QZTBJ00025A汽车车身水性中面涂涂料.docx
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QZTBJ00025A汽车车身水性中面涂涂料
Q/ZT
重庆众泰汽车工业有限公司企业标准
Q/ZTBJ00025A-2016
汽车车身水性中面涂涂料
2016-08-1实施
2016-08-1发布
重庆众泰汽车工业有限公司发布
前言
为了规范重庆众泰汽车工业有限公司水性中涂漆、面漆涂料的交付、使用、质量保证,结合国内汽车行业同类产品技术水平,根据重庆众泰汽车实际情况制定本规范。
本标准由重庆众泰汽车工业有限公司提出。
本标准由重庆众泰汽车工业有限公司工艺技术部负责起草。
本标准主要起草人:
刘春林。
本标准于2016年8月1日首次发布。
汽车车身水性中面涂涂料
1范围
本标准规定了汽车车身水性中涂漆、面漆的技术要求、试验方法、检验规则、安全、卫生规定、包装、标志、运输和贮存。
本标准适用于重庆众泰汽车工业有限公司汽车车身喷涂的水性烘干型中涂漆、面漆质量的验收。
2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。
凡是注日期的引用文件,仅注日期的版本适用于本文件。
凡是不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。
GB/T191-2008
包装储运图示标志
GB/T1725-2007
色漆、清漆和塑料不挥发物含量的测定
GB/T1731-1993
漆膜柔韧性测定法
GB/T1732-1993
漆膜冲击性测定法
GB/T1740-2007
漆膜耐湿热测定法
GB/T1765-1979
(1989)测定耐湿热、耐盐雾、耐候性(人工加速)
的漆膜制定法
GB/T1766-2008
色漆和清漆涂层老化的评级方法
GB/T1770-2008
涂膜、腻子膜打磨性测定法
GB/T1771-2007
漆膜耐盐雾性(中性盐雾)试验
GB/T1865-1997
色漆和清漆人工气候老化和人工辐射暴露(滤过的氙弧辐射)
GB/T3186-2006
色漆、清漆和色漆与清漆用原材料取样
GB/T5209-1985
色漆和清漆耐水测定浸水法
GB/T6750-2007
色漆和清漆密度的测定比重瓶法
GB/T9271-2008
色漆和清漆标准试板
GB/T9286-1998
色漆和清漆漆膜的划格试验
GB/T9754-2007
色漆和清漆不含金属颜料的色漆漆膜之20°
60°85°镜面光泽的测定
GB/T13491-1992
涂料产品包装通则
GB24409-2009
汽车涂料中有害物质限量
Q/ZTBJ00026A-2016汽车车身车底抗石击涂料
Q/ZTBJ00016A-2016复合涂层耐酸碱性测定方法
Q/ZTBJ00017A-2016复合涂层耐汽油性测定方法
Q/ZTBJ00024A-2016
Q/ZTBJ00022A-2016
Q/ZTBJ00020A-2016
Q/ZTBJ00021A-2016
Q/ZTBJ00013A-2016
涂料针孔性测定方法
中涂、底色漆遮盖力试验方法涂料贮存稳定性试验方法涂料粘度测定法铅笔法测试油漆涂层硬度
3术语和定义
列术语和定义适用于本标准。
3.1
中涂漆涂在电泳底漆上,底色漆层下的起连接其涂层、增强其抗石击性等功能的涂料。
3.2
面漆涂在中涂漆上,由底色漆和罩光清漆组成复合涂层,具有外观装饰等功能的涂料。
4技术要求
4.1原漆性能要求
4.1.1水性中涂漆
水性中涂漆原漆性能要求见表1。
表1水性中涂漆原漆性能要求
序号
项目
单位
要求
试验方法
1
容器中物料状态
无异物,无硬块,易搅拌成粘稠液体
目视
2
原漆粘度
S
35~60
5.1
3
原漆固体分
%
45~50
5.2
4
存储稳定性(20℃)
半年
5.3
5
密度
g/ml
1.2~1.3
5.4
6
PH值
7.9~8.5
5.5
7
限用溶剂含量
%
乙二醇甲醚、乙二醇乙醚、乙二醇甲醚醋酸酯、乙二醇乙醚
醋酸酯、二乙二醇丁醚醋酸酯总量≤0.03
5.26
4.1.2水性底色漆
水性底色漆原漆性能要求见表2。
表2水性底色漆原漆性能要求
序号
项目
单位
要求
试验方法
1
容器中物料状态
无异物,无硬块,易搅拌成粘稠液体
目视
2
原漆粘度
S
5.1
3
原漆固体分
%
5.2
4
存储稳定性(20℃)
(半年)
5.3
5
密度
g/ml
5.4
6
PH
7.7~8.4
5.5
7
遮盖力
g/m2
根据颜色定
5.6
8
重金属含量
mg/kg
Pb≤1000;Cr6+≤1000;Cd≤100;Hg≤1000
5.27
注:
“*”项目技术要求初期由供应商提供产品技术规范,待批量供应2个月后由重庆众泰汽车与供应商确定最终认可
技术规范。
4.2施工性能要求
4.2.1水性中涂漆
水性中涂漆施工性能要求见表3。
表3水性中涂漆施工性能要求
序号
项目
单位
要求
试验方法
1
针孔极限
m
≥50
5.7
2
过烘性能
硬度
S
≥HB
5.8
附着力
级
0~1
颜色变化
△E≤2
3
返修性能
颜色变化
△E≤2
5.9
硬度
S
≥HB
附着力
级
0~1
光泽变化
≤5%
4.2.2水性底色漆
水性底色漆施工性能要求见表4。
表4水性底色漆施工性能要求
序号
项目
单位
要求
试验方法
1
针孔极限
m
≥50
5.7
2
过烘性能
硬度
≥HB
5.8
附着力
级
0~1
颜色变化
△E≤2
3
返修性能
颜色变化
△E≤2
5.9
硬度
S
≥HB
附着力
级
0~1
光泽变化
≤5%
4.3漆膜性能要求
4.3.1水性中涂漆
水性中涂漆漆膜性能要求见表5。
表5水性中涂漆漆膜性能要求
序号
项目
单位
要求
试验方法
1
色差
与标准板目视合格
目测
2
涂膜外观
一次喷涂20m以上平整,光滑无漆膜弊病,符合色差标准要求
目视
3
光泽(20°)
60~80
5.10
4
膜厚
m
30~40
5.11
5
附着力(划格2mm)
级
0~1
5.12
6
硬度
≥HB
5.13
7
抗石击性(500g,2bar)
级
≤4
5.14
8
冲击强度
kg·cm
≥30
5.15
9
柔韧性
mm
≤1
5.16
10
耐水性
40℃水,浸240h,不起泡,允许轻微变色、失光,附着力0/1级
5.17
11
耐汽油性
不起泡、不起皱、允许轻微失光,轻微变色,附着力0/1级
5.18
表5(续)
序号
项目
单位
要求
试验方法
12
耐酸性
不起泡,不起皱,允许轻微失光,轻微变色,
附着力0/1级
5.19
13
耐碱性
不起泡,不起皱,允许轻微失光,轻微变色,
附着力0/1级
5.20
14
耐盐雾性
240小时,单面扩蚀≤2mm
5.21
15
耐候性
(人工加速老化)
本色漆1500h底色漆+清漆,2000小时;无脱落,无龟裂,失光率<15%
5.22
16
耐湿热性
级
温度(47±1)℃,湿度(96±2)%,100小时,无起泡,无变色,附着力0/1级
5.23
17
耐打磨性
耐干打磨
干打磨时易于打磨,不粘砂纸
5.24
耐湿打磨
水打磨时易于打磨,不粘砂纸
5.25
4.3.2水性面漆(水性底色漆+溶剂型清漆)
水性面漆(水性底色漆+溶剂型清漆)漆膜性能要求见表6。
表6水性面漆(水性底色漆+溶剂型清漆)漆膜性能要求
序号
项目
单位
要求
试验方法
1
涂膜外观
一次喷涂20m以上平整、光滑,无漆膜弊病,符合色差标准要求
目视
2
色差
与标准板目视合格
目测
3
光泽(60°)
≥90
5.10
4
膜厚
m
10~15
5.11
5
附着力(划格2mm)
级
0~1
5.12
6
硬度
≥HB
5.13
7
抗石击性
级
≤4
5.14
8
冲击强度
kg·cm
≥30
5.15
9
柔韧性
mm
≤2
5.16
10
耐水性
40℃水,浸240h,不起泡,允许轻微变色、失光,再做
附着力0/1级
5.17
11
耐汽油性
不起泡、不起皱、允许轻微失光,轻微变色,
附着力0/1级
5.18
12
耐酸性
不起泡,不起皱,允许轻微失光,轻微变色,
附着力0/1级
5.19
13
耐碱性
不起泡,不起皱,允许轻微失光,轻微变色,
附着力0/1级
5.20
表6(续)
14
耐盐雾性
240小时,单面扩蚀≤2mm
5.21
15
耐候性
(人工加速老化)
底色漆+清漆,2000小时;无脱落,无龟裂,失光率<15%
5.22
16
耐湿热性
温度(47±1)℃,湿度(96±2)%,100小时,无起泡,无变色,附着力0/1级
5.23
4.4配套性试验
4.4.1测试与胶、抗石击涂料、蜡等产品的相容性。
按现场生产工艺制板,按相关产品标准进行检查检验。
4.4.2电泳+水性中涂+水性面漆(单色漆)/电泳+水性中涂+水性金属底色漆+溶剂型清漆。
配套性试验漆膜性能要求见表7。
表7配套性试验漆膜性能要求
序号
项目
要求
试验方法
1
耐水性
40℃水,浸240h,不起泡,允许轻微变色、失光,3h后复原,附着力0/1级
5.17
2
耐湿热性
温度(47±1)℃,湿度(96±2)%,100小时,无起泡,无变色,附着力0/1级
5.23
3
耐候性
(人工加速老化)
底色漆+清漆,2000小时;无脱落,无龟裂,失光率<15%
5.22
4
附着力(划格2mm)
0/1级
5.12
5试验方法
5.1原漆粘度
按Q/ZTBJ00021A-2016进行检测。
5.2原漆固体分
按GB/T1725-2007进行检测。
5.3存储稳定性
按Q/ZTBJ00020A-2016进行检测。
5.4密度
按GB/T6750-2007进行检测。
5.5PH值
使用精密PH计进行检测。
5.6遮盖力
按Q/ZTBJ00022A-2016进行检测。
5.7针孔极限测定法
按Q/ZTBJ00024A-2016方法测定其针孔极限。
5.8过烘性能
5.8.1按GB/T3186-2006方法取样,并按GB/T9271-2008的方法制作所需涂层样板,放入烤箱中(80℃)预先干燥5分钟,再取出试板,将试板置于烤箱(160℃)内,烘烤60分钟。
5.8.2室温冷却试板后,按Q/ZTBJ00013A-2016检测其硬度。
5.8.3按GB/T9286-1998方法检测其附着力。
5.8.4以原色板为标准板,使用色差仪检测过烘后涂层样板,并做色差对比。
5.9返修性能
5.9.1概述
当漆膜表面有不可接受的严重外观缺陷时,需进行返修,其返修施工的难易程度(色差控制)及返工后漆膜的性能保证,表现为该漆膜的返修性能。
5.9.2试验步骤
a)用遮蔽胶带遮蔽住样板漆膜的2/3面积,留出1/3面积,用水砂纸对漆膜进行打磨,并清洁样板表面;
b)对样板漆膜打磨部位按正常工艺条件进行施工,烘干;
c)将样板的第一端1/3面积留出,并用水砂纸打磨,其余2/3面积进行遮蔽;
d)清洁样板的表面后,再次对打磨部位按正常工艺条件进行施工,烘干;
e)烘干后,试板各部位漆膜状态如下:
1)中间1/3面积漆膜:
不返修,正常工艺漆膜烘烤三次;
2)一端1/3面漆漆膜:
返修一次,面漆烘干两次;
3)另一端1/3面积漆膜:
返修一次,面漆烘干一次。
5.9.3对三个部位的漆膜进行检查,与正常工艺的漆膜对比外观、颜色、光泽、附着力等。
5.10漆膜光泽测定
按GB/T9754-2007进行测定。
5.11膜厚
使用超声膜厚仪进行测量。
5.12附着力测定
按GB/T9286-1998进行测定。
5.13硬度
按Q/ZTBJ00013A-2016方法进行。
5.14抗石击性(VDA试验法)
按Q/ZTBJ00015A-2016抗石击性测定方法测定。
5.15冲击强度
按GB/T1732-1993进行测定。
5.16柔韧性
按GB/T1731-1993漆膜柔韧性测定法测定。
5.17耐水性
按GB/T5209-1985进行试验,二次附着力按GB/T9286-1998方法测定。
5.18耐汽油性
按Q/ZTBJ00017A-2016进行测定。
5.19耐酸性
按Q/ZTBJ00016A-2016方法进行测定。
5.20耐碱性
按Q/ZTBJ00016A-2016方法进行测定。
5.21耐盐雾性
按GB/T1771-2007方法进行测定。
5.22耐候性(人工加速老化)
5.22.1按GB/T1765-1979(1989)制定涂层涂膜。
5.22.2按GB/T1865-1997人工气候老化和人工辐射暴露(滤过的氙弧辐射)方法进行试验。
5.22.3按GB/T1766-2008对涂层老化进行评级。
5.23耐湿热性
按GB/T1740-2007进行测定。
5.24耐干打磨性
5.24.1概述该项试验用于验证:
当不使用水淋涂膜打磨时,干打磨操作是否容易进行。
5.24.2材料
5.24.2.1打磨纸:
无特别规定时用240#砂纸。
5.24.2.2试验板:
涂层试样载体用200mm长,100mm宽,(0.7~1.0)mm厚的钢板,钢板必须平坦,并符合GB/T9271-1988规定,涂覆方法和涂层厚度见相应的技术规范,必须测量涂层厚度。
5.24.2.3打磨器具:
橡胶的大小约70mm×6mm×75mm,见图1。
图1
5.24.3试验过程
a)将试验片的长边放在操作台上,用手按住,用打磨器具进行打磨;
b)将橡胶垫摁在涂膜上前后移动,对涂膜的约3/4以上进行打磨;
c)打磨的动作重复约10次。
5.24.4评价若打磨操作简便,打磨纸上无显著的堵塞、缠绕现象,打磨面平整时,判定为“干打磨易于打磨”。
5.25耐湿打磨性
5.25.1概述验证当使用水淋涂膜打磨时是否容易进行打磨操作。
5.25.2材料
5.25.2.1打磨纸:
无特别规定时用240#砂纸;
5.25.2.2试验板:
涂层试样载体用200mm长,100mm宽,(0.7~1.0)mm厚的钢板,钢板必须平坦,并符合GB/T9271-1988规定,涂覆方法和涂层厚度见相应的技术规范,必须测量涂层厚度;
5.25.2.3打磨器具:
橡胶的大小约70mm×6mm×75mm,见图2。
5.25.3操作
a)将试验片的长边放在操作台上,用手按住,用打磨器具进行打磨;
b)在往涂膜上滴加少量水的同时将橡胶垫摁在涂膜上前后移动;
c)打磨的动作重复约10次。
5.25.4评价若打磨操作简便,打磨纸上无显著的堵塞、缠绕现象,打磨面平整时,判定为“湿打磨易于打磨”。
5.26水性涂料中乙二醇醚及醚酯含量的测定
按GB24409-2009中附录C进行测定。
5.27铅、镉、汞及六价铬含量的测定
按GB24409-2009中附录D、附录E进行测定。
6检验规则
试样的检验分为出厂检验、定期检验和型式检验,检验项目为本规范中规定的4.1、4.2、4.3中的所有项目。
6.1出厂检验试样应按批次由供方质量检验部门进行检验,全部合格,并出具合格证后,方可出厂。
6.2定期检验
6.2.1供方质检部门每6个月进行一次定期检验,并应提供相应的定期检验报告。
6.2.2定期检验按双方协商的技术规范进行检验。
6.2.3定期检验应从出厂合格的产品中以5批次为取样技术,随时从2批次的产品中取样。
6.2.4定期检验若有一样不合格,则可判定该定期检验不合格。
6.2.5定期检验不合格应停止供货,停产整顿,直至检验合格方可恢复生产和供货。
6.3型式检验
6.3.1型式检验每2年检验一次。
6.3.2型式检验时应从本评定同期内生产的并经质检部门检验合格的产品中取样,随机在3批次的产品中取样,取样基数不少于取样的5倍。
6.3.3型式检验样品中若有一项不合格,则判定型式检验不合格。
6.3.4型式检验不合格,应停产整顿并停止供货,待检验合格后方可恢复生产和供货。
6.3.5型式检验应在公认的第三方国家级质量检验机构进行,或在本公司认可的具有检验能力和手段的检验机构进行(此时应有本公司人员参加监督)。
6.3.6出现下列情况之一时,必须进行型式检验。
a)停产一年恢复生产或转厂生产时;
b)正式生产后,如原料、材料、工艺等较大改变,可能影响产品性能时;
c)出厂检验和定期检验结果有较大差异时;
d)出现重大质量问题改进后或本公司提出要求时;
e)质量部门提出进行型式检验要求时。
7安全规定
该产品有一定的毒害性,施工现场应注意通风,采取防火、防静电、防中毒等安全措施,遵守涂装作业安全操作规程和有关规定。
供应商应提供有关安全、卫生、污染方面的资料和认可机构的检测报告。
8标志、包装、运输和贮存
本产品每一外包装应标明:
生产厂名及厂址、产品名称、生产日期、产品生产批号、贮存期、包装产品净容量、产品颜色和产品使用说明。
8.1标志本产品每一外包装应标明:
生产厂名及地址,产品名称,生产日期,产品生产批号,贮存期,包装产品净容量,产品颜色,产品使用说明。
8.2包装产品包装应符合吉利的规定和包装协议上的要求,并应符合GB/T191-2008和GB/T13491-1992的规定。
包装应保证牢固、可靠且不影响产品的质量,包装容器洁净、干燥、密封。
8.3运输产品运输过程中应保证文明装卸,防日晒、防雨林、防撞击。
8.4贮存产品贮存时应保证通风、干燥,防止日光直接照射及受冻。
自生产之日起,有效贮存期为6个月,超过贮存期,可按本规范规定的项目进行检验,如果合格仍可使用。
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