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科研创新
XX大学
2019年6月30日
机械电子科研创新
论文
作者:
XX
矿用托辊动态特性试验台
指导教师:
XX
专业名称:
机械电子
班级:
XX4
学号:
XX
概述
在带式输送机中,托辊用于支承输送带和输送带上的物料,减少输送带的运行阻力,并且保证输送带的垂度不超过技术规定,使输送带沿预定的方向平稳运行,按其用途主要分为承载托辊、回程托辊、缓冲托辊与调心托辊。
托辊是影响输送机使用效果的关键部件之一,约占整机重量的30%~40%⋯,它是日常主要管理、维护和更换的对象。
托辊的设计和选用对于带式输送机的正常使用、稳定运行、维护费用、功率消耗、整机价格有重要影响,尤其是在提高输送机带速的情况下,对托辊的要求更加严格。
目前国内还没有针对托辊工况进行在线监测的相关设备。
为此,我们研究设计了适用于各种型号带式输送机托辊的在线输送机托辊工况动态监测系统。
该系统应用动态分析和机电一体化、计算机监测等高新技术,对托辊的运转状况进行动态监测,确保设备运行性能好,运输效率高。
进而促进大型带式输送机的设计达到输送带安全系数n=5~6的最高水平,使输送机的设备成本尤其是输送带成本大为降低。
1、国内外现状
随着带式输送机的普遍应用。
托辊的适用范围也日益扩大,在欧美、日本等工业发达国家发展迅速,日本的皆爱喜(JRC)公司、美国的朗艾道(LONGAIRDOXCO)公司等在高质量的托辊研制方面处于领先水平。
就国内的托辊发展而言,由于我国的带式输送机的带速较国外偏低,相应的托辊技术与国外相比也有着较为明
显的差距,主要表现在:
(1)使用寿命短。
德国井下托辊使用寿命为45000h,英国规定为50000h,而我国托辊的寿命为30000h左右12】;
(2)运行阻力系数大。
国产普通托辊的旋转阻力系数约为0.018左右,进口托辊的旋转阻力一般在O.012左右;
(3)托辊重最较大。
同型号托辊国内比国外重100,6,托辊越重,消耗钢材越多,消耗功率就越大;
(4)噪声大。
同型号托辊国内的产品要比国外的产品噪声分贝数高30%。
相比较以前,国内的托辊技术也有了相当明显的进步,如北京起重运输机械研究所、上海煤炭科学研究院在托辊的技术方面都有了突破性的进展。
2、存在问题及发展趋势
纵观托辊的现状主要存在着以下问题:
密封效果差、转动阻力大、高速运行中径向跳动量超差、噪声明显、润滑效果差、使用寿命短。
针对以上缺点和不足,人们对输送机托辊的研究更加深入,对托辊的研究主要有托辊内部结构研究和托外形结构研究2个方面。
对内部结构的研究主要是为了达到结构简单、密封易行、运转可靠、经久耐用等效果;对外形结构的研究主要是为了达到对胶带有更好的接触性及保护性、防止胶带跑偏、增加输送量等效果。
另外,随着材料科学的发展,托辊材料优化亦是托辊研究的一个方向。
这一切研究都是致力于使托辊具自.重量轻、几何偏差小、运行阻力小、耐腐蚀、振动轻微、噪声低和使用寿命长的优点。
3、托辊结构
图1为典型的托辊结构图,托辊主要由简体、主轴、轴承座、挡
圈、密封结构、轴承座等结构组成。
4、轴承的选用
目前主要使用的是深沟向心球轴承和圆锥滚子轴承。
深沟向心球轴承的优点:
(1)可以做成大游隙,允许主轴有较大的加工安装误差和弯曲变形:
(2)运转阻力略低于圆锥滚子轴承,价格较低。
缺点:
(1)抗冲击能力差:
(2)不能承受较大的轴向力:
(3)抗腐蚀能力差;(4)使用寿命低于圆锥滚子轴承;(5)在相问的承载能力下尺寸较圆锥滚子轴承大。
圆锥滚子轴承的优点:
(1)具有较大的径向和轴向承载能力;
(2)在相间的承载能力和寿命情况下,尺寸小于球轴承;
(3)调节性能好,不管是轴向游隙还是预加负荷,均能按设计要求达到最佳性能:
(4)由于内外滚道可分离,安装拆卸十分方便;
(5)与深沟向心球轴承相比较,在相问的载荷和寿命条件下,价格较低;
(6)具有自排污能力,由于圆锥滚子轴承固有的自动移油特点可从滚道接触区域除去任何微粒污染物,因而大大降低受工作环境污染程度;
(7)具有较强的抗冲击能力。
缺点:
(1)加工、装配精度要求高,加工和装配(包括受载后轴变形)对轴承寿命影响较大;
(2)运转阻力略高于深沟向心球轴承。
在工作环境较为恶劣的环境下,一般采用圆锥滚子轴承。
通常设计中轴承采用大游隙球轴承,在运行过程中干化的润滑脂始终处在滚动体之间,不能自动排出(特别是水平托辊),从而加快了轴承的磨损,降低了使用寿命。
为了克服此不足并增大托辊承载能力,设计中应采用承载能力大的圆锥滚子轴承,在运行过程中干化的润滑脂可自动排出滚动体。
随着专用轴承的不断出现,现在一般倾向于使用204kA、205kA等专用轴承,这样可以大大地提高轴承的整体质量。
除此之外,在有些场合中,生产商的托辊还采用了滑动轴承的形式,如专利CN98214636.1中采用了尼龙滑动轴承和平面球轴承的组合轴承形式。
1、辊动态测试系统的理论依据
1、托辊工况动态参数的确定及其数据模型的建立
近年来,在国外开发的诸多新型监测装置中,针对托辊组的仅限于对其温度参数进行监测。
但是,用温度参数作为托辊工况的监测对象,并不能直接地、动态地、及时地反映出托辊的实际运转状况,它存在着很大的时间滞后。
当温度达到设计的限定值时,实际上已经造成了输送带的磨损、能源的消耗和事故隐患,这就失去了对托辊工况动态监测的时效性。
生产实践表明,导致托辊温度升高的主要原因是托辊的转动部件精度不高或严重磨损,造成了托辊的转动阻力增大,致使托辊转动部件转动灵敏度降低的缘故。
若直接对托辊的转动阻力参数进行监测,将更能动态地反映出托辊的运转状况,以实现对托辊工况的实时监测。
为此本系将托辊的转动阻力及阻力系数的动态参数作为监测对象。
当工作托辊的阻力增大,阻力系数f>0.03(GBl0595(《带式输送机技术条件》要求f<0.03时,本系统将发出报警信号,以便对托辊进行及时维修与更换。
托辊是一组回转部件,它的工作阻力主要来源于滚动摩擦,并由此产生回转阻力矩。
根据理论力学中“转动惯量法”的原理,由转动力矩和力盼关系可推导出托辊在某一转速下的阻力
在式(4)(5)中,托辊的,托辊的旋转部分重量G和半径r都是可知的,
、
将通过测试系统自动测出,托辊本身的转动惯量J,则可用实验的方法求出,而且对于具有固定物理结构的同一规格的托辊而言,其-,J值约为常数。
应用这种原理和计算方法对托辊阻力参数进行在线测量,只需精确地测出某一转速下的瞬时间隔
及其所对应的转速增量Δn,即可通过式(4)、式(5),准确地计算出该托辊在此转速下的摩擦阻力F和阻力系数f值。
2、监测系统的组成和硬件原理电路的模块化结构
托辊的动态监测系统主要由主机、光电检测、测量电路、接口、显示、报警等部分组成。
被测对象是托辊的转数脉冲信号,检测元件是光电传感器,输出
参数为托辊的阻力、阻力系数和转速等信息。
根据实际考察,托辊组在工作过程中的损坏情况,大多属于磨损失效。
特别是在工作负荷大、环境恶劣的场合,托辊所受的摩擦阻力大,磨损失效的频率较高。
而且,在输送机的各托辊组中,磨损失效频率最高的是位于传动起始点、落料点和转折点处的托辊,其寿命最短,仅为其他位置托辊寿命的20%。
这是因为,此处的托辊在工作中,不仅要受正常的摩擦力(输送带摩擦和托辊组内部结构部件间的摩擦),而且还要受到物料的瞬时冲击摩擦力,这势必加速磨损,缩短寿命。
故使用本系统至少要对传输
机工作的传动起始点、落料点、转折点等处的托辊组进行在线监测。
一个测点可安装l。
3个检测头,分别对水平托辊和两侧托辊的运转状况进行监测。
具体测点
位置和测头个数的选择可根据输送机的实际工作条件和状况来确定。
为了适应各种工作条件下输送机托辊的监测点位置维修及检测头个数的要求,并方便安装、维修和更换,本监测系统的硬件电路采用模块化结构,整个系统包括若干个主模块和I/O接口子模块,如图1所示。
每个主模块最多可带9个检测头。
在硬件接口电路的设计上,以3个检测头为一组构成一个I/O接口子模块,故一个主模块有3个110接口子模块。
各个子模块之间的工作关系相互独立,且具有互换性。
同时,各主模块硬件电路的结构也完全相同,使用中也具有互换性。
当实际监测所需的测点和检测头数量较多时,可以通过扩展子模块或主模块的数量来实现。
本文仅以一个主模块及一个I/O接口子模块为例给出硬件电路原理结构的设计。
3、系统硬件主模块电路的结构与设计
系统硬件主模块电路主要包括主控器、存储器、
系统总线和中断控制器等。
主模块电路原理结构如图2所示。
该系统为小型计算机数据采集系统,主要完成托辊动态参数的信号采集、转换、处理和显示功能。
由于应用在输送机的工作现场,故工作环境比较恶
劣,因此,在系统中采用了MCS一51系列的8031CPU为主控器。
在8031片内无程序存储器,根据实际工作的需要,扩展1片2764EPROM作为程序存储器,1片6264RAM作为片外数据存储器。
扩展的程序存储器和数据存储器均为8K,用于存放和运
行系统监控、应用程序。
由于8031CPU的口为分时输出低8位地址和数据的复用通道,为把地址信息分离保存,在系统中设置了一片74I_5373作为地址锁存器。
此外,用一片74LSl38作为地址译码器,将外围芯片与数据存储器统一编址,便于CPU对各个部件的读写操作。
本系统欲采用计数结束中断的数据采集方式,故设置了一片可编程控制器8259A,实现对各计数通道计数结束中断请求的管理。
为了保证系统工作的可靠性,采用外部时钟和复位方式。
4、扩展I,0接口子模块电路与测量电路设计
根据该硬件主模块的整体设计要求,外设主要包括:
9个参数信号检测头、显示器及超差报警电路。
其中每3个检测头需要1片定时/计数器和1片输入/输出接口芯片构成1个硬件接口子模块电路。
子模块电路原理结构如图3所示。
(1)片外计数器及其计数方法由于输送机在工作过程中,托辊的转速比较高,采用在指定的时间内测量脉冲数量的计数方法更符合实际要求,因此使用可编程定时/计数器8253A芯片作为片外计数器,既可以节约单片机的内部资源,使单片机可以同时处理多个事件,又可以使监测系统的功能模块性更强。
单片机用3个引脚控制8253A的计数过程,其中
,为8031输出的门控信号GATE。
传感器发出
的计数脉冲经过测量电路调理后,由各计数通道的CLKi端输人。
在GATE=1时,对计数器进行减1计数,在GATE=0时,停止计数并保持该计数值不变。
此刻,各通道的输出端OUTi将输出由低电平向高电平的跳变信号,该信号通过可编程中断控制器8259A的管理,依次向8031CPU发出中断请求。
(2)数据输出及动态显示驱动系统中的显示器采用2组6位共阴极LED显示器,用来巡回显示每个测头产生的动态参数
和
。
其控制电路使用扩展的可编程并行接口芯片8255A来驱动LED数码管。
将8255A中的3个数据端口设置为输出状
态,其中PA、PB两个端口用于输出显示器的控制信号,PA为位扫描口,控制显示器的各位阴极电位,PB为段数据输出口,控制显示器的各位阳极电位。
在系统工作中,LED显示器以动态扫描的显示方式将欲显示的数据经8255A的PB口锁存缓冲后输出,由驱动门电路7407提供数码管显示的驱动电流。
8255A的PA口输出扫描信号,通过反相驱动器75452去逐个点亮各位LED。
(3)信号检测、转换及报警电路信号检测、转换电路由信号采集、滤波、限幅、放大、整型和光藕电路组成。
利用光电传感器采集托辊转速计数盘的脉冲信号,经过信号检测电路整形为12V矩形脉冲。
再经光电耦合后降为5V的电平,保持与8031逻辑电平相一致。
同时,光电耦合电路可有效地抑制信号中尖脉冲和各种噪声的干扰,使通道上的信噪比大大提高。
在测试过程中,当计算的阻力参数出现超差现象或系统硬软件运行出现异常时,报警电路用8255A的PC口输出声、光报警信号,在8031的控制下发出报警蜂鸣,并使指示灯闪亮。
3监测系统软件结构和数据处理方法监测系统的软件设计采用结构化和模块化的设计方法,整个程序分为监控主程序和中断处理程序两大部分。
每一部分又由若干个功能模块组成。
5、监控主程序的结构设计
5.1监控主程序的基本组成
如图4所示,监控主程序的主要功能是对其他功能模块的管理与调用,并将它们联系起来,及时地响应来自各测点和系统内部的各种服务请求,判断参数的正确性和报警等任务,实现对系统的全面管理。
其中,初始化管理模块的任务包括硬件初始化和软件初始化2个方面。
硬件初始化主要完成对8031片内定时器、可编程并行I/0接口8255A、可编程定时/计数器8253A、可编程中断控制器8259A等硬件资源的初始化工作。
软件初始化只要完成堆栈初始化、状态变量初始化、系统时钟初始化、各变量存储单元初始化、系统参数初始化。
在系统中采用硬件定时方式,利用8031的内部定时/计数器T0和T1实现系统中多通道数据采集的采样周期的定时和多参数巡回显示时的显示周期定时。
时钟管理模块的作用是对定时/计数器T0和Tl进行工作方式预置和时间常数预置。
5.2、数据采集与中断处理程序的设计
监测系统在工作时,用8031的哟作为计数定时管理器,在一定的时间内对计数脉冲信号采样。
方法是:
由TD定时器产生0.1Hz的方波,在10s的高电平期间,8253A的门控允许计数,并锁存到8253A的寄存器中,当10s的高电平结束时,8253A的门控关闭,停止对脉冲的计数并发出计数结束的中断请求信号。
为了提高计数的稳定性和精确度,采用算术平均滤波法,取采样次数N=6,即得出计数时问△r=60S对应的平均转速An。
CPU将△n与初始化数据△T、G、J、监测参数的标准值A和B等送人计算参数子程序模块进行运算处理后,得到动态参数F、f的计算值并输出显示。
若计算值超出标准值,则进行超差报警。
程序流程如图5所示。
各种模块应用程序均采用C51语言进行编程,其他模块的设计和程序清单略。
二、机械测试试验台
试验台测试性能要求:
(1)对出厂托辊的试验,能以250N压力压住托辊,并在1500rad/min的转速下跑合。
(2)对抽检试验托辊,能以150N压力压住托辊,并在1500ran/min的转速下跑合。
(3)能测出各个时刻的加速度ε(实为
),进而利用式(5)、式(6)计算出该托辊在不同转速下的F和f值大小。
根据上述要求,经过分析论证和优化选择,确定出机械控制测试系统的总体结构。
机械传动结构原
理如图1所示。
1动力传动机构
测试系统的动力传递采用电机6减速器6摩擦轮6托辊的传动系统。
电动机通过联轴器与减速器输入轴连接,而减速器又通过4形输送带将动力传
递给摩擦轮,安装摩擦轮的刚性支架通过轴承座固定在减速器的输出轴上,并可以该轴为中心作小角度翻转,以便由摩擦轮翻转控制机构调整摩擦轮的位置,从而控制摩擦轮与被测托辊的接触或分离。
2、摩擦轮翻转控制机构
摩擦轮翻转控制机构由控制手柄6锥齿轮传动6凸轮6连杆结构来实现。
凸轮从动件为滚子弹簧连杆机构,从动件的弹簧连杆通过铰链与摩擦轮刚
性支架连接,从动件的滚子与凸轮轮廓表面紧密接触。
为了安全起见,在凸轮轮廓线上设置有3段小圆弧,以防止因从动滚子受力过大而出现凸轮自动回转现象的发生,实现了摩擦轮翻转位置的自锁。
操作时,手柄带动锥齿轮副旋转使凸轮转动,推动滚动从动件上升,即可控制摩擦轮与被测托辊的接触与分离。
3、负载力加载调节机构
此机构的主要功能是实现摩擦轮与被测托辊之间的预加负载力的调节,以满足托辊加载试验规范的要求。
该机构由重锤、杠杆、齿轮齿条传动链组成。
杠杆右端由固定铰链固定在机体上,中间通过钢丝绳与摩擦轮连接,左端为重锤,通过齿轮齿条传动机构调节杠杆力臂的长短来调整配重锤的位置,通过钢丝绳拉动摩擦轮刚性机架压紧被测托辊,即可实现摩擦轮与被测托辊之间预加负载力大小的调节。
4、被测托辊定位夹紧机构
定位夹紧机构,用于将被测托辊的两端轴径夹紧并固定在工作台上。
为适应各种规格托辊轴径的夹紧需要,托辊的装夹机构采用复式螺旋装卸和双V形块夹座夹紧的结构。
这种结构具有装拆速度快,装夹牢固等优点。
结构设计如图2所示。
在工作中,2个结构完全一样的双V形夹座,通过复式螺旋夹紧机构,将被测托辊的两端轴径夹紧。
在双V形夹座的底部,采用倒燕尾形滑动导槽,可使2个夹
座沿工作台上的燕尾槽左右调整,以满足不同规格被测托辊长度的装夹要求,双头螺杆紧定机构使夹座固定在工作台上。
5、信号采集装置
信号采集装置用于检测被测托辊的阻力参数中的变量
、
等原始信号。
它由弹簧卡紧计数装置和光电传感器等结构组成。
在结构设计上,由片弹簧焊接在一起构成的计数盘,计数盘的外圈对称涂上黑白两色漆料,当计数盘随着被测托辊一起旋转时,通过光电转换即可产生计数脉冲。
测量时,将弹簧卡紧计数装置装卡在被测托辊的外表面,将光电传感器通过一个支撑座固定在工作台上,调整传感器侧头的位置和角度,使其对准计数盘黑白涂面的中心,即可将所采集的信号传输给计算机处理系统。
6、机械测试系统的工作原理
测试仪整机工作示意图如图3所示。
在工作时,由摩擦轮压住被测托辊,电动机带动摩擦轮从而带动托辊转动。
扳动摩擦轮翻转控制手柄,可带动锥齿轮及凸轮转动,使凸轮从动件上升或下降促使摩擦轮小角度翻转,控制摩擦轮与托辊的离与合。
扳动加载力控制手柄,带动齿轮齿条副传动,由齿条的直线运动调节重锤在杠杆左端力臂的大小,进而调节托辊加载力的大小。
加载力的调节共分为150N、200N、250N3个档位,它通过杠杆上的凹槽和控制手柄的定位装置来确定。
当电动机启动后,摩擦轮带动托辊旋转的同时,弹夹紧计数装置也就随之转动,这时光电传感器就会检测到交替出现的黑白2种光强度信号,并通过数据线传送给计算机信号检测系统,经运算处理后得出检测结果。
7、托辊阻力参数测试及加载试验方法及要求
(1)将被测托辊装入双V夹座夹紧,并将弹簧卡紧装置夹紧在被测托辊的外表面上,调整两端双V夹座在工作台上的位置,以能保证被测托辊的中部与摩擦轮接触为宜。
用手扳动摩擦轮和被测托辊时,要求其转动灵活。
(2)先将摩擦轮翻转控制手柄扳到“0”位,使摩擦轮与被测托辊脱开。
调整光电传感器的位置,使光电变换头与被测托辊的轴线基本平行,要求光点聚焦对准计数盘黑白涂面的中心。
(3)接通电源开关,按动启动电钮(绿色),然后将摩擦轮翻转控制手柄扳到“1”的位置,使摩擦轮翻转并与被测托辊接触,此时行程开关被压动闭合,电机启动并带动摩擦轮一起旋转,进而带动托辊一起转动。
根据托辊测试要求,可将加载力调节操作手柄分别扳到150N、200N或250N的位置进行负载力的加载实验
(4)当被测托辊旋转1min后,将使加载力调节操作手柄扳回“0”位进行卸载,然后再将摩擦轮翻转控制手柄扳到“0”位,行程开关断开电机停转。
测试的过程中,光电传感器将获得的脉冲信号输入到信号处理系统,由信号处理系统得出一系列的处理结果(包括阻力及阻力系数),并显示在显示屏上(也可将结果打印出来)。
(5)测试完毕后,卸下被测托辊,最后关闭电源。
8、阻力系数及加载测试系统的应用
根据目前国内输送机的设计、制造以及生产使用的现状,该测试系统可在下述方面得以应用:
(1)对托辊组结构进行优化设计,提高托辊产品质量。
根据实际考察,托辊组在输送机的工作过程中是易损件,但大多数的损坏情况属于磨损失效。
特别是在工作负荷大、环境恶劣的场合,托辊所受的摩擦阻力大,磨损失效的频率较高。
究其原因主要是维修保养不及时和托辊组本身的摩擦阻力大,使其转动灵敏度不高,加快了托辊的磨损速度,减少了使用寿命。
托辊组自身的阻力大小完全取决于托辊的结构设计和制造质量。
因此,使用本系统后,可以根据测试结果对托辊组的整体结构进行优化设计或对其装配精度进行调整,提高托辊产品内在质量和输送机的整机质量水平。
(2)对输送机进行科学准确地工效计算,减少能耗,节约能源。
通常在输送机的动力设计中,由于没有实际数据依据,对于摩擦阻力的能耗都是大概估算,往往是宁大勿小,选择大功率电机以保证安全生产。
所以,目前在生产中使用的输送机普遍存在电机功率过剩,生产能耗大的问题,这不仅增加了企业的生产成本,而且造成了不必要的能源浪费。
本系统的测试结果,可以为输送机的动力设计提供可靠的数据依据,使之能够进行较准确的设计计算,合理地选择电机功率,节约能源。
实验台改进
输送带(又称为皮带)跑偏现象是带式输送机最常见的故障之一,对其进行及时准确的处理是生产线设备能够安全可靠持续稳定运行的基本保证。
改进方法是使实验台在检测跑偏的同时能够同样进行矫正,运用一下将要介绍的气动纠偏装置的原理,在托辊动态检测实验台上进行改造。
不过怎么样进行“移植”,我还没有想好。
1、常见运输带跑偏的主要因素
1、滚筒的加工制造误差和安装偏差,2、机架的加工制造误差和安装偏差,3、皮带制造和接头的质量产生几何尺寸不直、厚度不均)误差
4、托棍制造误差和安装偏差
(1)托棍的外圆圆柱度偏差过大,托棍不直(直线度超差),转动不灵活等也会造成皮带跑偏。
(2)托棍中心线安装与皮带中心线不垂直、托棍中心线安装不水平也会引起皮带跑偏。
5、其他皮带机张紧装置的安装误差以及输送带两侧张力调节不适当,也会引起皮带跑偏。
带式输送机来料方向、落料位置不适当,会对皮带跑偏产生一定影响。
2、传统的皮带跑偏控制及纠偏方法
依据皮带跑偏的3个常用基本规律:
“跑紧不跑松”、“跑高不跑低”、“跑后不跑前”。
即如果皮带两侧的松紧度(张力)不一样,则运行中皮带会向紧的(张力大的)一侧移动;如果皮带两侧的高{氏不一样,则运行中皮带会向高的一侧移动;如果托辊支架装置没有安装在与皮带运行方向的垂首截面上,而是一端在前,一揣在后,则运行中皮带会向后端一侧移动.
目前警遍采用的预防跑偏方法
(1)提禹皮带运输机的驱动滚筒、改向滚筒、托辊支架以及机架的加工制造精度和安装精度。
(2)选用质量好的输送带,即皮带薄厚均匀、长度一致、平整不松边、并采用多层阶梯斜接口粘接(硫化)良好的皮带。
(3)依据皮带“跑紧不跑松”的规律。
可将皮带机驱动滚筒和改向滚筒设计成鼓形,一方面可以起到滚筒在皮带张力作用下发生弯曲变形时的补偿作用,另一方面使皮带在运行中具有一定自找中心能力,从而更有效的预防了皮带跑偏。
尽量把皮带跑偏控制在允许的范围内。
(4)调整张紧机构法:
一般分为重力配重式张紧法(多用在输送机尾部和中部),以及机械螺杆或丝杆式张紧法。
可以实现皮带两边张力分别调整和不停机调整。
(5)调整滚筒法:
可以将安装滚筒的轴承座高低或前后位置的孔做成长孔,用来分别调整滚筒两端的高低或前后位置,从而实现调整皮带跑偏方向的目的。
(6)调整托辊支架(或机架)法:
可以通过调整托棍中心线与皮带运行方向的水平夹角略大于90。
、或略小于90。
来改变皮带跑偏的方向,从而实现皮带纠偏的目的。
还可以通过调整托棍两端的高度差或机架两边的高度差,依据皮带“跑高不跑低”的基本规律对皮带进行纠偏。
(7)清除粘物法:
带式输送机如果在较为恶劣的工作环境下长期连续运行,务必要做到定期对驱动滚筒、改向滚筒、托棍以及皮带两面及肘进行清理,去除粘结物,防止皮带跑偏。
(8)调整上料或落料位置和高度,尽可能的减小皮带所受的外来铡向力,防止皮带运行跑偏。
3、气动自动纠偏装置的组成
这种气动自动纠偏装置一般由l或2组纠偏托辊装置(每组中育一套铰接形式的固定端装置、一套带有气缸推动的调整端装置、一套纠偏托辊)和l组皮带跑偏位置检测控制器组成。
通常在靠近皮带运输机驱动滚筒和改向滚筒处,各安装一组纠偏托辊装置;靠近驱动滚筒、紧邻纠偏托辊固定端安装一组皮带跑偏泣
置检测控制器。
纠偏托辊在纠偏托辊固定端处与安装在机
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