大桥施工组织设计及投标报价文件标书.docx
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大桥施工组织设计及投标报价文件标书
第一篇施工组织设计
1工程项目概况
本工程研究的是XX公路XX至XX段的XX大桥。
分左右两幅,左幅起点桩号为K423+461,右幅起点桩号为K423+491,终点桩号都为K424+053.4。
左幅桥长562.4米,右幅桥长592.4米。
左右幅桥面宽都为11.1米。
桥墩设计有扩大基础和桩基础,桥台采用扩大基础施工,桥墩桩基础有处于水中施工,也有处于陆地施工,桥墩墩身存在19处系梁,采用的是双柱式墩。
桥面采用现浇混凝土,梁采用预制安装T梁的方式。
施工现场共设置一处预制场,一处混凝土拌和场,共修建便道8条,临时电信电线各预设一千米。
2施工方法
2.1施工准备
本工程通过勘察施工现场情况得知水源充足,施工场地比较开阔,气候条件良好。
具体施工准备方案以及方法如下:
施工所采用的民用住房和项目部设立在大桥右幅起点桩号K423+491至中心桩号K423+772.2之间,采用与当地民用建筑租赁的方式,T梁预置场设立在左幅起点至中心的水库沿岸,共设立1处,存梁区设立在预置场对面的右幅区,其他材料存放也设立在右幅区。
对施工现场进行放线测量,确定施工各项的地理位置。
调查石卡水库的水文气候条件,根据施工技术要求和施工施工注意事项,编制出施工进度计划表。
确定施工技术人员和劳务人员,把责任具体到每个人身上,确定每个人的职能及各方面的负责事物。
修建便道8条,宽度在3—5米以内,长度根据现场而定不等,采用压路机压平。
安装必要的电线路,民用水采用地下钻井取水。
确定各种机械设备的数量,种类以及租赁使用时间,编制出机械设备租赁财务表。
对民工们进行技术上的培训,以及安全方面的教育。
严格要求安全的检查和监督,确定安全责任人,保证有安全必须的护栏垫板等设施,设立工地现场保卫,采用施工质量验收制度,施工区和生活区的卫生检查制度,并严格按制度操作。
施工准备工艺流程:
现场布置→放线测量→制定工程进度计划→安排劳务人事计划→修建民用住宿以及项目部→编制机具设备使用计划→安装电路和确定食用水→民工教育→安全质量卫生管理
2.2扩大基础施工
本工程的L13,L14,L15,R14,R15,R16,R17,R18,L18采用的是扩大基础并置于新鲜基岩0.5m内。
根据图纸要求,地基地质为岩层,开挖后能保持壁稳定,可不必设置支撑,采取放坡开挖。
基坑开挖至设计标高后,即使进行土质鉴定,清理及整平工作,然后砌筑基础结构物。
2.2.1基础定位放样
在基坑开挖前,先进行基础定位放样工作,以便正确地将设计图上的基础位置,准确地设置到桥址上来。
工作系根据桥梁中心线与墩台的纵横轴线,推出基础边线的定位点,再放线划出基坑开挖范围。
2.2.2基坑开挖
基坑顶做成2%反坡,并疏通排水渠道,疏导水流,防止雨水或其它地表水汇集浸入基坑。
坑顶缘动载或较大静载距坑顶1.0m以外,防止塌壁。
机械开挖基坑预留20~30cm人工清底,以免扰动原基,基坑设置排水沟和集水井,及时清排水。
对弱风化和微风化层采用钻爆法开挖。
基坑开挖至距基底设计标高1.0~1.5m时,按照设计地质资料核实基底地质岩性。
2.2.2.3基坑排水
基坑排水采用的是井点排水,具体方法如下图2.1所示:
图2.1井点法布置示意图
2.2.4基底检验
检查基底平面位置,尺寸大小,基底标高,检查基底土质均匀性,地基稳定性及承载力,检查基底处理和排水情况,检查施工日志及有关试验资料等等。
2.2.5基底处理
开挖基坑尺寸要少留或不留富余量,清筑基础圬工时,同时将坑底填满,封闭岩层。
2.2.6基础圬工砌筑
2.2.6.1模板施工
基础模板使用大块钢模板施工,以增强整体刚度,减少接缝数量,并可节省连接、支撑等配件的使用量。
根据基础几何尺寸进行拼装,采用钢管脚手架及对拉螺栓等连接构件进行加固。
2.2.6.2钢筋在加工场集中加工
运至现场绑扎,钢筋的加工和绑扎严格按照设计和施工规范规定施工。
主筋采用闪光对焊,钢筋绑扎完后,经监理工程师检验合格后,方可进行下一道工序。
2.2.6.3混凝土施工
施工由搅拌站集中搅拌,砼输送车运输,采用输送泵入模,插入式振捣器振捣。
振捣器振捣时要插至前一层混凝土,以保证新浇混凝土与先浇混凝土结合良好。
混凝土浇筑完后,经养护、拆模、如质量上没有问题,及时回填。
回填时,要分层夯实。
2.2.7施工工艺流程
基础定位放样→机械开挖基坑→人工开挖基坑→基底检验→基底处理→支模板→钢筋施工→混凝土浇筑。
2.3桩基施工
本工程的大多数基桩为嵌岩桩,并且嵌入新鲜岩层2.5米。
通过对施工各种施工方法的对比比较,决定使用的是钻孔灌注桩,钻孔灌注桩的承载力比其他桩基础要大,一般采用2-4根钻孔桩。
有部分桩在水中的采用先围堰在钻孔。
2.3.1围堰施工方案比选
本工程主要针对土石围堰和木笼围堰两种方案的比选。
土石围堰最好是用在水浅、流速不大河床土层为不透水的情况下。
土围堰可以用任意土料筑成,但以粘土或砂类粘土较好。
土围堰的断面一般为梯形。
当流速大于0.7m/s时,为保证堰堤不被冲刷蚕食和减少围堰工程量,可用草(麻)袋盛土码砌堰堤边坡,称为草(麻)袋围堰。
草(麻)袋内装填松散粘性土,一般装至袋容量的60%为宜,袋口用麻线或细铁丝缝合,堆码在水中的土袋,可用带钩的杆子钩送就位,土袋上下层和内外层应相互错缝,尽量堆码密实整齐,可能时由潜水工配合堆码,整理坡脚。
在岩层裸露河底不能打桩,或流速较大而水深在1.5-7.0米的情况下,可采用木(竹)笼架围堰。
此种围堰只宜在盛产木竹地区使用。
木笼围堰是用方木、圆木叠成框架,内填土石方构成(如图2.2所示)。
此种围堰体积较大,需用木材料多,经过改进的木笼围堰称木笼架围堰(如图2.3所示),减少了木料用量,在木笼架就位后,再抛填石片,然后在外侧设置板桩墙,通常,只要宽度b不小于0.6h,围堰的稳定就可以得到保证。
从技术上来讲,土石围堰比木笼围堰的施工方法较为简单,但结合实际情况,本工程的围堰施工地区是处于深水,急流的情况下施工,土石围堰的技术上是在本工程项目上行不通的,所以选择了木笼架围堰。
从经济上来讲,土石围堰比木笼架围堰确实要便宜,而且在人工消耗上也要少,但本地有大量的木材供应,经过改进后施工的稳定性也较好,出于安全考虑,选用木笼架围堰比土石方围堰要可行。
一旦出现安全事故,经济费用则远远要超过选择土石围堰的方法锁消耗的费用。
综上所述,采用木笼架围堰比采用土石围堰从技术和经济上都要可行实际。
图2.2木笼围堰
图2.3木笼架围堰
2.3.2钻孔灌注桩施工
2.3.2.1护筒制作及埋设
钢护筒内径比设计桩径大30cm,采用厚度为10mm的A3钢板卷制,为加强钢护筒的整体刚度,在焊接接缝处设12mm厚、15cm宽的钢带,护筒底加设14mm厚、50cm宽的钢带作为刃脚。
护筒加工长度按现场实际探测的砂层厚度确定,要求护筒必须穿越砂层,到达岩面。
加工旁弯不超过3cm,椭圆度不大于2cm,焊接采用坡口双面焊,所有接缝处满焊联结,保证不漏水。
护筒埋设施工时,顶端应高出地下水位1~2m,同时满足高出地面0.3m,其底端埋置深度不小于1.5m。
钢护筒的埋设必须认真进行,先将护筒周围的土挖除,然后用粘土回填,并分层夯实处理。
在护筒的顶部焊加强筋和吊耳,开出水口。
钻进过程中要经常检查护筒是否发生偏移和下沉,并及时处理出现的偏移和下沉。
2.3.2.2泥浆制备
采用优质粘土在泥浆池内制备,泥浆池容积为12m3。
并设容积为9m3沉淀池二个,串联使用。
2.3.2.3钻孔
根据本标段各桥梁工程的桥位地层情况,拟采用反循环回旋钻机成孔。
(如图2.4所示)
图2.4反循环回旋钻机成孔施工工艺
(1)钻机就位前,应对钻孔前的各项准备工作进行检查,包括主要机具设备的检查和维修。
(2)钻机安装就位后,底座和顶端应平稳,不得产生位移或沉陷。
钻机转盘中心与钢护筒中心位置偏差不得大于2cm。
(3)开始钻孔时,应稍提钻杆,在护筒内打浆,并开动泥浆泵进行循环,待泥浆均匀后方开始钻进。
进尺要适当控制,对护筒底部,应低档慢速钻进,使底脚处有坚固的泥皮护壁。
如护筒底土质松软出现漏浆时,可提起钻头,向孔内倒入粘土块,再放入钻头倒转,使胶泥挤入孔壁堵住漏浆空隙,稳住泥浆后继续钻进。
钻进过程中应经常注意地层变化,每进尺2m或在土层变化处应捞取渣样,判断土层,记入钻进记录表并与地质柱状图核对。
操作人员必须认真贯彻执行岗位责任制,随时填写钻孔施工记录,交接班时应详细交待本班钻进情况及下一班需注意的事项。
(4)钻孔过程中要保持孔内有1.5m~2m的水头高度,并要防止板手、管钳等金属工具或其它异物掉落孔内,损坏钻机钻头。
钻进作业必须保持连续性,升降锥头要平稳,不得碰撞护筒或孔壁。
拆除和加接钻杆时要力求迅速。
(5)桩孔钻至设计标高后,对成孔的孔径、孔深和倾斜度等进行检查,满足设计要求后约请监理工程师进行终孔检验,并填写终孔检验记录。
(6)钻孔作业的劳动组织:
每台钻机每班配备操作人员6名,其中指挥1人,卷扬机司机1人,电工兼记录员1人,装拆钻杆及掏渣3人。
2.3.2.4清孔
(1).成孔检验合格后,立即进行清孔作业,拟采用换浆法清孔。
清孔过程中必须始终保持孔内原有水头高度,以防塌孔。
(2)清孔时将附着于护筒壁的泥浆清洗干净,并将孔底钻渣及泥砂等沉淀物清除。
(3)当孔底沉淀土的厚度不大于设计规定的量值时,即可终止清孔。
2.3.2.5钢筋骨架制作与安装
钢筋骨架在钢筋加工场地分段制作,运至现场后吊入孔内,并在孔口进行焊接接长。
焊接采用单面焊,焊缝长度应满足施工技术规范的要求,并将接头错开50cm以上。
主筋接头采用对焊。
为使钢筋骨架有足够的刚度以保证在运输和吊装过程中不产生变形,每隔2m~2.5m用Φ18mm钢筋设置一道加强箍。
在箍筋上设穿心圆式混凝土垫块,以控制钢筋骨架与孔壁净距。
钢筋骨架用吊车起吊,第一段放入孔内后用钢管或型钢临时搁支在护筒口,再起吊另一段,对正位置焊接后逐段放入孔内至设计标高,最后将最上面一段的挂环挂在孔口并临时与筒口焊牢。
钢筋骨架在下放时应注意防止碰撞孔壁,如放入困难,应查明原因,不得强行插入。
钢筋骨架安放后的顶面和底面标高应符合设计要求,其误差不得大于±5cm。
2.3.2.6灌注水下混凝土
(1)灌注混凝土之前,要对孔内进行二次清孔,使孔底沉淀层厚度符合规范规定,认真做好浇灌前的各项检查记录并经监理工程师确认后方可进行灌注。
(2)水下混凝土的灌注采用导管法。
导管接头由装有垫圈的法兰盘连接成管节,直径300mm,壁厚10mm,分节长度1m~2m,最下端一节长5m。
导管在使用前应进行水密、承压和接头抗拉试验。
(3)导管在吊入孔内时,其位置应居中、轴线顺直,稳步沉放,防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。
灌注首批混凝土时,导管下口至孔底的距离控制在25cm~40cm,且使导管埋入混凝土的深度不小于1m。
(4)水下混凝土的水灰比,坍落度必须满足规范要求。
混凝土浇筑采用泵送,泵管设底阀。
泵管在桩内的混凝土升高时,慢慢提起。
管底在任何时候,应在混凝土顶面以下2m。
灌注开始后,应连续的进行,并尽可能缩短拆除导管的间隔时间;灌注过程中应经常用测深锤探测孔内混凝土面位置,及时调整导管埋深,导管的埋深控制在2m~6m为宜。
2.3.3钻孔灌注桩施工工艺流程图
钻孔灌注桩施工工艺流程见图2.5
图2.5钻孔灌注桩施工工艺流程图
2.4桥墩施工
桥墩施工主要采用的是钢筋混凝土结构,考虑到桥梁建设的经济性,采用的是石砌墩身,施工前对结构各部位进行准确的测量放线,定出结构轴线及边线;墩台身支架采用钢支架,在墩台身周围搭建脚手架及工作平台,各部位的钢筋在现场集中加工,现场绑扎,主筋采用闪光对焊;再支立模板,模板安装采用人工配合汽车吊;再浇筑混凝土。
2.4.1施工准备
施工前对结构各部位进行准确的测量放线,定出结构轴线及边线。
2.4.2支架
墩台身及盖梁支架采用钢支架,为了使支架立于稳固可靠的地基上,防止不均匀沉陷造成梁体开裂,因此支架地基要进行夯实,上面铺设截面为30cm×20cm的方木,支架立于方木上。
2.4.3钢筋
各部位的钢筋在现场集中加工,现场绑扎,钢筋的加工和绑扎严格按照设计和施工规范规定施工,主筋采用闪光对焊。
2.4.4模板
(1)定型模板选用5mm钢板做面板,10mm钢板做肋带,整体加工制作。
加工模板时严格控制下料及加工精度,加工完成后,对角线误差小于2mm,模板加工几何尺寸偏差控制在2mm内,拼装后接缝误差在2mm内,错台误差控制在1mm内。
(2)墩柱模板支立
A模板支立前需认真清洗干净,之后涂刷脱模剂,在拼装时采用海绵条夹在模板接缝处以防漏浆。
B模板支立前精确放样结构外轮廓线,并将基底精确找平,找平误差控制在2mm内,此项是为了保证模板拼后的垂直度符合规范要求。
C模板安装采用人工配合汽车吊,在设计时已考虑机械吊装,在吊装需用设计吊点以防吊装变形。
每吊装一节模板即检查一次模板的垂直度及几何形状,无误后方续拼上层。
D模板立好后,采用经纬仪调整横纵方向,并使用缆风绳加固,保证施工时稳固。
2.4.5浇筑混凝土
(1)墩柱、台身、盖梁混凝土浇筑前应检查孔洞、预埋件位置是否正确并加固,使之不致于因混凝土的振捣而移位。
(2)混凝土在拌和站集中拌制,运至浇筑处,用混凝土输送泵泵送的方法浇筑。
当混凝土自由下落高度超过2m时采用铁皮串筒,防止混凝土离析。
浇筑时在墩台整个平面内水平分层进行,每层厚度控制在30cm左右,用插入式振动器分层捣固,以保证混凝土密实。
(3)混凝土在浇筑过程中,要有专人值班,观察各种预埋件的位置是否移动,模板与支架有无变形或沉降,如发现有,应立即采取措施予以校正加固。
(4)混凝土浇注完毕要及时养护,混凝土强度达到拆模强度时方可立拆模,拆模后,检查混凝土的浇筑质量及结构尺寸,后用塑料薄膜包裹并浇水湿润养护。
2.4.6桥墩施工工艺流程图
桥墩施工工艺流程图详图见2.6
图2.6桥墩施工工艺流程图
2.5桥台施工
桥台施工要考虑的是桥梁上部结构的竖向和横向荷载,竖向和侧向土压力,桥台自重和桥台回填材料上的活载超载。
桥台施工主要施工位置有如下几个地方:
桥台翼墙,桥台翼墙的作用如同当土结构,可防止桥台回填土和路堤土方发生横向滑移。
桥台斜坡防护,为看减少水冲刷造成的桥台破坏,可采用柱支撑,岩石斜坡防护。
桥台排水,排水系统埋在桥台回填土里,以减少可能产生的静水压力,排水系统包括:
透水材料,PSP和PVC管,渗透孔等。
本工程采用的桥台是扩大基础施工。
(如图2.7,2.8,2.9所示)
图2.7桥台平面图
图2.8桥台立面图
图2.9桥台侧面图
2.5.1桥台扩大基础施工
2.5.1.1模板施工
基础模板使用大块钢模板施工,以增强整体刚度,减少接缝数量,并可节省连接、支撑等配件的使用量。
根据基础几何尺寸进行拼装,采用钢管脚手架及对拉螺栓等连接构件进行加固。
2.5.1.2钢筋
在加工场集中加工,运至现场绑扎,钢筋的加工和绑扎严格按照设计和施工规范规定施工。
主筋采用闪光对焊,钢筋绑扎完后,经监理工程师检验合格后,方可进行下一道工序。
2.5.1.3混凝土施工
基础混凝土施工由搅拌站集中搅拌,砼输送车运输,采用输送泵入模,插入式振捣器振捣。
振捣器振捣时要插至前一层混凝土,以保证新浇混凝土与先浇混凝土结合良好。
2.5.1.4回填
混凝土浇筑完后,经养护、拆模、如质量上没有问题,及时回填。
回填时,要分层夯实。
2.5.2桥台台身施工
U型桥台台身采用大块钢模施工,因台身不高,故一次立模到顶浇筑混凝土。
墩柱及盖梁采用工厂加工定型钢模,浇筑砼采用泵送方式入模。
2.5.2.1模板
定型模板选用5mm钢板做面板,10mm钢板做肋带,整体加工以保证加工精度,加工模板时控制下料及加工精度,下料精度控制在对角线误差小于2mm,模板加工几何尺寸偏差控制在2mm内,拼装后接缝误差在2mm内,错台误差控制在1mm内。
2.5.2.2钢筋
各部位的钢筋在钢筋加工场集中加工,并做好标记,运至现场,绑扎成形。
各部位的钢筋加工必须符合施工规范的要求。
2.5.2.3混凝土施工
台身砼的浇筑前应检查孔洞、预埋件位置是否正确并加固使之不至于因砼的振捣而移位。
混凝土采用拌和站集中拌制。
砼输送车送至浇筑处,用砼泵送的施工方法。
当砼浇筑高度超过2m时采用铁皮串筒入,防止混凝土离析。
浇筑时在墩台整个平面内水平分层进行,每层厚度控制在30cm用插入式振动器分层捣固,以保证混凝土密实。
混凝土在浇筑过程中,要有专人值班,观察各种预埋件的位置是否移动,模板与支架有无变形或沉降,如发现有,应立即采取措施予以校正加固。
砼浇注完毕要及时养生,达到拆模强度时方可立拆模,拆模后用塑料薄膜覆盖并浇水湿润养护。
2.5.3桥台扩大基础施工工艺框图
扩大基础施工工艺框图详图见图2.10
图2.10桥台扩大基础施工工艺框图
2.6支座以及支座垫石挡块的施工
在支座安装之前应对支座的安装位置进行测量检验,支座安装平面应和支座的滑动平面或滚动平面平行,其平行度的偏差不超过千分之二,支座安装前应对活动支座顶板底板的相对位置进行检查,支座安装后,滚动和滑动平面应水平,其与理论平面的斜度不大于千分之二,支座上下板中心应对中,其偏差不大于千分之二。
为保证支座安装平整,一般应在支座底面与职称垫石顶面之间,捣筑—50mm厚的干硬性无收缩砂浆垫层。
(1)横梁分上、下两种,中间安装顶梁的千斤顶,横梁由两根长9米的36#工字钢焊接组成,工字钢本身不接触梁底部位,调节高度采用小钢板块;为了保证顶起过程中不致损伤梁底,在梁底和工字钢接触处用厚约2厘米的木板垫实,确保软接触密合。
在基础和下横梁间由多组贝雷刚架构成支撑架,这是根据桥下一定的净空高度,同时又需要予留人工操作空间,选择贝雷刚架作为支架受力较为理想。
(2)支撑架、横梁、千斤顶安装完毕,待基础钢筋砼强度满足要求后,即可开始试顶;试顶主要是为了消除支撑本身的非弹性变形或沉降,在主梁还没有正式顶起时即可停止,并停放数小时进行观察无任何变化后才能开始整体顶升。
(3)试顶完成后,在专业人员的统一指挥下所有千斤顶慢慢用力整体顶起梁体使其离开原支座约2厘米立刻停止,并立即在上下横梁间增设若干个钢筋砼预制块形成临时固定点,以增加接触点和面积,提高顶升系统的稳定性,确保桥梁整体安全。
(4)台帽、盖梁处治完成后,即可去除原有支座,支座下方用高标号环氧树脂砂浆找平,精确计算出需增加的高度,用合适厚度的钢板来调节,调节施工完毕,重新安装新的支座,就可以慢慢地落梁,去掉砼块和千斤顶,拆除临时支撑,整孔梁体在施工过程中相对几乎是不动的,对桥面系结构也基本没有任何影响,支座更换前后支撑反力变化也不大,但梁体的支撑条件已大大改善。
2.7T梁的预制
2.7.1T梁预制方案比选
T梁预制可以采用先张法和后张法来制作。
先张法可以采用一端张拉,另一端固定,即另一端在张拉前要设置好固定装置;也可以采用两端张拉的方法。
张拉前应先安装定位板,检查定位板的力筋孔位置和孔径大小是否符合设计要求,然后将定位板固定在横梁上。
在检查预应力筋数量、位置、张拉设备和锚具后,方可进行张拉。
先张法张拉预应力筋,分单根张拉和多根张拉;单向张拉和双向张拉。
单根张拉设备比较简单,吨位要求小,但张拉速度慢,张拉的顺序应不致使台座承受过大的偏心力。
多根张拉一般需有两个大吨位千斤顶,张拉速度快。
数根预应力筋张拉时,必须使它们的初始长度一致,张拉后每根力筋的应力均匀。
因此可以在预应力筋的一端选用螺丝杆锚具和横梁、千斤顶组成张拉端另一端选用镦粗夹具为固定端,这样可以利用螺丝端杆的螺帽调整各根力筋的初始长度。
如果力筋直径较小,在保证每根力筋下料长度精确的情况下,可两端采用镦粗夹具。
将多根张拉固定端的镦粗夹具改为夹片锚具,用小型穿心式张拉千斤顶先单根施加部分拉力,同时使每根预应力筋均匀受力,然后在另一端多根张拉到位,就是双向张拉。
双向张拉速度快,预应力筋拉力均匀。
此外多根张拉必须使两个千斤顶先与预应力筋对称布置,两个千斤顶油路串通,同步顶进。
后张法指的是先浇筑水泥混凝土,待达到设计强度的75%以上后再张拉预应力钢材以形成预应力混凝土构件的施工方法。
该方法是先制作构件,并在构件体内按预应力筋的位置留出相应的孔道,待构件的混凝土强度达到规定的强度(一般不低于设计强度标准值的75%)后,在预留孔道中穿入预应力筋进行张拉,并利用锚具把张拉后的预应力筋锚固在构件的端部,依靠构件端部的锚具将预应力筋的预张拉力传给混凝土,使其产生预压应力;最后在孔道中灌入水泥浆,使预应力筋与混凝土构件形成整体。
从技术上来讲,有粘结预应力混凝土由于粘结力(阻力)的作用使得预应力钢筋拉应力降低,导致混凝土压应力降低,所以应设法减少这种粘结.后张法设备简单,不需要张拉台座,生产灵活,适用于本工程T梁预制的现场施工。
从经济上来看,后张法的机械设备比先张法要少,直接减少了报价费用。
所以从经济和技术上来说,后张法更适合本工程的施工。
通过对施工现场的勘察,本工程的T梁预制采用后张法施工,施工工序如下:
T预制台座布设、钢筋下料绑扎、立模、灌注混凝土、拆模、张拉梁体预应力钢束、封锚、压浆、封端。
2.7.2钢筋加工
所有进场钢筋必须经过试验室检测合格后方可投入使用,不同规格钢筋分类存放在钢筋蓬内,底下采用方木支垫,保证钢筋离开地面20cm。
钢筋制作均在钢筋加工蓬内进行,所有半成品钢筋分类编号存放,标识明确。
钢筋焊接采用双面或单面搭接焊,需焊接的钢筋进行预弯处理,保证焊接钢筋轴线在同一条直线上,要求焊缝饱满,无焊渣、无砂眼、无虚假焊。
钢筋绑扎在专门制作的T梁钢筋绑扎台座上进行,台座上预设型钢支撑,保证钢筋绑扎的外观尺寸。
钢筋绑扎过程注意波纹管定位钢筋的安放,要求安放位置准确、牢稳,仔细考虑钢筋的绑扎顺序,和波纹管的安装时间,避免相互妨碍。
钢筋绑扎完毕经检验合格后采用专制的扁担梁将绑扎成型的钢筋吊装入模,翼板钢筋骨架钢筋入模后绑扎,骨架钢筋入模前按规范要求设置保护层垫块。
(如图2.11)
图2.11T梁钢筋立面图
2.7.3模板支立
T梁模板采用定型钢模板,侧模支立在调节丝杠上,侧向稳定由方木或型钢支撑。
模板支立加固完毕后绑扎梁翼缘板钢筋。
模板支立前要求模板打磨光洁,表面不得存在锈渍及毛刺等,特别是边角地方,一定要处理光滑,脱模剂涂刷均匀。
2.7.4浇注混凝土
混凝土由拌和站集中拌和,电动平车运输到场内,由龙门输送入模。
浇注混凝土时从梁端开始,竖向分层纵向分段浇注向另一端,首先浇注T梁底板,分三层浇注腹板混凝土,最后浇注顶板混凝土。
为确保振捣质量,在模板上安装附着式振动器,另有插入式振动器配合钢钎交替振捣。
浇注时注意振动棒不得碰撞模板,并保护锚垫板位置准确、稳固,使锚具轴线与钢绞线管道中心线对齐。
混凝土浇注后覆盖麻袋洒水养生。
2.7.5梁体预应力施工
(1)等混凝土强度达到2.5Mpa以上后拆除侧模板,并对构件进行检验、检查,符合标准后,然后穿预应力钢绞线。
当混凝土强度达到设计规定强度后,进行预应力张拉工作。
T梁张拉采用两端同时对称张拉,并按要求采用应力应变双控制。
以延伸量为主,当伸长量超出设计及规范要求时,分析检查原因并采取措施处理完后方可继续张拉。
(2)张拉现场设置明显的安全警示标志,禁止无关人员进入现场,施加预应力时,千斤顶后禁止站人。
(3)专人负责,专人操作,操作人员要经过业务培训,操作时和张拉完毕后严禁踩踏、碰撞钢绞线。
(4)工作锚夹片和工具锚夹片使用时分别存放,不可混用。
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