出江泵站出江管道工程投标文件技术标副本.docx
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出江泵站出江管道工程投标文件技术标副本
一、施工组织设计
1主要分部分项施工方案
1.1工程概况
1.1.1工程简介
出江泵站()服务于汤逊湖水系的直排区,总的汇水面积为57.56km2,出江泵站()在降雨时负责抽排直排区的雨水,在完成直排区降雨的抽排后,将和现状汤逊湖泵站联合调度,共同承担汤逊湖水系429km2范围内湖泊调蓄雨水的抽排,以提高汤逊湖水系的排水排涝标准。
出江泵站的设计规模为Q=150m3/s,自排闸(防洪闸)的设计规模为Q=48m3/s。
15台雨水泵出水压力管均采用D2220×22mm钢管,下穿新建武金堤路的管中心高程为19.80m;过新武金堤路后经变径管D2220×24~D2620×24mm扩径后接D2600mm压力流道,压力流道在堤脚处按15°的上仰角度爬升至高程28.836m翻武金堤,其断面依次为D2600mm~BH=2.6×2.4m~BH=2.6×1.6m,翻堤后再按20°的角度下降至高程22.00m,其断面依次为BH=2.6×1.6m~BH=2.6×2.4m~D2600mm~D2800mm;流道末端接D2820×26mm压力管至消力池出江,压力管出口处设置拍门。
2台尾水泵均采用D2020×20mm压力钢管翻堤出江,压力管道下穿新武金堤路的高程为19.80m,压力管道在堤脚处按17.57°的上仰角爬升至高程29.00m翻武金堤,再按22.5°的角度下降至高程22.00m,压力管道末端经D2020×22mm~D2220×22mm变径管扩径后,接D2220×22mm压力管至消力池出江,出口处设置拍门。
泵站出水压力流道(管道)均需从武金堤的防洪水位以上翻过,在压力流道(管道)的驼峰处设置真空破坏阀。
自排箱涵形式为2-BH=5.0×2.5m双孔箱涵,长度约440m,基坑宽度13.6~14.2m,基坑深度8.5~15m,放坡开挖,堤身段开挖坡率为1:
3,其他开挖坡率为1:
2,每4m分一级,每级边坡间设3m宽平台。
坡面设置100mm厚度的C20喷射混凝土护面。
自排箱涵穿武金堤大堤范围内底部采用水泥土双向搅拌桩加固,水泥双向搅拌桩直径1m,桩间距0.75m,咬合0.25m,封底平面32×44m,深度12.5m~15m。
其余大堤堤外自排箱涵拟在枯水期施工,若施工期间地下水位高于基坑底,则采用管井降水将地下水降至基坑开挖面下。
降水井孔径为550mm,管径为250mm,井深24m,沿着基坑两边交替布置,间距15m,距离基坑底边线约2m,设计单井出水量不小于50t/h。
1.1.2工程地质情况
出水压力管道基础主要坐落在②-1粘土或②-2粉质粘土层中,地基承载力特征值fak分别为115Kpa和75Kpa,满足设计要求。
翻堤部分管道基础落在堤身压实填土上,满足设计要求。
一级消力池、出水渠、二级消力池基础落在②-1粘土层(fak=115KPa),满足要求。
自排箱涵基础落在③-2粘性土层,地基承载力特征值fak大于100KPa,满足设计要求。
1.2各分部分项工程施工方案
1.2.1自排箱涵围堰修筑
1.2.1.1围堰形式
自排箱涵围堰采用袋装土填筑的形式,围堰顶宽8m,两侧填土坡度按照1:
3,围堰顶标高取21.6m,围堰芯土顶标高21.1m,围堰两侧边坡采用复合土工膜+袋装卵石或瓜米石1.0m厚+防浪块石1.0m厚防护,堰顶采用0.5m毛渣填筑。
1.2.1.2围堰施工方法
围堰施工顺序为:
袋装土筑坝→复合土工膜→1.0m厚袋装袋装卵石或瓜米石→1.0m厚防浪块石→0.5m厚堰顶毛渣→高压旋喷防渗桩→内侧排水边沟。
土料采用自排箱涵基坑开挖土,自卸汽车运至江边后,人工装袋,装载机运至工作面,采用进占法依次从岸边向中间靠拢。
袋装土码放时,控制两边边坡不能陡于设计值,防止垮塌。
袋装土围堰完成后,1.2m3反铲依次抛投袋装卵石或瓜米石及防浪块石,围堰主体修筑完成后,开始高压旋喷桩防渗桩施工,高压旋喷桩桩径为800mm,间距650mm,三排并列相互咬合,宽度为2.75m,施工方法详见第1.2.2.4小节。
1.2.2桩基工程
1.2.2.1桩基简介
本工程合同范围内桩基主要有大堤高压防渗桩、翻堤流道基础水泥搅拌桩及大堤范围内自排箱涵基础水泥搅拌桩。
大堤防渗墙形式为单排高压旋喷桩,桩直径为800mm,间距600mm,相邻桩相互重叠200mm,单根桩长15m,共7968m。
翻堤段流道基础桩为深层水泥土搅拌桩,桩直径500mm,纵横间距为800mm,单根长度4m,共4961.99m3。
堤身范围自排箱涵底部采用直径1m水泥土双向搅拌桩封底,搅拌桩间距0.75m,咬合0.25m,梅花型布置,桩长12.5~15.5m。
1.2.2.2原材料要求
自排箱涵底部水泥土双向搅拌桩桩身采用42.5级水泥,基坑底标高以上水泥掺量初拟为8%,即每立方土体中掺量为138kg,基坑底标高以下水泥掺量初拟为18%,即每立方掺入315kg,掺量具体以试验为准。
高压旋喷桩防渗墙水泥采用32.5级普通硅酸盐水泥,水泥掺量初拟为630kg/m3。
堤身段流道基础水泥土搅拌桩水泥采用42.5级普通硅酸盐水泥,掺量初拟为280kg/m3。
1.2.2.3水泥搅拌桩施工工艺
(1)桩位放样:
对现场场地平整和桩位精确放样,桩位用白石灰画圈,并用竹签插入土层做好标记,以便于现场施工确定桩位。
(2)桩机就位、对中:
按测量放样位置将搅拌桩机移至施工桩位,就位对中,桩孔位置与设计要求之差不大于50mm。
(3)调整导向架垂直度:
采用钻架上挂吊线锤的方法控制导向架垂直度。
按设计及规范要求,垂直度偏差不大于0.5%。
(4)深层搅拌机喷浆钻进搅拌前,后台拌制水泥浆液,待压浆前将浆液放入集料斗中。
选用P.042.5普通硅酸盐水泥拌制浆液,配制的灰浆应流动性好,不离析,便于泵送、喷搅,灰浆应搅拌均匀,加滤网过筛,现制现用。
水泥浆液的配制要严格控制水灰比,水灰比按0.5:
1控制,水泥浆比重为1.8左右。
浆液在灰浆搅拌机中要不断搅拌,直到送浆前。
(5)喷浆钻进搅拌:
启动搅拌桩机,钻头正向旋转,实施钻进作业,空孔部分不喷浆;当钻至停浆面位置时,为了防止堵塞钻头上的喷射口,钻进过程中适当喷浆,同时可减少负载扭矩,确保顺利钻进。
下沉速度应根据土质软硬,选择合适的档位,并时时注意电流的变化及时换档,钻进喷浆成桩到设计桩长后,再反转匀速搅拌提升,钻进速度一般不大于1.5m/min。
(6)喷浆搅拌提升:
搅拌头自桩底反转匀速搅拌提升直到桩顶以上50cm停浆面,并喷浆,上提速度应不大于0.9m/min。
提升过程中始终保持送浆连续,中间不得间断。
如有间断应进行处理。
(7)重复上、下搅拌喷浆:
复搅复喷增加桩体的均匀性,复搅速度比预搅速度稍快,也由试验桩确定。
喷浆量合理进行分配。
重复上述(5)、(6)操作步骤进行,当钻头提升至高出设计桩顶50cm时,关闭灰浆泵,将钻头提出地面。
(8)清理管道:
清除钻头的废料杂物,将灰浆泵、深层搅拌机和相关的管道用清水洗干净。
(9)移位:
施工完一根桩后,移动桩机至下一根桩位,重复以上步骤进行下一根桩的施工。
1.2.2.4高压旋喷桩施工工艺
(1)双重管旋喷桩施工原理
双重管法是使用双通道的二重注浆管。
把二重注浆管放至设计的土层深度后,通过在管底侧面的一个同轴双重喷嘴,同时喷射出高压浆液和空气两种介质的喷射流冲击破坏土体。
即以高压泥浆泵等高压发生装置喷射出20Mpa以上压力的浆液,从喷嘴中高速喷出。
并用0.7Mpa左右压力把压缩空气,从外喷嘴中喷出。
在高压浆液流和它外圈环绕气流的共同作用下,喷嘴一面喷射一面旋转和提升,最后在土中形成圆柱状固结体。
(2)双重管旋喷桩(试桩)技术参数初步设计
1)注浆材料的选择
A.水泥浆液的水灰比为1.0;
B.浆液材料:
P.O32.5普通硅酸盐水泥;
2)试喷技术参数取值范围见表1.2-1。
表1.2-1旋喷桩试桩技术参数取值范围表
序号
技术参数
单位
数值
备注
1
喷嘴个数
个
2
2
喷嘴直径
mm
Φ2.2~2.4
3
浆压
Mpa
≥20
5
浆量
L/min
55-65
6
气压
Mpa
0.7
7
气量
m3/min
3
8
喷杆
特质双喷嘴双管
9
喷杆提升速度
cm/min
15~25
10
喷杆旋喷速度
R/min
18-22
(3)主要工序施工流程方法
1)高喷设备的安装、调试、就位等作业前的准备工作:
A.首先将双管高压旋喷注浆施工所需全套设备/辅助设备,按施工场地情况进行合理布置、安装。
B.然后分别检查气、浆两大系统各种设备运转是否正常,管路是否畅通(进行地面管路试喷),测试监控仪器是否齐备、完好。
确信无误后方可进入下一步工序。
a.供气系统:
空压机→风管→送液器→高喷杆→喷头
表1.2-2供风系统检查内容表
检查内容
要求
空压机
运行是否正常,润滑油合乎要求,各种仪表正常,气压与气量满足要求。
风管、高喷杆
无破损,连接可靠,接头无漏气现象。
b.供浆系统:
搅拌机→过滤网→贮浆桶→高压注浆泵→压力表→浆管→送液器→高喷杆→喷头
表1.2-3供浆系统检查内容表
检查内容
要求
搅拌机
容积应足够,制浆速度满足要求。
储浆桶
满足储浆、供浆要求。
高压注浆泵
无故障;泵量、泵压满足要求;配备备用件、易损件。
送浆管、回浆管
畅通、无破损、管径合适,连续可靠。
排污泵
电机运行方向正确,泵座过滤网完好。
测试仪器
压力计、比重计等测试工具齐备、完好。
c.旋喷钻机、喷管、喷头、风嘴、浆嘴的检查
表1.2-4钻机检查内容表
检查内容
要求
旋喷钻机
电动机转向正确;提升、制动系统正常;各种液压管路、接头无漏油现象。
旋转有力、转向灵活。
液压泵振动小、噪音小。
喷管
全套杆/管不得弯曲;浆、气管路畅通,密封装置完好;管与管可靠连接,止退无误。
喷头风嘴、浆嘴
浆、气管路在喷头无窜通现象;风嘴、浆嘴光洁度高,浆液喷嘴出口直径与设计压力和流量值相适应。
C.各种设备检查完毕后在地表进行联合试机/试喷检查,以确定各种设备能否正常进行工作。
把各种压力和流量调到喷射注浆施工的要求值进行试喷,不仅可以了解各种管路是否畅通/密封,而且可以了解浆嘴、风嘴的加工质量。
在更换新浆嘴、风嘴时都应在地面进行试喷,调节好喷射效果后方可下入孔内使用。
2)测量放线:
施工前用全站仪测定旋喷桩施工的控制点,埋石标记,经过复测验线合格后,用钢尺和测线实地布设桩位,并用竹签钉紧,一桩一签,保证桩孔中心移位偏差不大于50mm。
3)钻孔就位:
钻机安放保持水平,使其钻杆轴线垂直对准钻孔中心位置,钻杆保持垂直,其倾斜度不得大于1.5%。
对不符合垂直度要求的钻杆进行调整,直到钻杆的垂直度达到要求。
钻机与高压注浆泵的距离不宜过远,钻机钻杆采用钻杆导向架进行定位,保证桩孔中心移位偏差不大于50mm。
钻孔前应调试空压机,使设备运转正常;校验钻杆长度,并用红油漆在钻塔旁标注深度线,保证孔底标高满足设计深度,钻孔深度误差不超过20cm。
4)钻孔下注浆管:
本次试桩采用XPB-20B型旋喷钻机进行施工,可实现“钻喷一体化”(钻杆与注浆管合二为一)。
钻孔过程中详细记录孔位、孔深及地层变化。
射水试验后,中等水量钻进,射水压力逐渐增加(防止喷嘴被堵),进行高压切割成孔至设计深度。
A.在钻进过程中,应精心操作,精神集中,合理掌握钻进参数,合理掌握钻进速度,防止埋钻、卡钻等各种孔内事故。
一旦发生孔内事故,应争取一切时间尽快处理,并备齐必要的事故打捞工具。
B.为避免钻孔倾斜,在钻机就位和钻孔过程中,要随时注意校核钻杆的垂直度,发现倾斜及时纠正,以确保钻孔倾斜度在设计允许的范围内;钻速要打慢档,并采用导正装置防止孔斜。
5)制浆
采用标号42.5普通硅酸盐水泥,水灰比为1:
1,控制进浆比重1.5~1.55,使用高速搅拌机拌制水泥浆液。
制浆时应注意:
A.制浆材料采用重量或体积称量法,其误差不大于5%。
B.高速搅拌时间不少于60秒,普通搅拌不少于90秒。
C.浆液温度宜控制在5~40℃之间。
自制备至用完的时间应少于4小时,超过时间应废弃。
6)喷射注浆作业
将注浆管下到预定位置后,即可自下而上进行喷射作业,依次送浆、送风,在孔底定喷数秒,调整泵压、风压至设计值并孔口返浆正常后开始边旋转边提升,按试桩拟定的各项高喷参数进行施工。
钻杆的旋转和提升必须连续不断,在拆卸钻杆时,动作要快,卸管后继续喷射的搭接长度不小于100mm,以保证固结体的整体性。
高喷过程中经常测试水泥浆液进浆比重,当其达不到设计要求时,立即暂停喷杆提升并调整水灰比/比重,然后迅速恢复喷浆作业。
喷浆高程比设计桩顶高程高出50cm。
在旋喷提升过程中,可根据不同的土层,调整旋喷参数。
施工过程中,按要求随时检验并记录提升速度、喷浆压力与流量、气压与气量、进浆和回浆比重等;每孔需作制浆与耗浆(水泥量)统计和记录。
在喷射过程中,应经常注意孔内返浆情况。
一般返浆量小于注浆量的20%时为正常现象,超过20%或完全不返浆时,应及时分析原因,确定解决问题的办法后在施工。
7)回灌浆液
高压喷灌结束后,在孔内水泥浆液固结过程中因体积收缩,同时孔内浆液仍向孔壁四周范围有一定渗漏,孔内浆液将出现一段时间的沉面下降,可在原孔位采用冒浆回灌或次注浆等措施。
8)机具清洗
喷射施工完成后,应把注浆管等机具设备采用清水冲洗干净,防止凝固堵塞。
管内、机内不得残存水泥浆,通常把浆液换成清水在地面上喷射,以便把高压注浆泵、注浆管和软管内的浆液全部排除。
9)机具移位
将钻机等设备移到新孔位上,重复上述操作。
(4)高喷注浆技术措施
1)采用P.O42.5普通硅酸盐水泥作加固材料,每批水泥进场必须出具合格证明,并按每批次现场抽样外检,合格后才能投入使用。
2)施工中采用每排孔跳打法分两序施工,即隔1孔喷1孔,相邻桩孔喷灌间隔时间不宜小于24小时。
3)喷射注浆前检查高压设备及管路系统。
要求密封良好,防止漏浆和管路阴塞。
4)高喷灌浆应全孔连续作业。
当拆卸喷杆后应进行复喷,其搭接长度不小于100mm;施工因故中断后恢复作业时,复喷长度不小于0.5m。
5)喷浆过程中,出现压力突降或骤增,回浆异常等情况时,应查明原因,及时报告工程师并及时处理。
6)异常情况及处理措施
A.压力骤升:
可能是喷嘴或管路堵塞。
处理方法:
在高压泵和注浆泵的细水管进口和泥浆储备箱中设置过滤网,并经常清理。
B.流量不变而压力突然下降或排量达不到要求时,可能存在泄露现象。
处理方法:
检查阀、活塞缸套安全阀、高压管路,以及活塞每分钟的往复次数是否达到要求;检查喷嘴是否符各土层部位的的施工参数,确保在旋喷桩进行施工时不至搞错。
(5)加强质量点的控制措施
1)确保桩位准确性
A.桩位由专业技术员进行放样,并经监理人员复验合格;
B.施工时,钻机就位必须在定位员的指挥下准确对准桩位,由质检员复核,监理工程师认可后,钻机方可开钻;
C.施工完毕,及时做好施工记录,并在施工图上做标记。
2)确保桩身垂直度
A.钻机开钻前必须调平,依机架两边所吊线锤平行机架为准;
B.钻进过程中,若因故钻机下陷倾斜,需及时调整。
3)确保桩顶标高
A.各桩位点放出后,按施工现场平整度划分若干个区,每个区用水准仪或全站仪准确测出标高,算出其钻孔深度和空喷深度;
B.每开钻前,应将深度盘指针对零,确保钻身准确性;
C.钻头离桩端1m时,提前喷浆,防止桩底部因送浆距离较远不能准确到达,而缩短桩长。
4)提高桩顶强度
自桩顶向上超喷不小于1倍的桩径。
5)防止缩径及夹泥
A.对密实度较高的土层,采用慢挡高压提升和下沉;
B.增大喷嘴作业半径。
6)确保桩体连续性
A.喷浆时必须连续,不能间断;
B.施工中一旦出现故障,待修好后,必须向下搭接长度不小于500mm。
1.2.3土方开挖与支护
1.2.3.1土方开挖支护的施工程序
测量放线→土方开挖→边坡挂网喷锚支护→基础处理→基坑排水→垫层混凝土。
1.2.3.2土方开挖
(1)土方主体开挖
每段开挖时,从中间开挖推进至边线时,每开挖2.0m深,进行边坡支护,支护方法为放坡+挂网喷混凝土防护,基坑深度>4m时,分多级边坡开挖,距基坑基面每隔4m高差处设一2m宽中平台,在开挖坡面坡顶及中平台设置截水沟,坡脚处设置排水沟并及时进行基坑排水,确保基坑内施工时无积水,截水沟及排水沟底部为混凝土,上部为砖砌24cm厚墙。
坡面挂钢筋网规格φ6.5@150×150,钢筋网与锚杆相连,锚杆深入土层1m,间排距2m,喷射C20混凝土护面厚度100mm。
本工程所选的主要施工机械为:
运输汽车15t,反铲1.2m3。
将开挖弃土运至35km外弃土场,对挖运土机械设备应进行严格管理,严禁车辆直接停放和行走在基坑边坡上。
开挖时应严格控制基底高程,不得超挖及扰动原状土,对于超挖部分应用砂石混合料回填夯实。
距建基面30cm时采用0.2m3小反铲配合人工开挖。
土方外运时,由于城市道路不能被土污染,故要在土方开挖区外设置汽车轮胎冲洗槽。
(2)放坡开挖
测量队将土方开挖设计边线放出后,在关键控制点采用木桩,边线采用白灰撒出,开口线误差小于50mm。
根据边坡坡度制作坡度尺,采用1.2m3反铲削坡,反铲斗牙弱化,由专人跟班反铲控制边坡坡度及超欠挖。
坡面开挖成型后,应及时支护,在支护前,在作业面附近准备防雨彩条布(约3000m2),以免下雨时,造成雨水对坡面的冲刷。
(3)截水沟、齿槽开挖
截水沟、齿槽采用0.2m3反铲开挖;开挖面距建基面30cm时,采用人工开挖,人力车将其运至仓号边后,再用ZL50装载机倒运至附近弃土堆放场。
在坑边2倍基坑深度范围内不得堆载。
(4)地质出现与设计异样的情况
基坑开挖后,应及时进行基槽检验。
基槽检验可采用触探或其他方法,当发现与勘察报告或设计文件不一致、或遇到异常情况时,应及时报告设计、监理等相关部门协商解决。
基坑开挖完成后应对基坑进行封闭,防止水漫或暴露,待基坑检验合格后及时进行下一道工序施工,不可长期暴露基槽。
1.2.3.3边坡支护
(1)锚杆及钢筋网片施工
锚杆选用直径为16螺纹钢筋,锚固于边坡内深度不小于1m,纵横间距2m。
锚杆及钢筋网片在加工厂加工,10t汽车运至作业面附近,然后人工倒运至坡面附近,在坡顶(据边坡开口线2m处)布设1.5m长的地锚锚杆,直径20mm,采用大锤将锚杆打入土内,外露50cm,作业人员将安全绳拴在锚杆上,安全绳另一端栓在作业人员的安全带挂钩上。
锚杆采用大锤直接打入泥土。
钢筋网在加工厂加工,10t汽车运至作业面附近,人工抬至作业面。
安装绑扎钢丝网前,先将开挖坡面平整,钢丝网应距边坡有一定距离,一般为10mm,钢丝网在铺设过程中要用锚固于边坡处的锚杆将其固定,防止起拱,作业时作业人员安装防护同锚杆安装。
铺设钢筋网的同时,应注意边坡渗水情况,在渗水较大处,埋设PVC泄水管,及时排除侧壁渗水,减少水压对护壁结构的不利影响。
(2)喷锚施工
喷射砼在现场拌料,采用“湿喷法”施工工艺,人工喷射施工,喷射机采用PZ-9型喷射机。
1)现场试验、配料、拌和及运输
通过室内试验和现场试验选定符合图纸要求的喷射砼配合比,在保证喷层性能指标的前提下,尽量减小水泥和水的用量,速凝剂的掺量应通过现场试验确定,喷射砼的初凝和终凝时间,应满足施工图纸和现场喷射工艺的要求,喷射砼的强度应符合施工图纸要求。
配合比试验成果应报送监理工程师。
正式进行喷射砼施工前,根据试验室拟定的外加剂至少作3次试块试验板,确定砼配合比、喷射压力和一次喷射厚度,试验板测定的喷射砼工艺质量和抗压强度达到要求后,将试验结果报监理工程师批准后用于施工。
拌和混合料的称量允许偏差:
水泥和速凝剂±2%,砂、石±3%。
在任何情况下,均不允许回收回弹的材料用于拌和。
2)施工工艺流程
喷射砼采用“湿喷法”施工工艺。
3)工艺说明
A.喷射准备
在喷射砼前,先对清除开挖面的浮土或其他堆积物,然后对喷射面进行检查,保证开挖断面不存在欠挖,并在作业区布置充足的照明设施。
喷射作业前,对施工机械设备,风、水管路、电线等进行全面检查和试运行。
施工前,明确工长、喷射手、喷射机操作工、上料工和配料拌和及运输人员的职责及关键技术问题。
喷射砼使用的水泥、砂子、小石、钢筋网、外加剂等材料应符合技术规范要求,喷射配合比按实验室的配合比并经现场试验后调整确定。
B.受喷面准备
在喷射前对喷射面进行检查,并做好以下准备工作:
清除开挖面的浮土、坡脚(或墙脚)的浮土和堆积物;喷射砼前,在边坡表面埋设金属钉等控制喷射砼厚度的标志,金属钉等伸出岩面部分应为喷射砼的厚度;作业区应具有良好的通风和充足的照明设施。
喷射作业前,对施工机械设备,风、水管路和电线等进行全面检查和试运行。
C.钢筋网喷射砼施工
钢筋网的网格尺寸,使用的钢筋规格、钢材质量,应满足施工图纸要求。
按施工图纸的要求和监理工程师的指示,在指定部位布设钢筋网,钢筋网应沿开挖面铺设,宜在岩面初喷一层砼后铺设。
钢筋网与壁面距离10mm。
捆扎要牢固,在有锚杆的部位宜用焊接法把钢筋网与锚杆联接在一起。
钢筋网喷射砼支护厚度不应小于100mm。
挖出的作业面修理平整后,应尽快进行初喷混凝土,以稳定壁面,防止松散图塌落,初喷厚度3cm,钢筋网铺设完毕后进行复喷。
达到设计要求厚度。
喷射混凝土接茬,应斜交搭接,搭接长度一般为喷射厚度的2倍以上。
D.喷射砼的养护
喷射砼终凝2h后,应喷水养护;养护时间一般工程不得少于7昼夜;气温低于+5℃时,不得喷水养护。
当喷射砼周围的空气湿度达到或超过85%时,经监理工程师同意,可准予自然养护。
a.冬季施工:
喷射作业区的气温不应低于+5℃;混合料进入喷射机的温度不应低于+5℃;普通硅酸盐水泥配制的喷射砼在分别低于设计强度30%和40%时,不得受冻。
b.现场清理:
喷射砼缺陷修复和质量检查全部完成以后,及时拆除一切喷射砼的设施,并将所有金属露头切除并采用水泥砂浆予以封闭,对回弹材料进行彻底清理。
4)喷射砼的质量检查
在施工过程中将会同监理工程师进行以下项目的质量检验和检查。
喷层厚度检查,应按规范的规定执行。
检查记录应定期报送监理工程师。
经检查,喷射砼厚度未达到施工图纸要求的厚度,应按监理工程师指示进行补喷,所有喷射砼都必须经监理工程师检查确认合格后才能进行验收。
经检查发现喷射砼中的鼓皮、剥落、强度偏低或有其它缺陷的部位,及时予以清理和修补,经监理工程师检查签认后,方能予以验收。
1.2.4压力钢管制作安装
1.2.4.1准备工作
(1)审查设计图
熟悉图纸和有关技术资料,审查设计文件是否齐全,合理符合国家标准。
设计文件包括设计图,施工图,图纸说明和设计变更通知单等。
是否经过设计,校对,审核人员签字,设计院盖章,建设部门核对,并由施工单位会审签字。
(2)施工机具布置
施工设备、工具、材料应根据施工场地实地布置,其原则为生活设施应尽量远离施工场地,材料应就近靠近施工场地,设备则根据施工临时用电设施合理布置。
(3)材料的采购,运输、存放和验收
本工程管道主材全部采用Q235-B卷制作,管道全部厂房制作,材料采购的数量和品种应和订货合同相符,钢材的出厂质量证明书数据必须和钢材打印的记号一致。
本工程采用手工电弧焊、焊接材料为E4303型焊条和碳钢焊丝,普通螺栓连接。
(4)开工前检查
施工人员在进入施工现场前必须检查工程是否具备开工条件,三通一平是否落实,并做好开工前的各项准备工作(人员准备、技术准备、材料机具准备等)。
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