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3主轴的设计计算32
第四章弧面蜗杆数控专用机床的进给系统设计32
5-1进给系统传动方案拟订32
5-2纵向进给系统的设计计算33
1纵向进给系统的设计33
2纵向进给系统的设计计算33
5-3横向进给系统的设计计算39
5-4齿轮传动间隙的消除46
第五章弧面蜗杆数控专用机床回转工作台设计52
第六章弧面蜗杆数控专用机床控制系统总体方案拟定54
第七章润滑油的选用54
结束语
第一章弧面蜗杆蜗轮的特点
1-1蜗杆蜗轮的形成类型及其结构
1蜗轮蜗杆的形成
蜗杆蜗轮传动是由交错轴斜齿圆柱齿轮传动演变而来的小齿轮的轮齿分度圆柱面上缠绕一周以上这样的小齿轮外形像一根螺杆称为蜗杆大齿轮称为蜗轮为了改善啮合状况将蜗轮分度圆柱面的母线改为圆弧形使之将蜗杆部分地包住并用与蜗杆形状和参数相同的滚刀范成加工蜗轮这样齿廓间为线接触可传递较大的动力
蜗杆蜗轮传动的特征
其一它是一种特殊的交错轴斜齿轮传动交错角为∑=90°
z1很少一般z1=1~4
其二它具有螺旋传动的某些特点蜗杆相当于螺杆蜗轮相当于螺母蜗轮部分地包容蜗杆
2蜗杆传动的类型
杆形状的不同可分
①圆柱蜗杆传动-普通圆柱蜗杆阿基米德蜗杆渐开线蜗杆法向直廓蜗杆锥面包络蜗杆和圆弧蜗杆
普通圆柱蜗杆
圆弧蜗杆
②环面蜗杆传动
环面蜗杆
③锥蜗杆传动锥蜗杆动
蜗轮蜗杆结构①蜗杆结构
蜗杆通常与轴为一体采用车制或铣制结构分别见下图
②蜗轮结构蜗轮常采用组合结构由齿冠和齿芯组成联结方式有铸造联结过盈配合联结和螺栓联接结构分别见下图蜗轮只有在低速轻载时采用整体式蜗杆传动的特点
在蜗杆传动中由于蜗杆齿是连续不断的螺旋齿它和蜗轮齿是逐渐进入啮合及逐渐退出啮合的同时啮合的齿对又较多故冲击载荷小传动平稳噪声低
当蜗杆的螺旋线升角小于啮合面的当量摩擦角时蜗杆传动便具有自锁性这时只能以蜗杆为主动件带动蜗轮传动而不能由蜗轮带动蜗杆运动
蜗杆传动与螺旋齿轮传动相似在啮合处有相对滑动当滑动速度很大工作条件不够良好时会产生较严重的摩擦与磨损从而引起过分发热使润滑情况恶化因此摩擦损失较大效率低当传动具有自锁性时效率仅为0.4左右为保证有一定使用寿命蜗轮常须采用价格较昂贵的减磨材料因而成本高
蜗杆轴向力较大致使轴承摩擦损失较大
2蜗杆传动的应用
e40°
一般在蜗杆时将车刀刀刃放于水平位置并且与蜗杆轴线在同一水平面内这样加工出来的蜗杆在垂直于轴心线的截面内齿形是阿基米德螺线所以叫阿基米德蜗杆它的轴向截面齿形是直线的法向截面齿形不是直线的当螺旋线升角较大时如果仍把车刀刀刃放置在水平位置上车刃的两个刀刃的前后角就很不理想总会有一个刀刃是没前角为了使车刀获得合理的前角和后角常用的把车刀分别加工蜗杆的两个侧面或者将车刀刀刃放在蜗杆齿面的法向位置来加工蜗杆这样加工出来的蜗杆轴向截面齿形不是直线的而法向截面齿形才是直线的所以叫法向直廓蜗杆也有叫延长渐升线蜗杆的正因为如此小螺旋线升角小于5°
常用阿基米德蜗杆大螺旋线升角常用法向直廓蜗杆也是由加工方法而决定的
当批量较大时可以在专用铣床或车床改装成专用铣床上采用长状铣刀和指状铣刀来精铣蜗杆然后再用车刀来进行精加工可提高生产率
如果蜗杆精度要求不太高通常用车削就可完成加工但对于高精度的分度蜗杆或较高精度的高转速传动蜗杆由于需经淬火处理故车削只能作为淬火前的加工而需采用启削作为终加工用来启削蜗杆的机床可以用车床改装也可以用铲启车床还有专门设计的蜗杆启床例如S7712蜗杆启床和精密螺母启床如S7520W万能螺丝启床
1-4弧面蜗轮的加工
普通蜗轮的技术要求与圆柱齿轮基本相同主要包括三个方面1齿形的加工精度和齿侧2蜗轮胚基准孔喉结部分的尺寸精度和几何形状精度基准孔与喉结轴心线的不同轴度基准端面对基准孔轴心线的不垂直度如果是嵌入轮圈式蜗轮还必须对组装的配合表面提出一定的精度要求3装面光洁度
与圆柱齿轮加工相似蜗轮加工也是经过蜗轮胚加工和齿形加工两个阶段齿胚加工与圆柱齿轮齿胚加工基本上相同但胚加喉结部分的加工如果是嵌入轮圈式的首先将轮壳和轮圈分别进行加工然后组装在一起时进行轮胚的精加工在进行精加工时应将喉结基准孔和基准端面在一次安装下加工出来或首先加工好基准孔用心轴定位安装来加工喉结和基准端面以保证喉结基准孔的不同轴度以及基准端面和轴心线的不垂直度
螺轮齿形的加工是蜗轮整个加工过程中的关键工序也是加工中的主要矛盾齿形加工方法有滚齿飞刀切齿剃齿等冶金矿山机械和重型机械厂主要采用滚齿和飞刀切齿
1用蜗轮滚刀加工蜗轮
在滚齿机上用蜗轮滚刀加工蜗轮齿形是加工蜗轮的一种基本方法滚动蜗轮与滚切圆柱齿轮有许多共同点但椰油很多不同点这些特点是
①齿轮滚刀的基本蜗杆没有严格的规定可以采用阿基米德型法向直廓型或渐升线型按工作条件由自己选择基本蜗杆的直径也可由自己决定但蜗轮滚刀的基本蜗杆相当于一般加工蜗轮相啮合的蜗杆不但蜗杆的类型应相同而且主要尺寸如轴向模数分度圆直径头数螺旋方向螺旋升角等均须一致只是外径比工作蜗杆稍大一些以便使加工后的螺轮与蜗杆啮合时有齿顶间隙坛大量通常为径向间隙的两倍即2×
02m04mm为轴向模数
②蜗轮滚刀水平安装不需要象加工圆柱齿轮那样刀架要搬角度同时蜗轮滚刀轴心线应和蜗轮蜗杆传动啮合状态一样应在蜗轮中心平面内
③工件的分齿运动应符合蜗杆蜗轮传动速比的关系即蜗轮滚刀一转被加工蜗轮应转一个齿单头滚刀或几个齿多头滚刀滚齿机分齿蜗轮的计算与加工圆柱齿轮的计算或相同例如Y38滚齿机
当Z≤161时i分齿abcd24kz
当Z161时i分齿abcd48kz
但滚切蜗轮时不能忽视蜗轮滚刀的头由文K
④进给方向加工圆柱齿轮时滚刀相对被切齿轮由上向下或由下向上作垂直进给运动但加工蜗轮时蜗轮滚刀要保持在蜗轮中心平面内因此蜗轮滚刀相对工件只能作径向进给或切向进给
a径向进给法这时蜗轮滚刀向被加工蜗轮作径向进刀逐渐切至全齿深为止这种方法在生产中应用较广因为生产率高而且不需要切向刀架许多滚齿机往往没有这种附件
径向进给运动是滚切过程中被加工蜗轮转一转滚刀在水平面没被切蜗轮半径方向移动S径毫米运动是通过径向丝杆来实现的Y38滚齿机径向供给传动关系
工作台蜗轮付Z96K蜗杆蜗轮K1Z30进给挂轮i进给接通离合器M1齿轮Z45Z36锥齿轮Z17Z17锥齿轮Z17Z17蜗杆蜗轮K4Z20接通M2螺旋齿轮X10Z20脱落蜗杆K4Z20蜗杆蜗轮K4Z16锥齿轮Z20Z25径向进给丝杆t10毫米刀架立柱水平移动
列成计算式S径工作台转一转961130i进给4536171717174201020420416202510
经简化和整理得到径向进给挂轮调整公式
i进给径a1b1c1d1254S径
b切向进给法此时用一端为锥形的蜗轮滚刀也有叫玉米滚刀的沿被加工蜗轮位切向进给滚刀和被加工蜗轮的中心距予先调整到蜗轮蜗杆的中心距A加工时保持不变依滚刀齿高由小到大逐渐切至全齿架滚刀圆锥部分刀齿依切入和粗加工用圆锥部分刀齿位精加工和最后修整用
用切向进给法加工蜗轮时由于需要滚刀在刀架上作轴向移动故必须用切向刀架这时刀具和工件之间的相互运动关系除了分齿运动外还需要切向进给运动和差动运动
切向进给运动指滚刀沿蜗轮切向即滚刀本身轴线方向移动以实现连续进给的目的Y38滚齿机是由专用切向刀架来完成的其传动关系是工作台或工作转一转滚刀沿切向移动S切毫米
工作台蜗轮蜗杆Z96K1蜗杆蜗轮K1Z30进给挂轮i进给接通离合器M1齿轮Z45Z36锥齿轮Z17Z17锥齿轮Z17Z17进入切向刀架锥齿轮Z17Z17齿轮Z35Z35蜗杆蜗轮K1Z50切向进给丝杆t5毫米切向进给
列成计算式S切工作台转一转961130a1b1c1d1453617171717171735351505
经简化和整理得到切向进给挂轮调整公式
i进给切a1b1c1d152S切
差动运动切向进给法加工蜗轮时由于滚刀多了一个切向进给运动这时被加工蜗轮工作台必须随着刀具移动方向相应地转过一定角度称它为附加运动因此需要挂差动挂轮差动挂轮速比的计算根据滚刀切向轴向移动一个轴向齿距лms时被加工蜗轮的附加转动应为1Z转的关系由刀具与工件的转动关系列出
切向进给丝杆t5毫米蜗杆蜗轮Z50K1齿轮Z35Z35锥齿轮Z17Z17锥齿轮Z17Z17锥齿轮Z17Z17齿轮Z36Z45插动挂轮i差挂蜗杆蜗轮K1Z30差动机构i差动2分齿挂轮i分齿蜗杆蜗轮K1Z96工作台
列成计算式лms550135351717171717173645i差挂130i差动2i分齿1961Z
其中i差动22i分齿24KZ当Z≤161时代入并化简得到切向进给时差动挂轮调整公式
i差挂a2b2c2d2152лmsK038733msK
式中ms被加工蜗轮轴向模由文
K蜗轮滚刀头数
必须指出用切向进给法加工蜗轮挂差动挂轮与加工斜齿轮时挂差动挂轮的目的不同斜齿轮主要为了保证螺旋角而切向进给法是刀具多了一个切向移动故工件工作台必须相应地附加转动以补偿刀具切向的移动
切向进给法的加工精度和光洁度要比径向进给法高因为切向进给的滚刀是由不同的刀齿进行粗加工和精加工的但切向进给时滚齿机必须富有单独的切向刀架而一般中小型滚齿机除专门订货外是不带切向刀架的因此径向进给法比切向进给法应用要广泛得多
由以上看出在滚齿机上用蜗轮滚刀加工蜗轮只要滚刀和滚齿机的精密度较高就可以加工出程度较高的蜗轮来但这种无法需要有专门的蜗轮滚刀在冶金厂或矿山机修车间里也有用一般齿轮滚刀来加工蜗轮的因为滚刀也是一个蜗杆当加工时若齿轮滚刀的螺旋升角不等于被加工蜗轮的螺旋升角时可用转动刀架的办法来解决这种方法当滚刀与蜗杆的直径和螺旋升角相差较大时加工误差越大因此采用这种方法加工在设计蜗杆时应尽量按齿轮滚刀的形状来设计
2用飞刀加工蜗轮
用蜗轮滚刀加工蜗轮比较精确而且生产率也高但需要专门蜗轮滚刀当单件小批生产特别是一个或几个大型蜗轮时专做蜗轮滚刀就不合算而且时间要拖久因此许多冶金矿山机械厂和重型机械厂经常采用飞刀里加工蜗轮
在滚齿原理和蜗杆蜗轮啮合原理中知道滚刀或蜗杆在中心平面剖面内相当于一个齿条旋齿加工就象齿条与齿轮相啮合的情况一样如果只用蜗轮滚刀沙锅内一个刀齿来切削使这个刀齿一方面旋转同时又作相应的轴向移动这样刀齿走的路线和滚刀刀齿的螺旋线一样因此象滚刀一样能铣出正确的齿形来这就是飞刀加工的原理
飞刀刀头的齿形和蜗轮滚刀上一个刀齿一样也和蜗杆轴向剖面内的齿形相同仅齿顶高大02ms飞刀刀头的尺寸根据被加蜗轮的模数2压力角e20°
的蜗轮飞刀刀头尺寸飞刀在刀杆上的安装其中
Rd顶1202msLRd刀杆2
d顶1蜗杆外径d刀杆飞刀刀杆直径
飞刀刀杆材料选用W18Cr4V高速钢淬大后切削部分硬度达HRC6064齿形部分要进行研究并用梯板透光检查
飞刀刀杆的结果主要应满足刀头浆固不致在加工中松动是一种加工中小模数的飞刀刀杆飞刀装在刀杆1的圆孔中由螺母面通过压紧套筒工来压紧这种结构简单调节方便另外在加工大模数蜗轮时可采用刀杆结构它用斜面或圆弧面来卡紧使飞刀不会转动或滑动所以能承受较大的切削力
用飞刀加工蜗轮时飞刀装在专用的飞刀刀杆上由刀杆带动飞刀一面旋转一面切向轴向进给这就要求在滚齿机上装上切向刀架挂上切向进给挂轮就能使飞刀在铣齿过程中连续的作轴向移动由于飞刀作轴向移动故被加工蜗轮除了有分齿运动外还应有和上述切向进给法相同的附加转动即应挂差挂轮升车加工之前应将刀杆中心的距离按图纸调整到蜗杆螺啮合时的中心距离分几次将蜗轮切成由于飞刀只有一个刀齿一转内在蜗轮上的切痕比液刀一转的切痕少得多为了保证齿面有一定的光洁度切向进给很小因此因产率很低所以只是没有蜗轮滚刀并且单件小批生产才采用飞刀加工
3蜗轮的剃齿和珩齿
为了提高蜗轮付的接触精度有些工厂在蜗轮粗精滚之后采用剃齿作为最终齿形加工工序剃齿刀的形状和主要尺寸与工作蜗杆相同只是在这蜗杆螺旋工作台上开出很多小槽以形成切削刃剃齿刃的外径比工作蜗杆外径较大一点约02ms以保证蜗轮全部有效齿面都能加工
剃齿方法有自由剃和强通剃两种自由剃在剃削时蜗轮与机床传动能脱开只是依靠顶尖和转台由剃刀在切削过程中自由带动只辅加以一定的阻尾力来提高切削效率因此机床分变机构精度没有影响被加工蜗轮的相邻周节误差主要取决于剃齿刀的齿距精度和机床装刀轴的径向和轴向窜动强迫剃在剃齿时蜗轮仍与机床传动链相联系故相邻周期误差仍与机床有关
有些工厂在蜗轮经粗滚精滚后采用珩面方法来作为精密蜗轮的最终工序珩面是用珩面蜗杆装在滚齿机的滚刀上以自由或强迫的运动来带动蜗轮进行切削珩面杆是由面料粘结剂如环氧树脂等浇注成形并经修面而制成其参数除外径略小齿厚称法外其余与工作蜗杆在同样条件刃面出
一般珩面蜗杆的线速度比剃齿高一些珩面时应采用足够的冷却珩齿对提高蜗轮齿面光洁度十分显著一般可达△8
剃齿和珩齿目前工厂里均有采用剃齿的优点能提高接触粘度生产率较高但剃齿制造困难且剃刀使用寿命有限因此有些工厂多采用珩齿法加工因珩齿蜗杆制造简单成本低周期小其主要缺点是生产率低
第二章弧面蜗杆数控专用机床总体结构方案设计
2-1加工机床运动的基本要求
根据圆弧面蜗杆蜗轮的加工原理对机床的运动要求如图所示由于加工蜗轮的刀具与蜗杆相似所以加工蜗杆的机床也能加工蜗轮加工圆弧面蜗杆专用机床必须具有以下基本运动
1切削运动主运动ω1即被加工蜗杆的旋转运动
2分齿运动ω2随着蜗杆以ω1旋转刀盘也要以ω2的速度相应旋转并要求ω1和ω2之间有准确的传动关系即U分齿ω1ω2Z2Z1被加工蜗杆和刀盘的旋转方向应符合蜗杆蜗轮副的啮合关系ω1和ω2也可统一称齿廓形成运动展成运动这两个运动是切削弧面蜗杆齿面或滚动蜗轮齿面的最基本运动由速度挂轮和分齿挂轮来调整
3径向进给运动S1和圆周进给运动ω3
4调整运动S2和S3此两个运动是用来调整蜗杆的轴向位置和刀盘的上下位置
2-2弧面蜗杆数控专用机床总体方案
设计任务是将CK6163型数控卧式车床改造成经济型弧面蜗杆数控专用机床根据圆弧面蜗杆蜗轮的加工原理初步选择弧面蜗杆数控加工专用机床参数如下
1车床纵向运动由X1向1步进电动机联接控制
130BF001型步进电动机
配套丝杆螺距8mm
脉冲当量001mm
2车床横向运动由Z1向2步进电动机联接控制
110BF001型步进电动机
配套丝杆螺距6mm
脉冲当量0005mm
3圆盘工作台由Y1向3步进电动机联接控制
4圆盘工作台上纵向运动由X2向4步进电动机联接控制
5圆盘工作台上横向运动由Z2向5步进电动机联接控制
CK6163数控车床改造为弧面蜗杆专用加工机床后要求能完成一般车削及加工任意锥面球面螺纹等并具有回转工作台及其它辅助功能
根据设计任务选用JWK-52经济型机床微机控制系统该系统采用MCS-51系列单片机ISO国际标准数控代码编程功能较完备驱动性能好纵向和横向均采用步进电动机→降速齿轮→滚珠丝杠螺母副→溜板的传动方式
2-3专用弧面蜗杆数控车床的基本结构
1床身
床身是用HT300浇铸而成的它由牢固的横向十字筋组成振动低2个90°
V形平导轨是经过高频淬火和精密磨削加工而成的拖板和尾架各使用一个90°
V形平导轨纵向走刀Z向采用滚珠丝杆传动丝杆安装在床身前面主电机安装在床身后面
2主轴箱
主轴箱是用HT250浇铸而成的它由4颗螺钉固定在床身上在床头箱里主轴安装在2个圆锥滚子轴承72107212上主轴有一个38的通孔主轴端内孔锥度为莫氏5号
3拖板
大拖板是用HT200浇铸而成的其滑动导轨面经过精密磨削它与床身上的90°
V形平导轨之间无间隙下面的滑动部分能够简单而又方便的调整中拖板是安装在大拖板上的通过滚珠丝杆传动可带动中拖板在大拖板上滑动可通过镶条来调整中拖板与大拖板燕尾导轨的间隙
4尾架及其调整
尾架通过锁紧受柄拉紧锁紧块固定在床身上尾架有一个带3号莫氏锥孔的套筒尾架套筒在任何位置都能用锁紧手柄将其锁紧
5工作台
弧面蜗杆数控专用加工机床的回转工作转台由滑座十字滑台工作台等零件组成工作台X轴向移动由已预紧且通过座紧固在工作台上的滚珠螺母和两端分别用右托架电机座固定在十字滑台上的丝杆的转动来实现丝杆是由电机通过同步齿形带及两带轮来驱动的工作台Y向移动由已预紧且通过底座紧固在十字滑台上的滚珠螺母和用电机座固定在滑座上的丝杆转动来实现的丝杆是由电动机通过同步齿形带及带轮来驱动的工作台面有六条T形槽用来对工件进行安装定位中间的T形槽是定位T形槽
第三章弧面蜗杆数控专用机床的主传动系统设计
3-1传动结构式和结构选择
1主传动的确定和公比Ф的确定
根据ZJK-7532的使用说明书初步定主轴转速范围为32~1000r/min
则Ф===136
由设计手册取标准值得Ф126
令则
则取
2确定变速组和传动副数目
大多数机床广泛应用滑移齿轮的变速方式为了满足结构设计和操纵方便的要求通常采用双联或三联滑移齿轮因此主轴转速为12级的变速系统总共需要两个变速组
3确定传动顺序方案
按着传动顺序各变速组排列方案有
12=3×
2×
2
12=2×
3×
3
从电机到主轴一般为降速传动接近电机处的零件转速较高从而转矩较小尺寸也就较小如使传动副较多的传动组放在接近电机处则可使小尺寸的零件多些而大尺寸的零件可以少些这样就节省省材料经济上就占优势且这也符合前多后少的原则从这个角度考虑以取183×
2的方案为好本次设计即采用此方案
3-2传动方案的拟订
根据以上分析及计算拟定主轴箱变速箱传动结构图如下
图3-2中第Ⅰ轴至第Ⅲ轴其结构式为42221
图3-1中第Ⅳ轴至第Ⅷ轴机床主轴箱传动系统采用分离传动其主要特点是
在满足传动副极限传动比的条件下可以得到较大的变速范围
高速由短支传动有助于减少高速时机床的空运转功率损失而且高速分支的尺寸可相对小些
3变速级数不像常规变速系统那样受23因子的限制如与部分转速重合的方法配合几乎可以得到任意的变速级数大大增加了可供选择方案的数目
3-3齿轮传动部分的设计
选择以机床变速箱中第Ⅰ轴和第Ⅱ轴间两啮合直齿圆柱齿轮Z1和Z2对其进行齿轮传动部分的设计和验算根据总体结构方案主电机功率13KW转速1450rmin要求输出轴转速1000rmin齿轮齿数比U125具体计算如下
1大小齿轮的材料均为45钢经调质与表面淬火处理硬度为40~50HRC
2选小齿轮齿数Z128大齿轮齿数Z2UZ11252835齿数比U125
3按齿面接触强度设计
由设计计算公式进行试算即
d1t≥
1选取载荷系数Kt12
2计算大齿轮传递的转矩
T295510P1n195510131450Nmm856210Nmm
3选取齿宽系数Φd1
4查得材料的弹性影响系数ZE1898MPa
5按齿面硬度查得大小齿轮的接触疲劳强度极限δHlim1δHlim2550MPa
6计算应力循环次数
N260n1jLh601450128365157621210
N176212101259526510
7查得接触疲劳寿命系数KHN1086KHN2088
8计算接触疲劳许用应力
取失效概率为1安全系数S1得
9试算小齿轮分度圆直径d1t带入中较小的值
d1t≥69429mm
10计算圆周速度
11计算齿宽b
bΦdd1t169429mm69429mm
12计算齿宽与齿高之比bh
模数mtd1tZ16942928mm2480mm
齿高h225mt2252480mm558mm
bh694295581244
13计算载荷系数
根据364ms7级精度查得动载荷系数Kv114
直齿轮假设KAFtb<αKFα12查表得使用系数KA1查得7级精度小齿轮相对支承非对称布置时
KHβ114018106ΦdΦd02310b
将数据带入后得
KHβ1140181061102310694291444
由bh1066KHβ1444查图《机械设计》10-13得KFβ132故载荷系数
KKAKvKHαKHβ11141214441975
14按实际的载荷系数效正所得的分度圆直径由式
69429mm
15计算模数m
md1Z1798128mm285mm
4按齿根弯曲强度设计
1查得大小齿轮的弯曲疲劳强度极限均为δFE1710MPa
2查得弯曲疲劳寿命系数KFN10805KFN2082
3计算弯曲疲劳许用应力
取弯曲疲劳安全系数S14由式
4计算载荷系数K
KKAKvKFαKFβ1114121321806
5查取齿形系数
查得YFa1261YFa2252
6查取应力校正系数
查得YSa1158YSa21625
7计算大小齿轮的并加以比较
小齿轮的数值大
8设计计算
mm153mm
对比计算结果由齿面接触疲劳强度计算的模数m大于由齿根弯曲疲劳强度计算的模数由于齿轮模数m的大小主要取决于弯曲强度决定的承载能力而齿面接触疲劳强度所决定的承载能力仅与齿轮直径即模数与齿数的乘积有关可取由弯曲强度算得的模数153并就近圆整为标准值m3mm按接触强度算得的分度圆直径d17981mm算出小齿轮的齿数
取Z132mm
大齿轮齿数Z2UZ11253240取Z240
5几何尺寸计算
1计算分度圆直径
d1Z1m323mm96mmd2Z2m403mm120mm
2计算中心距
ad1d22108mm
3计算齿轮宽度
bΦdd1196mm96mm
因为变速箱中小齿轮1固定安装在第Ⅱ轴上大齿轮2安装在第Ⅰ轴上且为双联滑移齿轮两齿轮副传动比取值为125变速箱做减速传动考虑整个变速系统的总体结构及其安装取B2108mmB142mm
4验算
<
机床主轴箱中第Ⅶ轴和轴Ⅷ间为一对斜齿轮两齿轮的材料选用40Cr经过
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