
要求避开管片主筋、管片接缝、管线。
(3)牛腿支架内设置Φ130的PVC排水管;(4)牛腿支架上预留压注孔,在所有环板和道床上钢板安装包括环氧树脂压注完毕后利用预留孔在支架与管片及道床之间进行环氧树脂的填充,且要求与牛腿支架范围内道床混凝土侧面和管片内弧需提前进行凿毛处理,以保证环氧粘结牢固。
图7-24道床凿除示意图图7-25钢牛腿支架安装示例5.1.3.3.3环形钢板安装
(1)环氧树脂压注准备工作
1)钢支撑范围内管片十字缝清理干净,并用环氧树脂填平;
2)钢支撑范围内手孔清理干净,同时手孔进行封堵。
封堵材料为快干水泥。
特别注意的是为确保运营安全,不发生受控封堵材料脱落事,顶部触网位置的手孔封堵在安装顶块钢板的当天再实施完成。
(2)钢环分块制作要求
1)分块原则①考虑整体受力效果,块数应尽可能的少,同时接缝避开管片纵缝位置;
②考虑安装及焊接安全,分块位置尽量避开管线支架、触网;
③考虑机械手臂理论抓起重量和安装方便,单块亦不能过大。
2)钢环分块(尺寸、规格、分块)
①钢环宽度为900mm。
钢环共分为5块,底部两块牛腿和上部三块环板;
②牛腿所用钢板厚度为20mm,左牛腿弧长约为2.36m,右牛腿弧长约为2.96m;
③上半环考虑避开隧道内各种排架分为3大块(其中左侧板约3.2m,右侧板约为3.4m,顶部1块约3.2m),钢板厚度采用20mm。
④钢板采用外弧面锌基铬酸盐涂层的钢板:
采用锌基铬酸盐涂层做防腐蚀处理,涂层厚度均匀,涂层厚度6微米。
⑤钢板材质:
材质为Q345B,焊接采用CO2气体保护焊焊接。
以上钢板尺寸是初步测量后估计,最终尺寸需现场与设计单位进一步放样确认。
图7-26衬砌钢环加固图
(3)环形钢板安装在牛腿支架安装完成后,开始进行环形钢板的安装工作,从两侧牛腿支架上的环形钢板开始拼装,最后安装顶部环板。
1)环形钢板就位利用我公司针对钢环拼装研制的机械手臂,将环形钢板进行就位,就位时注意避开隧道内管线;
2)环形钢板固定①膨胀螺栓和化学螺栓在环形钢板安装前需在管片上进行放样、布点并完成钻孔工作,同时根据螺栓对应位置在环板上预留孔位;
②在环形钢板就位后马上进行环板固定工作。
利用膨胀螺栓(M16,进入混凝土160mm)进行临时固定,螺孔间距不大于400mm。
后续利用人工点时间进行化学螺栓的补安装,要求避开管片主筋、管片接缝、管线,单块不少于12支;
③螺栓的埋设采用排孔的方式依次进行;
④要求保证每天施工时间内安装好的环形钢板都必须固定。
3)环形钢板之间的焊接环形钢板与环形钢板采用点焊定位,最后拼装接口的焊接采用坡口焊;
4)钢板在管片原
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