空压机空气过滤器.docx
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空压机空气过滤器
◎空压机空气过滤器
原因五、空压机马力数(空气处理量)与冷冻式干燥不匹配
原因六、冷冻系统中混有压缩空气。
机台电流过高跳机
故障情形:
机台跳机故障指示灯指示,机台无法开机。
需手动复位过载电驿后,方可再启动。
一、工况条件与技术指标
Workingconditionandtechnicaldata
进气温度(Inlettemperature):
≤80℃
进气压力(Inletpressure):
0.4~1.0MPa
为什么要用精密过滤器?
众所周知,在任何工况下,未经处理过的空气含有很多杂质,如:
水、锈、颗粒尘埃及油。
如果不除去这些杂质,它们将导致额外的生产损耗、产品质量问题及高维护成本。
压缩空气是大规模工业化生产的主要安全能源。
提高压缩空气品质就是降低生产成本。
精密过滤器概述
工作原理
精密过滤器(又称作保安过滤器),筒体外壳一般采用不锈钢材质制造,内部采用PP熔喷、线烧、折叠、钛滤芯、活性炭滤芯等管状滤芯作为过滤元件,根据不同的过滤介质及设计工艺选择不同的过滤元件,以达到出水水质的要求。
机体也可选用快装式,以方便快捷的更换滤芯及清洗。
该设备广泛应用于制药、化工、食品、饮料、水处理、酿造、石油、印染、环保等行业,是各类液体过滤、澄清、提纯处理的理想设备。
结构特点
精密过滤器具有纳污能力高、耐腐蚀性强、耐温好、流量大、操作方便、使用寿命长、没有纤维脱落等诸多特点。
各种涂装设备顶棉过滤及框架式、袋式过滤器,适用于精细化工,油品,食品医药,水处理等场合。
精密过滤器应用
用于各种悬浮液的固液分离,适用范围广,适用于医药。
食品。
化工。
环保。
水处理等工业领域、各种涂装设备顶棉过滤及框架式、袋式过滤器,适用于精细化工,油品,食品医药,水处理等场合。
[1]
精密过滤器特点
1、高效能去除水、油雾、固体颗粒,100%去除0.01μm及以上颗粒、油雾浓度控制在0.01ppm/wt; 2、结构合理,体积小、重量轻; 3、带有防护罩塑胶外壳和铝合金外壳可选择。
4、三级分段净化处理,使用寿命长
精密过滤器材料
1、外壳:
铝合金; 2、防护罩:
塑胶杯、聚碳酸脂、金属杯、铝合金; 3、滤芯材料:
B、C系列环保特殊纤维、不织布;D系列、活性碳; 4、液位指示器、金属杯、PV。
精密过滤器种类
Q级精密过滤器
通用范围:
一般往复式空压机前置过滤 材质:
多层玻璃纤维滤芯 滤杂质:
5MICRON 滤油含量:
5PPM 最大压力:
16KG/CM 最高温度:
65℃ 一般压差:
0.2KG/CM 最大压差:
0.7KG/CM 功能:
将压缩气内大量的油气滤到5PPM以内及滤除杂质颗粒至5MICRON
P级精密过滤器
通用范围:
一般螺旋式空压机前置过滤 材质:
多层玻璃纤维滤芯 滤杂质:
1MICRON 滤油含量:
0.5PPM 最大压力:
16KG/CM 最高温度:
65℃ 一般压差:
0.17KG/CM 最大压差:
0.7KG/CM 功能:
将压缩空气内的油气滤除至0.5PPM以以滤除杂质颗粒至1MICRON以下
S级精密过滤器
通用范围:
一般空气压缩机后置过滤 材质:
多层玻璃纤维滤芯 滤杂质:
0.01MICRON 滤油含量:
0.01PPM 最大压力:
16KG/CM 最高温度:
65℃ 一般压差:
0.275KG/CM 最大压差:
0.7KG/CM 功能:
将压缩空气中微量油气精密滤除至0.01PPM同时滤除空气中杂质颗粒至0.01MICRON达到无油标准的高品质压缩空气
C级精密过滤器
通用范围:
用高度精密过滤专用 材质:
活性碳滤芯 滤杂质:
0.03MICRON 滤油含量:
0.003PPM 最大压力:
16KG/CM 最高温度:
65℃ 一般压差:
0.75KG/CM 最大压差:
0.7KG/CM 功能:
一般用于滤除压缩空气中的臭氧,非常微细的油气及超微颗粒 精密过滤器为了能达到高精密过滤品质,采用了多层不同过滤材质,其中包含了硼矽酸盐的纤维层、玻璃纤维层、活性炭纤维层、多层不织布层及不锈钢网层。
唯有如此才能达到无油,无杂质高品质空气。
补充:
C主管路过滤器能除去大量的液体及3μm以上固体微粒,达到最低残留油分含量仅5ppm,有少量的水分、灰尘和油雾。
用于空压机,后部冷却器之后,其它过滤器之前,作一般保护之用;用于冷干机之前,作前处理装置。
T空气管路过滤器能滤除小至1μm的液体及固体微粒,达到最低残油分含量仅0.5ppm,有微量水分、灰尘和油雾。
用于A级过滤器之前作前处理之用;冷干机和吸干机之后,进一步提高空气质量。
A超高效除油过滤器能滤除小至0.01μm的液体及固体微粒,达到最低残油含量仅0.001ppm,几乎所有的水分、灰尘和油都被去除。
用于H级过滤和吸干机之前,起保护作用,冷干机之后,确保空气中不含油。
H活性炭微油雾过滤器能滤除小至0.01μm的油雾及碳氢化合物,达到最低残油含量仅0.003ppm,不含水分、灰尘和油,无臭无味。
起最后一道过滤作用,供一些必须使用高质量高质量空气的单位,如食品工业、呼吸、无菌包装等。
过滤器选型的一般原则
1、进出口通径 原则上过滤器的进出口通径不应小于相配套的泵的进口通径,一般与进口管路口径一致。
2、公称压力 按照过滤管路可能出现的最高压力确定过滤器的压力等级。
3、孔目数的选择 主要考虑需拦截的杂质粒径,依据介质流程工艺要求而定。
各种规格丝网可拦截的粒径尺寸查下表“滤网规格”。
4、过滤器材质 过滤器的材质一般选择与所连接的工艺管道材质相同,对于不同的服役条件可考虑选择铸铁、碳钢、低合金钢或不锈钢材质的过滤器。
5、过滤器阻力损失计算 水用过滤器,在一般计算额定流速下,压力损失为0.52~1.2kpa
过滤器滤网精度换算
微米
10
25
30
40
50
80
100
120
150
200
400
800
1500
3000
目数
1500
650
550
400
300
200
150
120
100
80
40
20
10
5
毫米
0.01
0.025
0.03
0.04
0.05
0.08
0.1
0.12
0.15
0.2
0.4
0.8
1.5
3.0
精密过滤器滤芯
精密过滤器滤芯是过滤器的心脏,顾名思义为滤芯。
滤芯的主要也是过滤器的主要原理,是为了净化原生态的资源和资源的再利用,而需要的净化设备,滤芯一般主要用在油过滤、水过滤、空气过滤等过滤行业。
除去过滤介质中少量杂质,可保护设备的正常工作或者空气的洁净,当流体经过过滤器中具有一定精度的滤芯后,其杂质被阻挡,而清洁的流物通过滤芯流出。
过滤器滤芯能够受到污染的介质被净化,达到我们生产、生活所需要的洁净状态,具有一定的洁净度。
过滤器滤芯使用范围非常广泛,大到工业生产如钢铁冶炼、电力生产、海洋净化等等,小到生活饮用水处理、生活垃圾在利用、汽车燃用过滤、自行车润滑油过滤等等,所以说,我们生活当中洁净技术都在使用过滤器、滤芯。
过滤器滤芯根据使用介质分为:
空气过滤器滤芯、水过滤器滤芯、油过滤器滤芯。
二、伽利略冷冻式干燥机产品特点:
三、型号规格与性能参数
Model,size&technicaldata
型号项目
处理量Nm3/min
外形尺寸mm
接口尺寸
重量Kg
长
宽
C、T、A、AA、H-001
1.2
280
106
ZG1"
3
C、T、A、AA、H-002
2.4
315
106
ZG1"
4
C、T、A、AA、H-003
3.8
400
140
ZG11/2"
5
C、T、A、AA、H-006
6.5
630
140
ZG2"
8
C、T、A、AA、H-010
10.7
630
140
ZG2"
8
C、T、A、AA、H-013
13.8
725
160
DN65
10
C、T、A、AA、H-015
17
850
315
DN65
35
C、T、A、AA、H-020
23
900
315
DN80
45
C、T、A、AA、H-025
27
900
315
DN80
45
C、T、A、AA、H-030
33
1020
375
DN80
75
C、T、A、AA、H-040
45
1020
375
DN100
75
C、T、A、AA、H-050
55
1020
375
DN125
75
C、T、A、AA、H-060
65
1120
475
DN125
90
C、T、A、AA、H-080
85
1160
560
DN125
145
C、T、A、AA、H-100
100
1160
560
DN150
145
C、T、A、AA、H-120
120
1250
630
DN150
180
C、T、A、AA、H-150
150
1250
630
DN150
180
C、T、A、AA、H-180
180
1320
670
DN200
240
C、T、A、AA、H-200
200
1320
670
DN200
240
真空干燥如何提升利润率?
虽说树脂干燥机通常被称作“辅助”设备,但对其类型选择的决定却有可能对一家塑料加工公司的业务策略起到主导作用。
这一点对比利时山内有限公司(山内有限公司的一家子公
司)来说正是这样,山内有限公司是一家全球性的跨行业生产厂家,公司业务重点涉及电子与电气(E&E)设备组件的注塑成型。
通过放弃传统的热风干燥机,转而采用一种基于真空干燥原理的崭新类型的设备(图1),山内公司完成了其位于比利时的哈瑟尔特(Hasselt)工厂的整个注塑成型工艺的简化,获得了大幅节约并提升了产品质量。
如同其它的电子与电气(E&E)设备供货商一样,山内公司正面对三项战略性的挑战:
1)激烈的价格竞争对供货商造成无情的压力,促使他们削减成本、提高生产效率;
2)客户们对产品质量与均衡性的苛刻要求;
3)能源成本将居高不下的长期预期。
真空干燥机的最显而易见的好处涉及上述第三项挑战:
同类似规格的热风干燥机(图2)相比,真空干燥机在完全干燥树脂时可以节省80%的能量。
然而由于其完工的同时只需原来六分之一的时间,使用真空干燥机也就有机会大幅提高生产效率。
短期来说,这可以提前厂家在星期一早晨开始生产时的“冷启动”时间;而从长远来看,它能提供方便使实际运作更为精简、集中。
最后,真空干燥机所提供的更短的驻留时间以及更高的干燥效率能够减少产品缺陷,降低废品率。
山内公司在哈瑟尔特工厂使用的40台成型机中有26台是用于注塑聚酰胺6.6材料,以将其制成AA和AAA型号电池的小型安全盖。
该公司动用了12个热风干燥机以干燥26个压模机中的树脂。
通过使用三台美奎?
LPTM真空干燥机取而代之(第四台新LPD真空干燥机供紧急情况下备用),据山内公司的技术经理RudiVermeulen先生所述,该公司取得了以下的成效:
能源成本节省。
能源消耗减少92%,节约了15,700欧元。
相应的成本节省还不包括Vermeulen先生估计的电力部门所额外征收的5,000欧元高峰用电罚金,也不包括Vermeulen先生所估计的“极大的”工厂内用于以排除由热风干燥机所产生热能所消耗空调用电的能源节省。
生产时间延长。
通过减少星期一早晨冷启动的时间,山内公司获得了每年192小时额外的满负荷生产时间。
据Vermeulen先生粗略估计,如果假设销售水准能足以维持工厂的满负荷生产,这一新增的生产能力可以带来每年额外的57,600欧元的可销售产品量。
精简与自动化。
虽说12台热风干燥机中的任一台能够满足不超过2台注塑机对生产能力的需求,真空干燥机的干燥周期更短,这一点使得山内公司能够将其26个电池盖生产线转换为一条PLC控制的中央传送系统。
从12个热风干燥机到3台(实际投入使用)真空干燥机的转换带来了2,970欧元,或92%的预防性维修节省。
由袋装包改为散装容器包装每年可以节省11,800欧元的费用。
次品率/废品率降低。
据Vermeulen先生所述,由于避免了过度干燥、且产出的树脂所含残留湿气较热风干燥机所加工树脂更少,真空干燥机大大减少了废品率。
Vermeulen先生表示,由废品减少、空调成本降低以及生产效率提高所带来的具体节省数据仍有待统计,这是由于该公司最近才安装了真空干燥机与中央进料系统。
以上计算出的现有按年统计的其他成本节省数据达到了35,470欧元。
这些节省,加上每年57,600欧元的增加产出,共计为93,070欧元。
由于中央进料系统以及4台真空干燥机的投资成本共计100,000欧元,整体计算下来的节省数目足以让厂家在一年多一点的时间内收回投资成本。
如果等到另外一些节省数据整理完毕后再将其统计在内,实际收回成本时间将少于一年。
新式干燥操作加快注塑机启动
山内公司的真空干燥机只需极短时间与能耗就可准备好一批树脂以备加工,这是由于他们的设计与运作模式与标准的热风/除湿干燥机在两方面有差异:
真空干燥机使用真空以降低水的沸点从而迅速将潮湿转化为水汽,真正地将水汽从树脂颗粒内移除,而不是用干燥的热风覆盖树脂颗粒再缓慢地去除其中的潮气。
真空干燥机在三个分开的标记位置同时进行加热与真空干燥处理,达到小批量产出,从而将批量加工过程实际上转化为一个不间断的加工过程,做到与加工机器的产出保持同步。
真空干燥机小批量的批次产出及短暂干燥周期使得山内公司只需40分钟就能准备好充分干燥的树脂为铸模机加料,而不是他们传统使用干燥机所需的4小时。
这就是为什么该公司能够缩短其星期一启动时间的原因。
为了在哈瑟尔特工厂铸造电池安全盖,山内公司使用了20台50吨及5台10吨的注塑压模机。
这些机器一年236个工作日每天分三班轮流作业,其中每个班次需要两位操作工看护。
星期一早晨启动时这两人都需要启动每台机器。
由于启动时50吨压模机需要30分钟而10吨压模机需要15分钟完成启动步骤,需要12个小时才能让26台机器全部达到满负荷生产状态-这还不包括充分干燥树脂所需的时间。
如果使用传统的热风干燥机,干燥时间还需要额外的4小时,即还需要16个小时才能全部达到满负荷生产状态。
由于能够及时准备好经过充分干燥的树脂以配合第一台铸模机的启动,真空干燥机节省了这段额外时间。
此外,据RudiVermeulen先生介绍,12台热风干燥机的启动操作复杂,而且必须一次启动一台;而相比之下真空干燥机启动简便,且只需要其中的3台来配合26台铸模机生产。
“我们设置好了定时器,星期一早晨真空干燥机会比以前旧的干燥机提前1小时启动,”Vermeulen先生说道,“当操作员按时到岗时,由于可以提供干燥的树脂,他们能够立即启动第一台注塑机。
”
选择正确的干燥技术
物料的干燥对于每一个塑料加工商来说都是不可避免的。
同时,为了生产出高质量的产品,这一过程也是非常重要的。
选择合理的干燥技术有助于节约成本、降低能耗,而对干燥技术和成本的正确评估对于选择合适的干燥技术具有重要的意义。
水含量的增加会逐渐降低物料的剪切黏度。
在加工过程中,由于熔体流动性能的变化,产品的质量以及一系列的加工工艺参数也会随之发生相应的变化。
例如,停滞时间过长会使残余水分含量太低从而造成黏度的增加,这将导致填模不充分,同时也会造成物料发黄。
另外,某些性能的变化并不能直接用肉眼观察到,而只有通过对材料进行相关的测试才能发现,如机械性能和介电强度的改变。
在选择干燥过程时,鉴别材料的干燥性能具有至关重要的意义。
物料可以分成吸湿性和非吸湿性两种。
吸湿性物料能够从周围环境吸收水分,非吸湿性材料不能从环境中吸收水分。
对于非吸湿性物料,任何环境中存在的水分都保留在表面,成为“表面水分”而易于被清除。
不过由非吸湿性物料制成的胶粒也可能因为添加剂或填料的作用而变得具有吸湿性。
另外,对一个干燥工艺过程的能耗的计算,可能会与加工作业的复杂程度以及其他因素有关,所以这里所介绍的数值仅供参考。
对流式干燥
对于非吸湿性物料,可以使用热风干燥机进行干燥。
因为水分只是被物料与水的界面张力松散地约束,易于去除。
此类机器的原理是,利用风扇来吸收环境中的空气并将其加热到干燥特定物料所要求的温度,被加热后的空气经过干燥料斗,并通过对流的方式加热物料以除去水分。
对吸湿性物料的干燥一般分为三个干燥段:
第一个干燥段是将物料表面的水分蒸发掉;第二个干燥段则将蒸发的重点放在材料内部,此时干燥速度缓慢降低,而被干燥物料的温度开始上升;在最后一个阶段,物料达到与干燥气体的吸湿平衡。
在这个阶段,内部和外部间的温度差別将被消除。
在第三段末端,如果被干燥物料不再释放出水分,这并不意味着它不含水分,而只是表明胶粒和周围环境之间已经建立起了平衡。
在干燥技术中,空气的露点温度是一个非常重要的参数。
所谓的露点温度就是在保持湿空气的含湿量不变的情况下,使其温度下降,当相对湿度达到100%时所对应的温度。
它表示空气达到水分凝结时所对应的温度。
通常,用于干燥的空气的露点愈低,所获得残余水量就愈低,干燥速度也愈低。
目前,生产干燥空气最为普遍的方法是利用干燥气体发生器。
该设备以由两个分子筛组成的吸附性干燥器为核心,空气中的水分在这里被吸收。
在干燥状态下,空气流经分子筛,分子筛吸收气体中的水分,为干燥提供除湿气体。
在再生状态下,分子筛被热空气加热至再生温度。
流经分子筛的气体收集被除去的水分,并将其带至周围环境中。
另一种生成干燥气体的方法是降低压缩气体的压力。
这种方法的好处是供应网络中的压缩气体有着较低的压力露点。
在压力降低以后,其露点达到0℃左右。
如果需要更低的露点,可以利用膜式或吸附式干燥器在压缩空气压力降低之前进一步降低空气的露点。
在除湿空气干燥中,生产干燥气体所需的能量必须进行额外计算。
在吸附式干燥中,再生状态的分子筛必须从干燥态的温度(约60℃)被加热至再生温度(约200℃)。
为此,通常的做法是通过分子筛将被加热气体连续加热至再生温度,直至它在离开分子筛时达到特定温度。
理论上再生所必要的能量由加热分子筛及其内部吸附的水所需要的能量、克服分子筛对水的附着力所需要的能量、蒸发水分和水蒸汽升温所必需的能量几个部分组成。
一般,吸附所得露点与分子筛的温度与水分携带量有关。
通常,小于或等于30℃的露点可以使分子筛达到10%的水分携带量。
为了制备干燥气体,由能量计算所得的理论能量需求值是0.004kWh/m3。
但是,实际中这个数值必须稍高,因为计算没有把风扇或热量损失考虑在内。
通过对比,不同类型的干燥气体发生器的特定能耗就可以被确定。
一般来说,除湿气体干燥的能耗在0.04kWh/kg~0.12kWh/kg之间,这要根据物料和初始水分含量而变化。
在实际操作中,也可能达到0.25kWh/kg或更高。
干燥胶粒所需的能量由两部分组成,一部分是将物料由室温加热至干燥温度所需要的能量,另一部分是蒸发水分所需要的能量。
在确定物料所需的气体量时,通常是以干燥气体进入或离开干燥料斗时的温度为基础。
一定温度的干燥空气通过对流的方式将热量输送至胶粒中也是一种对流干燥过程。
在实际生产中,实际能耗值有时要比理论值高得多。
例如,物料可能在干燥料斗中的停留时间过长,完成干燥所消耗的气体量较大,或者分子筛的吸附能力未充分发挥等。
?
减少干燥气体的需求量从而削减能源成本的可行方法是采用两步法干燥料斗。
在这种设备中,干燥料斗上半部的物料只是被加热而并未被干燥,所以可以用环境中空气或干燥过程的排气来完成加热。
采用这种方法后,往往只需要向干燥料斗中供应通常干燥气体量的1/4?
1/3,从而降低了能源成本。
提高除湿气体干燥效率的另一种方法是通过热电偶和露点受控的再生,
而德国Motan公司则利用天然气作为燃料来降低能源成本。
真空干燥
目前,真空干燥也进入到塑料加工领域当中,例如美国Maguire公司开发出来的真空干燥设备就已被应用到塑料加工之中。
这种连续操作型的机器由安装于旋转传送带上的三个腔体组成。
在第一腔体处,当胶粒被填满后,通入被加热至干燥温度的气体以加热胶粒。
在气体出口处,当物料达到干燥温度时即被移至抽成真空的第二腔体中。
由于真空降低了水的沸点,所以水分更容易变成水蒸汽被蒸发出来,因此,水分扩散过程被加速了。
由于真空的存在,从而在胶粒内部与周围空气之间产生了更大的压力差。
一般情况下,物料在第二腔体中的停留时间为20min?
40min,而对于一些吸湿性较强的物料而言,最多需要停留60min。
最后,物料被送到第三腔体,并由此被移出干燥器。
在除湿气体干燥和真空干燥中,加热塑料所消耗的能源是相同的,因为这两种方法是在同样的温度下进行。
但是在真空干燥中,气体干燥本身并不需要消耗能源,但需要用能源来创造真空,创造真空所需的能耗与所干燥物料的量以及含水量有关。
红外线干燥
干燥胶粒的另一种方法是红外线干燥工艺。
在对流加热中,气体与胶粒之间、胶粒与胶粒之间以及胶粒内部的热导率都很低,因此热量的传导受到极大的限制。
而采用红外线干燥时,由于分子受到红外线辐照,所吸收的能量将直接转换成热振动,这意味着物料的加热比在对流干燥中更快。
与对流加热相比,在干燥过程中,除了环境空气和胶粒中水分的局部压力差以外,红外线干燥还有一个逆向的温度梯度。
通常,干燥气体和受热微粒之间的温度差愈大,干燥过程就愈快。
红外线干燥时间通常在5min~15min。
目前,红外线干燥过程已经被设计为转管模式,即顺着一只内壁有螺纹的转管,胶粒被输送和循环,在转管的中心段有数个红外线加热器。
在红外线干燥中,设备的功率可以参照0.035kWh/kg?
0.105kWh/kg的标准进行选择。
如前所述,物料含水量的不同将会导致工艺参数的差別。
一般,残余水分含量的不同可能是因为不同物料的流通速率不同,所以干燥过程的中断或机器的启动、停机都会引起停留时间的不同。
在气体流量固定的情况下,材料流通量的不同一般表现为温度曲线的变化和排气温度的变化。
干燥机制造商们以不同方法进行测量,并将干燥气体流量与被干燥物料的量相匹配,进而调整干燥料斗的温度曲线,从而使胶粒在干燥温度下经历稳定的停留时间。
另外,物料不同的初始水分含
干燥设备选型技术概述
同其他工业技术一样,干燥技术在应用过程中也得到长足的进步。
目前已开发出的干燥机的种类已达400多种,而且有约200多种干燥机已应用于工业化生产,其中出现了许多新型干燥机,它们有的是对普通干燥机进行结构上的改进,有的借鉴吸收了其他干燥机的优点,有的完全是一种新想法。
干燥又是工业耗能相当大的一个单元操作,据资料记载,发达国家工业耗能的14%被用于干燥,有些行业的干燥耗能甚至占到生产总耗能的35%,而且这个数字在不断地增大。
同时,运用矿物燃料作为热源进行干燥操作产生大量的二氧化碳等气体。
干燥设备的尾气(这些气体中夹带一些粉尘)对大气环境有不良的影响,这对于日益引起全球关注的“环境保护”是一个极大的挑战。
几乎所有的工业都离不开干燥操作,虽然正确
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