机械制造技术基础机制课程设计指导书15周.docx
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机械制造技术基础机制课程设计指导书15周
机械制造技术基础
课程设计指导书
编写:
詹友基
福建工程学院
机电工程系机械制造与汽车教研室
二○○六年
机械制造技术基础课程设计指导书
一、课程设计目的与要求
1、巩固和加深学生已学过的有关课程的基础理论知识和实际生产知识。
2、培养学生具有编制中等复杂程序零件的工艺规程和设计机床夹具的初步力(包括正确的设计观点与方法步骤),为毕业设计打好基础。
3、通过设计,进一步培养学生分析生产现场工艺技术问题和解决问题的能力。
4、通过设计,进一步提高学生计算、制图和正确使用各种技术资料的能力。
二、课程设计的内容:
1、研究设计题目和确定生产类型。
2、选择被加工零件的毛坯及绘制毛坯图。
3、编制零件机械加工工艺规程。
4、选择所用机床和工夹量具。
5、确定某加工表面的工序余量、工序公差,并绘制加工余量和加工尺寸分图。
6、填写有关工艺文件。
7、设计某工序的机床专用夹具,并绘制夹具的总装配图。
8、编写设计说明书。
三、设计方法与步骤:
(一)工艺部分
(1)设计工艺规程的基本要求
1)保证零件的加工质量,可靠地达到产品图纸所提出的全部技术条件,并尽量提高生产率和降低消耗。
2)尽量降低工人的劳动强度,使其有良好的工作条件。
3)在充分利用现有生产条件的基础上,采用国内外先进工艺技术。
4)工艺规程应正确、完整、统一、清晰。
5)工艺规程应规范、标准,其幅面、格式与填写方法及术语、符号、代号等应符合相应标准的规定。
6)工艺规程中的计量单位应全部使用法定计量单位。
(2)设计工艺规程的原始资料
1)产品的整套装配图和零件图;
2)产品的验收质量标准;
3)产品的生产纲领;
4)现有的生产条件(设计条件);
5)有关工艺标准、设备和工艺装备资料;
6)国内外同类产品的生产技术发展情况;
(3)设计工艺规程的内容及步骤
零件图、生产纲领、每日班次和生产条件是本设计的主要原始资料,由这些资料确定了生产类型和生产组织形式之后,即可按下列步骤拟订工艺规程:
1)对零件进行工艺分析,画零件图(一般按1﹕1比例绘出)。
2)根据生产纲领(生产类型),确定工艺的基本特征
生产类型的确定及各种生产类型的工艺特征见有关《机械制造工艺学》教材。
3)分析加工对象:
根据被加工零件在机器中的作用,对零件图进行工艺分析:
(1)零件的结构分析
(2)零件的技术要求分析。
4)毛坯类型和制造方法,画毛坯图
根据零件的结构特点、材料和生产类型,结合实习工厂条件,确定合理的毛种类和其制造方法,并绘制毛坯图(可在零件图上用红笔绘毛坯轮廓线)。
选择毛坯的种类与制造方法
零件毛坯的类型对零件的机械加工工艺过程、材料消耗、加工劳动量等影响很大,所以应正确选择毛坯的种类与制造方法。
各类毛坯的特点及其应用范围见有关手册。
确定毛坯的精度
根据生产类型、零件结构、形状、尺寸、材料等选择毛坯制造方式,确定毛坯的精度。
确定各表面的总余量及余量公差
查阅有关的机械加工工艺手册,用查表法和计算法确定各表面的总余量及余量公差。
5)绘制毛坯图
步骤如下:
先用粗实线画出经过简化了次要细节的零件图的主要视图,将已确定的加工余量叠加在各相应被加工表面上,即得到毛坯轮廓,用双点划线表示。
比例为1:
1。
和一般零件图一样,为表达清楚某些内部结构,可画出必要的剖视、剖面。
对于由实体上加工出来的槽和孔,可不必这样表达。
确定各表面的毛坯余量及余量公差,并绘制毛坯图(可在零件图上用红笔绘毛坯轮廓线),毛坯余量用网纹表示。
标明毛坯技术要求。
如毛坯精度、热处理及硬度、圆角尺寸、分型面、拔模斜度、表面质量要求(气孔、缩孔、夹砂)等。
5)拟定零件的机械加工工艺路线
零件的机械加工工艺过程是工艺规程设计的中心问题。
要以“优质、高产、低消耗”为宗旨,设计时应拟出2~3个方案,经全面分析对比,选择出一个较合理的方案。
一般可按下列几个步骤进行:
选择定位基准
基准选择是拟定零件加工工艺路线的关键,应将粗、精基准的选择原则结合被加工零件结构特点和技术要求灵活运用,并加以论证。
若所选择的定位基准与零件图上的设计基准不重合时,需进行工艺尺寸换算。
确定各个加工表面的加工方案
选择各加工表面的加工方法和加工次序时,时应考虑下列因素:
●应选择相应的能获得经济加工精度的加工方法。
●所选择的加工方法要能保证加工表面的几何形状和相互位置精度要求。
●所选加工方法要与工件材料的加工性能相适应。
●所选加工方法要与生产类型相适应。
●所选加工方法要与本厂现有生产条件(或设计条件)相适应。
另外,要特别考虑以下几个方面:
●基本表面各种加工方案的经济精度(见有关资料)。
●成形表面各种加工方法的选择(见有关手册)。
●各种加工方法所能达到的形状与位置精度(见有关手册)。
划分加工阶段,安排加工顺序
对于精度和表面质量要求较高的零件,应将粗精加工分开进行。
一般将整个工艺过程划分为粗加工阶段、半精加工阶段、精加工阶段和光整加工阶段。
安排加工顺序,应包括切削加工、热处理工序,以及检验、表面处理、去毛刺等辅助工序的安排。
机械加工顺序安排一般应:
先粗后精、先面后孔、先主后次、基面先行,热处理按段穿插,检验按需安排。
确定工序集中和分散倾向
安排完加工顺序之后,就可将各加工表面的每一次加工,按不同的加工阶段和先后的顺序组合成若干个工序。
组合时可采用工序分散或工序集中的原则。
工序集中和分散各有特点,应根据生产纲领、技术要求、现场的生产条件(设计条件)和产品的发展情况来综合考虑。
从发展角度来看,当前一般宜按工序集中原则来考虑。
初拟加工工艺路线
根据前面已分析和确定的各方面问题,可初步拟订出2~3个较完整、合理的该零件的加工工艺路线。
确定零件从毛坯到成品的工艺路线(包括机加工、热处理及辅助工序等),经指导教师审阅后,方可进入下一步设计。
6)选择各工序所用的机床、夹具、刀具、量具和辅具
机床的选择
机床的选择应遵循以下原则:
机床的加工尺寸范围应与工件外形轮廓尺寸相适应;机床的精度应与工序精度要求相适应;机床的生产率与工件的生产类型相适应;机床的选择还应与现有设备条件相适应。
机床设备的选用应该保证加工质量,又要经济合理。
在成批生产条件下,应采用通用机床和必要的工夹具,要立足于我校校办工厂的设备和工艺装备的情况加以选用。
要标明各工序所使用机床的具体名称、型号和规格。
夹具的选择
夹具的选择要与工件的生产类型相适应,单件小批生产应尽量选用通用夹具,如机床三爪自定心卡盘、平口虎钳、转台等。
大批量生产时,应采用高效的专用夹具,如气、液传动的专用夹具。
所选夹具的精度应与工件的加工精度相适应。
要标明各工序所使用夹具的名称。
若是专用夹具,要给夹具编号。
夹具编号的形式为“零件号-夹具代号–顺序号”。
常用夹具代号有:
普通车床夹具711,内外圆磨床夹具717,钻床夹具730,立式钻床夹具731,摇臂钻床夹具732,立式镗床夹具733,卧式镗床夹具734,铣床夹具741,牛头刨床夹具743,插床夹具745,平面磨床夹具746,拉床夹具753。
刀具的选择
刀具的选择主要取决于各工序的加工方法、工件材料、加工精度、所用机床的性能、生产率及经济性等。
选择时主要确定刀具的材料、型号、主要切削参数等。
要标明各工序所使用刀具的名称、材料、型号、规格等。
例如三面刃铣刀要标注材料、外径、内径、厚度、齿数等,注意铣刀内孔尺寸应与所使用的机床的刀杆直径相适应。
在生产中,应尽量采用标准刀具,必要时可采用高效复合刀具和其他一些专用刀具。
量具的选择
量具主要根据生产类型和所要求检验的精度来选择。
单件小批量生产中应采用标准的通用量具,如卡尺、千分尺等。
大批量生产中,一般应根据所检验的精度要求设计专用量具,如卡规、样板等极限量规,以及各种专用检验仪器和检验夹具。
要标明各工序所使用量具的名称、型号、规格、刻度值等。
7)机械加工工序设计
确定加工余量
毛坯余量(总余量)已在画毛坯图时确定,这里主要是确定工序余量。
工序余量一般可用计算法、查表法或经验估计法3种方式来确定。
可参阅有关机械加工工艺手册用查表法和计算法按工艺路线的安排,逐工序、逐表面地加以确定精加工、半精加工的余量,粗加工的余量可由工序总余量(即毛坯余量)和精加工、半精加工的余量计算求得。
确定工序尺寸及其公差
计算各个工序加工时所应达到的工序尺寸及其公差是工序设计的主要工作之一。
工序尺寸及其公差的确定与工序余量的大小、工序尺寸的标注方法、基准选择、中间工序安排等密切相关,就其性质和特点而言,一般可以归纳为以下2大类:
●当定位基准(或工序基准)与设计基准重合时,计算的顺序是从最后一道工序开始,由后向前推算。
即将工序余量一层层地叠加在被加工表面上,再将每种加工方法的经济加工精度公差按“入体”原则标注在对应的工序尺寸上。
例如,某一加工表面为φ100H6孔,Ra为0.4μm,其加工方案为粗镗一精镗一粗磨一精磨。
由机械加工工艺手册可查出各工序的加工余量和所能达到的经济精度,毛坯的公差,也可根据毛坯的生产类型、结构特点、制造方式和具体生产条件,参照手册确定。
●基准不重合时工序尺寸的计算。
基准不重合时,应利用尺寸链原理来进行分析和计算,并对工序间余量进行必要的验算,以确定工序尺寸及其公差。
工序尺寸及其公差确定后,要绘制加工余量和加工尺寸分布图。
确定切削用量
切削用量的选择原则是:
首先选取尽可能大的背吃刀量(即切削深度)ap;其次要根据机床动力和刚性限制条件或已加工表面粗糙度的规定等,选取尽可能大的进给量f;最后利用切削用量手册选取或用公式计算确定最佳切削速度。
●车削用量的选择
a、背吃刀量。
粗加工时,应尽可能一次切去全部加工余量,即选择切深值等于余量值。
当余量太大时,应考虑工艺系统刚度和机床的有效功率,尽可能选取较大的切深和最少的工作行程数。
半精加工时,如单边余量h>2mm,则应分在两次行程中切除:
第一次ap=(2/3~3/4)h,第二次ap=(1/3~1/4)h。
如h≤2mm,可一次切除。
精加工时,应在一次行程中切除精加工工序余量。
B、进给量。
背吃刀量选定后,进给量直接决定了切削面积,从而决定了切削力的大小。
因此,允许选用的最大进给量受下列因素限制:
机床的有效功率和转矩;机床进给机构传动链的强度;工件的刚度;刀具的强度与刚度;图样规定的加工表面粗糙度。
生产实际中多利用金属切削用量手册采用查表法确定合理的进给量。
C、切削速度。
在背吃刀量和进给量选定后,切削速度的选定是否合理,对切削效率和加工成本影响很大。
一般方法是根据合理的刀具寿命计算或查表选定
值。
精加工时,应选取尽可能高的切削速度,以保证加工精度和表面质量,同时满足生产率的要求。
粗加工时,切削速度的选择,应考虑以下几点:
硬质合金车刀切削热轧中碳钢的平均切削速度为1.67m/s,切削灰铸铁的平均切削速度为1.17m/s,两者平均刀具寿命为3600~5400s;切削合金钢比切削中碳钢切削速度要降低20%~30%;切削调质状态的钢件或切削正火、退火状态的钢料切削速度要降低20%~30%;切削有色金属比切削中碳钢的切削速度可提高100%~300%。
●铣削用量的选择
a、铣削吃刀量。
根据加工余量来确定铣削吃刀量。
粗铣时,为提高铣削效率,一般选铣削吃刀量等于加工余量。
1个工作行程铣完。
而半精铣及精铣时,加工要求较高,通常分两次铣削,半精铣时,吃刀量一般为0.5~2mm;精铣时,铣削吃刀量一般为0.1~lmm或更小。
B、每齿进给量。
可由切削用量手册的表格中查出,其中推荐值均有一个范围。
精铣或铣刀直径较小、铣削吃刀量较大时,用其中较小值。
大值常用于粗铣。
加工铸铁件时,用其中较大值,加工钢件时用较小值。
C、铣削速度。
铣削吃刀量和每齿进给量确定后,可适当选择较高的切削速度以提高生产率。
选择时,按公式计算或查切削用量手册,对大平面铣削也可参照国内外的先进经验,采用密齿铣刀、选大进给量、高速铣削,以提高效率和加工质量。
●钻削用量的选择。
钻削用量的选择包括确定钻头直径D、进给量f和切削速度v(或主转转速n)。
应尽可能选大直径钻头,选大的进给量,再根据钻头的寿命选取合适的钻削速度,以取得高的钻削效率。
A、钻头直径。
钻头直径D由工艺尺寸要求确定,尽可能一次钻出所要求的孔。
当机床性能不能胜任时,应采取先钻,再扩的工艺,此时,钻头直径取加工尺寸的(0.5~0.7)倍。
孔用麻花钻直径可参阅JB/Z228-85选取。
B、进给量。
进给量f主要受到钻削吃刀量和机床进给机构和动力的限制,有时也受工艺系统刚度的限制。
标准麻花钻的进给量可查表选取。
C、钻削速度。
钻削速度通常根据钻头寿命按经验选取。
●估算工时定额
目前主要是按经过生产实践验证而积累起来的统计资料来确定(参阅有关手册),随着工艺过程的不断改进,也需要相应地修订工时定额。
对于流水线和自动线,由于有规定的切削用量,工时定额可以部分通过计算,部分应用统计资料得出。
8)技术经济分析
制订工艺规程时,在同样满足被加工零件的加工精度和表面质量的要求时,通常可以有几种不同的工艺路线,为了选取在给定的生产条件下最经济合理的方案,应对已拟订的至少两个工艺路线进行技术经济分析和评比。
9)填写工艺文件
工艺规程制订后,要以表格或卡片的形式确定下来,填写机械加工工艺过程卡片、机械加工工序卡片等,以便指导工人操作和用于生产、工艺管理。
包括机械加工工艺过程卡和机械加工工序卡两种。
填写时要求语言精练、文字端正。
绘制机械加工工序图应注意如下几点:
(1)工序说明图可用任意缩小比例绘制;须用细实线画出工件本工序完成后的外形;
(2)图上零件的位置应是本工序加工时的位置;
(3)以粗实线(或红线)表示加工面,用规定的定位夹紧符号表示定位基准、夹压位置和夹压方式。
(4)标明本工序的工序尺寸及其公差、表面粗糙度以及其它技术要求;
10)审核
在完成制订机械加工工艺规程各步骤后,应对整个工艺规程进行一次全面的审核。
首先应按各项内容审核设计的正确性和合理性,如基准的选择、加工方法的选择是否正确、合理,加工余量、切削用量等工艺参数是否合理,工序图等图样是否完整、准确等。
此外,还应审查工艺文件是否完整、全面,工艺文件中各项内容是否符合相应各种标准的规定。
(二)夹具部分
由指导教师指定设计某工序的机床专用夹具.
(1)明确设计任务,收集分析原始资料
机床夹具设计前,首先应该明确设计任务,熟悉加工工件的零件图、毛坯图及其加工工艺过程,尤其对工件的结构特点、材料、本工序加工的技术要求以及前后工序的联系,应进行深入的分析研究。
其次还应进行以下工作:
1)了解加工工件所用机床方面的有关资料主要是机床上安装夹具的有关联接部分尺寸和结构。
如铣床类夹具,应了解铣床工作台T形槽槽宽及槽距。
对车床类夹具,应了解车床主轴端部结构及尺寸。
此外,还应收集了解机床的主要技术参数和规格等。
2)了解加工工件的生产类型若为大批量生产,则要力求使夹具结构合理完善,工件装夹加工方便,生产率高。
若批量不大,夹具的结构应尽量简单,以降低成本。
3)了解刀具方面的资料主要是刀具的结构尺寸、制造精度、主要技术条件等。
为了设计时采用相应的夹具元件。
4)了解本厂夹具制造的经验和能力保证夹具的正常生产,同时收集了解国内外同类夹具的资料,使所设计的夹具结构更加合理完善。
(2)确定夹具的结构方案
就是根据工件生产批量的大小,所用的机床设备,工件的技术要求、结构特点和使用要求来确定夹具的结构。
在这一阶段,一般按下列步骤进行。
1)根据本工序加工要求,确定工件的定位方案,运用六点定位规则验证其是否合理。
2)选择定位元件,设计定位装置根据所限制自由度和工件上已被选作定位基面的形状、尺寸,选取相应结构形状的定位元件,并确定所选定位元件的尺寸公差等级及其配合公差带等。
3)分析计算定位误差根据工序简图上给出的各项精度要求,按下式进行定位误差的计算:
△D=△Y±△B
式中△D——定位误差(mm);
△Y——基准位移误差(mm);
△B——基准不重合误差(mm)。
定位误差允许值△D通常为
△D≤
式中
——工件加工表面的工序尺寸公差或位置公差值(mm)。
若所计算的定位误差不能满足工序的加工要求,也即△D>
时,应分析超差原因,然后根据具体情况,对所确定的定位方案进行修改,甚至考虑是否需要改变定位基准或工艺过程,以保证工序的加工要求。
4)确定刀具的引导方式或对刀装置对于钻床、镗床类夹具、应分别采用钻套和镗套;对于铣床类夹具,一般应设置对刀块。
设计时应尽量选取标准元件。
5)确定工件的夹紧方案根据夹紧力的方向、作用点确定工件的夹紧方式。
夹紧装置的设计,实质上是根据所确定的夹紧方式,选择杠杆、螺旋、偏心、铰链等夹紧装置。
必要时,应验算夹紧力。
6)确定其它元件或装置的结构如动力源、定位键、分度装置、装卸工件所用的辅助装置、排屑装置及防误操作装置等。
7)确定夹具体和总体结构确定夹具体的结构形式时,还要考虑夹具与机床的联接方式。
如车床夹具用端面及止口与装在主轴上的过渡盘连接;铣床夹具用底面及定向键与铣床工作台及T型槽连接,并注意在精度要求高时,要设置找正孔(外圆)或找正面。
在确定夹具总体结构时,要特别注意工件要装卸方便,刀具(铣刀)不得与夹具发生干涉。
对于加工面(或其轴线)与定位面处于倾斜位置的夹具(如钻斜孔、铣斜面等),必须设置工艺孔,以便加工制造、装配和检验。
在确定夹具总体结构时,一般都会有几种不同的方案,应分别画出结构草图,进行分析比较,从中选择较为合理的方案。
(3)绘制结构草图
经指导教师审阅后方能进入下一步设计。
当夹具结构比较复杂,零件个数较多时,在绘制夹具总图前,一般可先绘制结构草图。
特别对夹紧装置与定位机构的相互关系,更应仔细研究。
绘制结构草图,不一定要按严格比例,只要能表示出结构中的主要部分即可。
对于其中的细节可以暂不考虑,但有时却需要与刀具或量具设计者进行协调,以便确定它们之间的相互关系。
当夹具与机床、辅助工具、刀具之间相互关系要素密切时,应事先绘制出有关的工序调整图,来确定其轮廓尺寸。
在绘制结构草图时,有时还要进行几何尺寸的计算,以便计算夹具上的主要尺寸,同时还应初步确定夹具的技术要求。
(4)绘制夹具总装图
当选定了结构,绘出草图后,经审定即可正式绘制夹具总装图。
1)绘制夹具总装图的步骤
夹具总图绘制步骤如下:
●布置图面
●绘制定位元件
●布置对刀引导元件
●设置夹紧装置及辅助支承
●布置夹具体
●标注尺寸,制定技术条件。
2)绘制夹具总装图时应注意的问题
在绘制夹具总图时,应注意以下问题:
●总装配图所有零件及标准件(国际与部标)均需编制件号,在明细表中,标准件仅需标明“名称”、“标准”及“数量”。
●标题栏格式见附页。
●布置图面必须符合国家制图标准。
除特殊情况外,均应按1︰1的比例绘制总图。
当工件过大时可用1︰2或1︰5的比例,过小时可用2︰1的比例。
主视图应取操作者实际工作时面对机床的正面位置。
绘图时应仔细考虑各视图的配置和安排,应用最少的视图和剖面,将夹具的工作原理和结构以及各种装置或元件之间的位置关系等清楚地表示出来。
●绘制工件被加工工件应采用双点划线表示。
在夹具总装图中工件作为透明体处理,它不影响夹具元件的投影。
图中工件只需表示其轮廓及主要表面(如定位基面、夹紧表面、本工序的加工表面等)。
加工表面的加工余量一般可用网纹线表示。
●绘制夹具结构设置定位元件及辅助支承;设置对刀引导元件;设置夹紧装置,工件在夹具中应处于夹紧状态;设置其它元件或装置的结构,布置夹具体以及与机床的连接方式。
对某些在使用中位置可能变化,且变化范围较大的元件,如夹紧手柄或其他移动、转动元件,必要时应以双点划线局部地表示出其极限位置,以便于检查是否会与其他零部件或机床、刀具等发生干涉。
3)夹具总装图尺寸标注及技术要求的制定夹具总装图尺寸标注的正确与否,技术要求制定的合理与否,对整个机床夹具的设计与制造影响是很大的,可参考有关教材。
●标注夹具总装图技术要求包括夹具轮廓尺寸;有关定位的技术要求:
定位件与工件以及定位件之间的尺寸及公差与相互位置精度;有关对刀的技术要求:
对刀件与刀具以及对刀件之间的尺寸及公差与相互位置精度;有关夹具安装基面与机床连接表面之间的尺寸及公差;有关夹具制造的技术要求:
定位件与夹具安装基面、对刀件与定位件、对刀件与夹具安装基面三者之间的尺寸及公差与相互位置精度;所有配合尺寸及公差,无法用符号表达,而用文字说明的其他技术要求:
如平衡、装配后的加工修磨等。
当工件的加工有公差要求时,夹具的尺寸与相互位置精度的公差取工件相应公差值的1/3~1/5。
当工件加工要求为自由公差时,夹具的尺寸公差取±0.1mm,角度公差取±10′,相互位置精度公差取(0.02~0.05)/100mm。
●夹具的精度分析夹具总图技术要求确定后,一般要进行夹具的精度分析,以确保工件的加工要求能得到保证。
若加工要求不能得到满足,必须重新标注技术要求,甚至修改某些结构。
在机床上使用夹具加工一批零件时,影响加工精度的误差因素有:
工件在夹具上的定位误差△D,刀具与夹具的对刀误差△T,夹具在机床上的安装误差△A和夹具本身的制造误差△Z。
而影响加工精度的其它因素综合称为加工方法误差△G。
上述各项误差均导致刀具相对与工件的位置不准确,形成工件的总加工误差∑△。
由于上述误差均为独立随机变量,为保证工件的加工精度,应用概率法原理,必须满足条件:
≤
●绘制夹具总图零件明细表总装配图所有零件及标准件均需编制件号,在明细表中,标准件的“标准”示例如下:
钻套B16×28GB2262-80,螺钉M8×30GB70-66。
标题栏、明细表格式按统一规定,参见附录。
夹具总装图基本尺寸及其公差带确定时应注意以下问题:
●对轮廓尺寸及极限位置尺寸,应按实际尺寸作为基本尺寸,其公差带采用双向分布。
●对于工件有关的位置尺寸,应以工件上所标注尺寸的平均尺寸作为夹具相应尺寸的基本尺寸,其公差带采用双向对称制,公差值的大小可按有关的设计资料来制定。
●对与工件无关的尺寸,应按照元件在夹具中的功用和装配要求,根据公差与配合国家标准或参阅有关的设计资料来确定。
●对配合面尺寸,以工件相应尺寸作为基本尺寸,其公差带按下述情况确定:
①对工件上的配合表面为基准孔或基准轴时,公差带根据需要按国家标准选择。
②对工件上的配合表面为非基准表面(基准孔或基准轴)时,公差带则根据要求的配合性质计算而得。
5)绘制非标零件图
夹具体和所有非标零件都应绘制零件图,零件图的绘制应符合国家制图标准。
零件图的投影应尽量与总装图上的投影位置相符合。
零件的形状、尺寸、形位公差、表面粗造度、材料、热处理及表面处理的要求都应清楚地表达出来。
零件的尺寸、相互位置精度应与夹具总装图上相应要求相适应,一般取夹具相应公差的1/3-1/5,必要时应按夹具的装配方法解装配尺寸链来确定。
(5)编写设计说明书
设计说明书是设计工作的重要组成部分。
设计说明书应概括地介绍设计全貌,对设计中的各部分内容应作重点说明、分析、论证及进行必要地计算。
设计说明书一般应包括下列内容:
目录;设计任务书;总论或前言;原始资料的分析;设计思想与不同方案对比;定位分析与定位误差计算,并应有必要的分析图;对刀及引导装置设计;夹紧装置设计与夹紧力验算,且应有必要的受力分析图;夹具精度分析与计算;夹具总体结构分析及夹具的使用说明
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- 机械制造 技术 基础 机制 课程设计 指导书 15