整理5S是现场管理的基本方法.docx
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整理5S是现场管理的基本方法
5S是现场管理的基本方法
1整理(SEIRI)
将工作场所的任何物品区分为有必要与没有必要的,除了有必要的留下来以外,其它的都清除掉。
2整顿(SEITON)
把留下来的必要用的物品依规定位置摆放,并放置整齐,加以标示。
3清扫(SEISO)
将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净,保持工作场所干净、亮丽;检查污染源。
4清洁(SEIKETSU)
标准化和维持上面3S的成果。
5素养(SHITSUKE)
每位成员养成良好的习惯,并遵守规则做事。
培养主动积极的精神。
具体要求要依据你们的实际情况来制定。
比如办公室桌面:
1识别上述各部位不再需要的物品和文件,并清理不再需要的物品和文件;
2正在使用的和有效的文件分类入档和保存,不再使用的文件则进行破坏性处理;
3每位办公桌上放置一个文件筐,放置当天使用的文件(夹),标识要明确,标识和文件内容要一致;其他文件放入个人相应的文件柜中;
4纸质文件按照已经处理完成的文件应尽快归档,并放入相应的文件柜中。
车间现场管理的5S管理法
现场管理,简言之,就是生产现场的基础管理、综合管理。
现场管理有那些特点?
由那些要素组成?
有那些基本的管理方法?
下面就现场管理的“一个定义、五个特点、五大要素、两个基本观念、九个基本方法”作简要介绍。
1现场管理的定义
现场管理就是运用科学的管理思想、管理方法和管理手段,对现场的各种生产要素,如人(操作者和管理者)、机(机器设备)、料(原料和零部件)、法(工艺和监测方法)、环(环境)、资(资金)、能(能源)、信(信息)等,进行合理配置和优化组合的动态过程,通过计划、组织、领导、协调和控制等管理职能,以保证现场按预定的目标,实现优质、高效、低耗、均衡、安全、文明的生产作业。
2现场管理的五个特点
现场管理具有基础性、系统性、群众性、规范性和动态性五个特点。
2.1基础性。
企业管理一般可分三个层次,即最高领导层的决策性管理、中间管理层的执行性与协调性管理、作业层的控制性现场管理。
现场管理属于基层管理,是企业管理的基础。
基础工作健全与否,直接影响现场管理的水平。
通过加强现场管理,又可以进一步健全基础工作。
加强现场管理要从基层建设、基本功训练、基本素质的提高来开展。
2.2系统性。
现场管理是从属于企业管理这个大系统的一个子系统。
人、机、料、法、环、资、能、信等生产要素,通过生产现场有机的转换过程,向环境输出各种合格的产品或服务。
同时,反馈转换中的各种信息,以促进各方面工作的改善。
系统性特点要求生产现场必须实行统一指挥,不允许各行其是。
各项专业管理虽自成体系,但在生产现场必须协调配合,服从现场整体优化的要求。
2.3群众性。
现场管理的核心是人。
人与人、人与物的组合是现场生产要素最基本的组合,不能见物不见人。
现场的一切生产活动、各项管理工作都要现场的人去掌握、去操作、去完成。
优化现场管理仅靠少数专业人员是不够的,必须依靠现场所有员工的积极性和创造性,动员广大员工参与管理。
2.4规范性。
现场管理是要严格执行操作规程、遵守工艺纪律及各种行为规范。
现场各种制度的执行、各类信息的收集传递分析利用需要标准化。
要做到规范齐全并提示醒目,尽量让现场人员能看得见、摸得着,人人心中有数。
2.5动态性。
现场种种生产要素的组合,是在投入与产出的转换过程中实现的。
现场管理应根据变化的情况对生产要素进行必要的调整和合理配置,提高现场对市场环境的适应能力,从而增加企业的竞争力。
3现场管理的五大要素
目标能被直接控制,管理要素才能被直接控制,为了实现现场管理目标,现场管理者应有效地管理人员、设备、材料、方法、环境五大要素。
3.1人员。
人是生产系统中最重要、最活跃的因素,教导员工,使其掌握必要的作业技能、达到合格的行为质量和工作质量,确保每个人都能按要求开展工作、完成任务。
同时,要调动一线员工的主动性、积极性和创造力,使全员开动脑筋、参与改善、自主改善。
3.2设备。
设备是生产的重要条件,做好设备维护保养,给设备配备合适的工作条件,同时科学操作、使用设备,防止设备劣化,使设备发挥最大工作效率。
3.3材料。
材料是产品的构成元素,确保材料、零部件的质量才能保证产品的质量。
要善于把握材料特性及变化点,做好应变管理。
3.4方法。
操作方法、工艺条件等是确保质量和效率的重要基础,根据现场特点运用工业工程、价值工程等管理技术改善操作方法。
在保证质量的前提下使员工做得更轻松、更容易,取得更高效率、更好效益。
同时针对不同的产品型号特点,不断细化工艺条件,使工艺条件更合理、更优化、更有针对性。
3.5环境。
生产环境对人和设备的影响都非常大,广泛开展现场5S等活动,并不断进行现场改善,创造整洁、明朗、有序的生产环境,确保安全、质量和效率的实现。
4现场管理的两个基本观念
4.1资源观念。
现场管理者要将周围的环境当作资源来看待,人、机、料、法、环是资源,技术和信息是资源,上级、同级和下级之间的关系都是资源,只有把周围的环境都当作可以利用的资源来看待,才能改变对它们的态度,调整对它们的方法,想办法调动它们的积极性,使它们为实现生产现场目标服务。
4.2经营观念。
生产现场具备经营实体所必备的基本要素,生产现场相当于一个经营实体,管理一个部门就是经营一个部门。
现场主管应充分发挥个人主观能动性和集体智慧,使企业配置到生产现场的资源创造最大效益。
所以,生产现场搞得好不好,就是现场管理者当得好不好。
每个生产现场都是一块小天地,现场管理者应该自主思考:
我这块小天地该怎样管?
该做哪些事情?
怎样做好?
还有哪些不足?
现场管理者要重视包含在过程中的方法和能力问题,建立资源运用和部门经营的观念,站在更高的角度,以更广阔的视野来看待现场管理。
5现场管理的九个基本方法
5.1三直三现法。
即“马上现场、马上现品、马上现象”。
目的是帮助生产现场的管理者,端正正确的管理作风,准确把握问题、查明真相,实施最有效的对策,到现场解决实际问题。
5.25W2H法。
是一种综合分析的方法,适用于解决问题。
什么事情(What)?
什么地方(Where)?
什么时间(What)?
什么人(Who)?
什么原因(Why)?
怎样做(How)?
成本和代价是什么(HowMuch)?
5.3PDCA法。
由美国戴明博士提出的,也称戴明模式,即策划(Plan)-实施(Do)-检查(Check)-改进(Action)。
闭环管理,环环相扣,持续改进。
5.4目视管理。
即通过视觉导致人的意识变化的一种管理方法。
目视三要素:
无论是谁都能判明是好是坏(异常),能迅速判断,精度高,判断结果不会因人而异。
目视三个水准。
初级水准:
有表示,能明白现在的状态。
中级水准:
谁都能判断良否。
高级水准:
管理方法(异常处置等)都列明。
5.5看板管理。
是管理可视化的一种表现形式,即对数据、情报等状况一目了然地表现,主要是对管理项目、特别是情报进行的透明化管理活动。
它通过各种形式如标语、现况板、图表、电子屏等把文件上、脑子里或现场等隐藏的情报揭示出来,以便任何人都可以及时掌握管理现状和必要的情报,从而能够快速制定并实施应对措施。
因此,管理看板是发现问题、解决问题的非常有效且直观的手段。
5.6定置管理。
即为确定物品等的位置并进行分类标识,易于找寻。
有物必有区,有区必分类,分类必挂牌。
人和物有两种结合方式,一是直接结合,情况较少,如个人用的钢笔、眼镜等。
二是间接结合,只有通过一定的信息才能结合。
人和物有三种结合状态。
A状态:
即人和物处于紧密结合状态,人需要的物随手可以拿到,物和人结合非常紧密。
B状态:
人和物处于寻找状态,这时人需要物的时候不能随手拿到,需要到处寻找,要浪费一些时间才能找到。
C状态:
即对人不起作用的物,或者就现场不需要的物。
定置管理的目的就是取缔C状态,不断改善B状态,使其达到A状态,尽量保持A状态。
5.75S管理。
5S是整理、整顿、清扫、清洁、素养的简称。
5S活动是一项基本活动,是现场一切活动的基础。
整理。
将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的,把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来,不必要的东西要尽快处理掉。
整顿。
对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置,排列整齐。
明确数量,有效标识。
清扫。
将工作场所清扫干净,保持工作场所干净、亮丽。
清洁。
将上面的3S实施的做法制度化、规范化。
素养。
通过晨会等手段,提高员工文明礼貌水准,增强团队意识,养成按规定行事的良好工作习惯。
6S,增加安全(SAFETY)。
7S,增加节约(SAVING)。
8S,增加服务(SEVICE)。
5.8TPM管理。
工厂全面改善。
为了解决设备运行过程中的诸多问题,美国把维护设备的经验进行了总结,将装备出现故障以后采取应急措施的事后处置方法称为“事后保全(BM)”,将装备在出现故障以前就采取对策的事先处置方法称为“预防保全(PM)”,将为延长装备寿命的改善活动称为“改良保全(CM)”,把为了制造不出故障不出不良的装备的活动叫做“保全预防(MP)”,最后将以上BM、PM、CM、MP四种活动结合起来称之为“生产保全(PM)”,这就是TPM的雏形。
二战后,日本在向美国学习的过程中,将美国的PM生产保全活动引进日本,成功地创立了日本式PM,即“全员生产保全(TPM)”。
因有80~90%的员工都参与了此项活动,于是在PM前加了"T",正式将该公司的PM活动命名为TPM。
5.9JIT管理。
JIT管理(JustInTime),又称即时管理,零库存管理。
日本丰田公司首创。
其核心思想是“在需要的时间,使用需要的资源,生产需要的产品”。
生产原料及产品实现零库存。
6结语
现场管理的方法、手段十分丰富,从“三直三现”到PDCA,从定置管理到5S管理,从TPM到JIT,是一个持续发展、追求卓越的过程。
良好的现场环境能激发员工的工作动力、创新能力、凝聚力。
人造环境,环境造人。
现场管理追求无境。
只要认识提高了,思想统一了,理念更新了,注重细节、讲求实效,矿山生产现场面貌将焕然一新。
《车间5S管理制度》
一、什么是5S管理
5S管理就是整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SETKETSU)、素养(SHITSUKE)五个项目,因日语的罗马拼音均以"S"开头而简称5S管理。
5S管理起源于日本,通过规范现场、现物,营造一目了然的工作环境,培养员工良好的工作习惯,其最终目的是提升人的品质,养成良好的工作习惯:
1、革除马虎之心,凡事认真(认认真真地对待工作中的每一件"小事")
2、遵守规定
3、自觉维护工作环境整洁明了
4、文明礼貌
二、5S管理的定义、目的、实施要领
1、1S----整理
定义:
◇将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的;
◇把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来;
◇不必要的东西要尽快处理掉。
正确的价值意识----使用价值,而不是原购买价值。
目的:
●腾出空间,空间活用
●防止误用、误送
●塑造清爽的工作场所
注意点:
要有决心,不必要的物品应断然地加以处置。
实施要领:
⑴、自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的
⑵、制定「要」和「不要」的判别基准
⑶、将不要物品清除出工作场所
⑷、对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置
⑸、制订废弃物处理方法
⑹、每日自我检查
2、2S----整顿
定义:
◇对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置,排列整齐。
◇明确数量,有效标识。
目的:
●工作场所一目了然
●整整齐齐的工作环境
●消除找寻物品的时间
●消除过多的积压物品
注意点:
这是提高效率的基础。
实施要领:
1、前一步骤整理的工作要落实
2、需要的物品明确放置场所
3、摆放整齐、有条不紊
4、地板划线定位
5、场所、物品标示
6、制订废弃物处理办法
整顿的"3要素":
场所、方法、标识
放置场所----物品的放置场所原则上要100%设定。
•物品的保管要定点、定容、定量
•生产线附近只能放真正需要的物品
放置方法----易取。
•不超出所规定的范围
•在放置方法上多下工夫
标识方法----放置场所和物品原则上一对一表示。
•现物的表示和放置场所的表示
•某些表示方法全公司要统一
•在表示方法上多下工夫
整顿的"3定"原则:
定点、定容、定量
定点:
放在哪里合适
定容:
用什么容器、颜色
定量:
规定合适的数量
重点:
●整顿的结果要成为任何人都能立即取出所需要的东西的状态
●要站在新人和其它职场的人的立场来看,什么东西该放在什么地方更为明确
●要想办法使物品能立即取出使用
●另外,使用后要能容易恢复到原位,没有回复或误放时能马上知道
3、3S----清扫
定义:
◇将工作场所清扫干净。
◇保持工作场所干净、亮丽。
目的:
●消除赃污,保持职场内干净、明亮
●稳定品质
●减少工业伤害
注意点:
责任化、制度化。
实施要领:
1、建立清扫责任区(室内、外)
2、执行例行扫除,清理脏污
3、调查污染源,予以杜绝或隔离
4、建立清扫基准,作为规范
5、开始一次全公司的大清扫,每个地方清洗干净
●清扫就是使职场进入没有垃圾,没有污脏的状态,虽然已经整理、整顿过,要的东西马上就能取得,但是被取出的东西要达到能被正常使用的状态才行。
而达到这种状态就是清扫的第一目的,尤其目前强调高品质、高附加价值产品的制造,更不容许有垃圾或灰尘的污染,造成品质不良。
4S----清洁
定义:
◇将上面的3S实施的做法制度化、规范化。
目的:
●维持上面3S的成果
注意点:
制度化,定期检查。
实施要领:
1、落实前3S工作
2、制订目视管理的基准
3、制订5S实施办法
4、制订考评、稽核方法
5、制订奖惩制度,加强执行
6、高阶主管经常带头巡查,带动全员重视5S活动。
●5S活动一旦开始,不可在中途变得含糊不清。
如果不能贯彻到底,又会形成另外一个污点,而这个污点会造成公司内保守而僵化的气氛:
我们公司做什么事都是半途而废、反正不会成功、应付应付算了。
要打破这种保守、僵化的现象,唯有花费更长时间来改正。
5S----素养
定义:
通过晨会等手段,提高员工文明礼貌水准,增强团队意识,养成按规定行事的良好工作习惯。
目的:
提升人的品质,使员工对任何工作都讲究认真。
注意点:
长期坚持,才能养成良好的习惯。
实施要领:
1、制订服装、臂章、工作帽等识别标准
2、制订公司有关规则、规定
3、制订礼仪守则
4、教育训练(新进人员强化5S教育、实践)
5、推动各种精神提升活动(晨会,例行打招呼、礼貌运动等)
6、推动各种激励活动,遵守规章制度
车间5S管理制度
“5.S”推行手册
1.前言
2.5S的定义与目的
3.5S的效用
4.推行步骤
5.推行要领
6.“要”与“不要”物品的判定标准
7.公司各级员工在5S活动中的职责
8.5.S的检查要点——办公室
9.5.S的检查要点——生产现场
10.开展五分钟/十分钟5S活动
11.5.S的评分计算方法
12.5.S的评比
13.5.S推展手法(实施技巧)
14.文件的5.S
15.5.S检查内容与考核标准
16.现场管理制度
17.5.S的常用表格
前言
人,都是有理想的。
企业内员工的理想,莫过于有良好的工作环境、和谐融洽的管理气氛。
5S凭借造就安全、明朗、舒适的工作环境,激发员工团队意识,提升员工真、善、美的品质,从而塑造企业良好的形象,实现共同的梦想。
为配合公司广泛地开展5S活动,让全体员工确切了解5S的涵义、目的、作用、推进步骤及其要领,公司生产管理部工业工程科特组织编写并发行《5S推行手册》。
热忱希望广大员工对该手册勤学习,深领会,常行动,并循序渐进、持之以恒,不断规范自己的日常工作行为。
促进公司的5S活动从“形式化”走向“行事化”,最后向“习惯化”演变,以达公司“以人为本,永续经营”的宗旨
一、5.S的定义及目的
5.S是指整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)、素养(SHITSUKE),因其日语的罗马拼音均以“S”开头,因此简称为“5S”。
1S——整理
定义:
区分“要”与“不要”的东西,对“不要”的东西进行处理。
目的:
腾出空间,提高生产效率。
2S——整顿
定义:
要的东西依规定定位、定量摆放整齐,明确标识。
目的:
排除寻找的浪费。
3S——清扫
定义:
清除工作场所内的脏污,设备异常马上修理,并防止污染的发生。
目的:
使不足、缺点明显化,是品质的基础。
4S——清洁
定义:
将上面3S的实施制度化、规范化,并维持效果。
目的:
通过制度化来维持成果,并显现“异常”之所在。
5S——素养(又称修养、心灵美)
定义:
人人依规定行事,养成好习惯。
目的:
提升“人的品质”,养成对任何工作都持认真态度的人。
二、5.S的效用
5.S的效用可以归纳为:
1、5.S是最佳的推销员
①、顾客满意工厂,增强下订单信心;
②、很多人来工厂参观学习,提升知名度;
③、清洁明朗的环境,留住优秀员工。
2、5.S是节约能手
①、降低很多不必要的材料及工具的浪费,减少“寻找”的浪费,节省很多宝贵时间;
②、能降低工时,提高效率。
3、5.S是安全专家
①、遵守作业标准,不会发生工伤事故;
②、所有设备都进行清洁、检修,能预先发现存在的问题,从而消除安全隐患;
③、消防设施齐全,消防通道无阻塞,万一发生火灾或地震,员工生命安全有保障。
4、5.S是标准化的推进者
①、强调按标准作业;
②、品质稳定,如期达成生产目标。
5、5.S可以形成愉快的工作场所
①、明亮、清洁的工作场所让人心情愉快;
②、员工动手做改善,有成就感;
③、员工凝聚力增强,工作更愉快。
三、推进步骤
步骤一:
成立5.S推进组织
1、成立5.S推进组织——5.S推进小组,主导全公司5S活动的开展,公司主管生产的总经理助理是当然的5.S推进小组负责人。
2、生产管理部工业工程科为5.S的归口管理部门,主持日常工作。
3、公司各部门(或车间)必须指派一位员工为现场管理(联络)员。
4、各部门领导是本部门5.S推进的第一责任人。
步骤二:
拟定推进方针及目标
1、推行5.S活动,要依据公司的方针和目标,制定具体可行的5.S方针,作为5S活动的准则。
方针一旦制定,要广为宣传。
如:
●全员参与5.S活动,持续不断改善,消除浪费,实现“零”库存
2、5.S活动推进时,应每年或每月设定一个目标,作为活动努力的方向和便于活动过程中成果的检讨。
如:
●现场管理100%实现三定:
定品目、定位置、定数量
步骤三:
拟定推行计划及实施办法
1、5S活动推行计划表。
工业工程科年初制定公司5S网络计划交公司领导审批;各部门也必须年初制定本部门5S网络计划,交工业工程科审核(本表格式供参考)
2、5S的实施办法
①、制定5S活动实施办法;
②、制定“要”与“不要”的物品区分标准;
③、制定5S活动评比办法;
④、制定5S活动奖惩办法;
⑤、其它相关规定等。
5S活动实施办法制定方法有两种:
一种是由5S推进小组深入车间(部门)调查,拟定草案,然后再召集车间(部门)人员讨论认可,经5S推进小组修订、审核后发布实施;其二是先对车间(部门)现场管理人员进行5S知识培训,由他们结合部门现实状况,拟定本部门5S执行规范,再收集起来,经5S推进小组采取文件会审的办法达成共识,经修订、审核后发布执行。
步骤四:
教育
1、公司对管理人员、每个部门对全员进行教育:
①、5S的内容及目的;
②、5S的实施办法;
③、5S的评比办法;
④、到兄弟厂参观或参加交流会,吸取他人经验。
2、新员工的5S培训。
步骤五:
宣传造势
1、召开动员大会,由公司领导和各部门领导表达推行5S活动的决心;
2、领导以身作则,定期或不定期地巡视现场,让员工感受被重视;
3、利用公司内部刊物宣传介绍5S;
4、外购或制作5S海报及标语在现场张贴;
5、每年规定一个“5S”月或每月规定一个“5S”日,定期进行5S的加强及再教育;
6、举办各种活动及比赛(如征文、漫画活动等)。
步骤六:
局部推进5S
1、选定样板区。
对公司整个现场进行诊断,选定一个样板区。
2、实施改善。
集中精锐力量,对样板区进行现场改善,对改善前后的状况摄影。
3、效果确认,经验交流。
总结经验,克服缺点,让其他部门进行参观并推广。
步骤七:
全面推进5S
1、红牌作战;
2、目视管理及目视板作战
3、识别管理
4、开展大扫除,将工厂的每个角落都彻底清扫;
5、改善;
6、标准化。
步骤八:
5S巡回诊断与评估
1、5S推进小组定期或不定期的巡视现场,了解各部门是否有计划、有组织的开展活动;
2、5S问题点的质疑、解答;
3、了解各部门现场5S的实施状况,并针对问题点开具《现场“5S”整改措施表》,责令限期整改;
4、对活动优秀部门和员工加以表扬、奖励,对最差部门给予曝光并惩罚。
四、推行要领
一、整理的推行要领
1、对你的工作场所(范围)进行全面检查,包括看得到和看不到的地方;
2、制定“要”与“不要”的判别基准;
3、清除不需要物品;
4、制定废弃物处理方法;
5、调查需要物品的使用频度,决定日常用量;
6、每日自我检查。
因为不整理而发生的浪费:
①、空间的浪费;
②、使用的棚架、料箱、工具柜等的浪费;
③、零件或产品变旧而不能使用的浪费;
④、放置处变得窄小;
⑤、连不要的东西也要管理的浪费;
⑥、库存管理或盘点时间的浪费。
二、整顿的推行要领
1、彻底地进行整理;
2、确定物品放置场所、方法并标识;
3、划线定位。
重点:
①、整顿要做到任何人,特别是新员工或其他部门都能立即取出所需要的东西;
②、对于放置处与被放置物,要能立即取出使用。
使用后要能容易归位,如果没有归位或误放应能马上知道。
三、清扫的推行要领
1、建立清扫责任区(室内外)。
执行例行扫除,清理脏污;
2、把设备的清扫与点检、保养、润滑结合起来;
3、调查污染源,予以杜绝;
4、建立清扫基准,作为规范。
重点:
清扫就是使现场呈现没有垃圾、没有污脏的状态。
我们应该认识到清扫并不仅仅是打扫,而是品质控制的一部分。
清扫是要用心来做的。
四、清洁的推行要领
1、落实前面的3S工作;
2、目视管理与制订5S实施办法;
3、制订奖惩制度,加强执行;
4、公司及部门领导带头巡察,带动全员重视5S活动。
警示:
5S活动一旦开始,就不可在中途变得含糊不清。
如果不能贯彻到底,又会形成另外一个污点,而这个污点也会造成公司内保守而僵化的气氛。
要打破这种保守、僵化的现象,唯有花费更长的时间来改正。
五、素养的推行要领
1、制订服装、臂章、工作帽等识别标准;
2、制订共同遵守的有关规则、规定;
3、制订礼仪守则(如《员工手册》);
4、教育培训(新员工加强);
5、推行各种精神提升活动(如班前会、礼貌运动等)。
重点:
素养就是通过教育,使大家养成能遵守规章制度等良好的习惯,最终达成全员“品质”的提升。
五、“要”与“不要”物品的判定标准
一、明确什么是
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