终极版钻孔扩底灌注桩施工方案.docx
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终极版钻孔扩底灌注桩施工方案
钻孔灌注桩施工方案
一、编制依据
1、根据甲方提供的技术要求及地质勘察报告;
2、《建筑结构可靠度设计统一标准》(GB50068-2001)
3、《工程结构可靠性设计统一标准》(GB50153-2008)
4、《岩土工程勘察规范》(GB50021-2001(2009年版))
5、《地下铁道、轻轨交通岩土工程勘察规范》(GB50307-1999)
6、《建筑工程抗震设防技术规范》(GB50223-2008)
7、《混凝土结构耐久性设计规范》(GB/T50476-2008)
8、《地铁设计规范》(GB50157-2003)
9、《混凝土结构设计规范》(GB50010-2002)
10、《建筑结构荷载规范》(GB50009-2001(2006版))
11、《建筑抗震设计规范》(GB50011-2010)
12、《岩土工程技术规范》(DB29-20-2000,天津市工程建设标准)
13、《建筑地基基础设计规范》(G50007-2002)
14、《建筑桩基技术规范》(JGJ94-2008)
15、《建筑基桩检测技术规范》(JGJ106-2003)
16、《建筑基桩检测技术规程》(DB29-38-2002,天津市工程建设标准)
17、《人民防空地下室设计规范》(GB50038-2005)
18、《公路桥涵地基与基础设计规范》(JTGD63-2007)
19、《钢筋阻锈剂应用技术规程》(YB/T9231-2009)
20、《天津市预防混凝土碱-集料反应技术规程》(DB29-176-2010,天津市工程建设标准)
二、工程概况
滨海站交通枢纽位于滨海新区先进制造业产业区中区,距离滨海新区核心12km,距离塘沽城区新北路约5km,东临泰达开发区和天津港,西临高科技产业园区和空港。
滨海站交通枢纽工程是由铁路滨海站房工程和配套市政公用工程共同组成,其中铁路站房工程包括南北站房、南北站房之间的高架候车厅及地下一层的南北系列通道等工程;配套市政地下空间工程(首期开工部分)主要包括地下一层的市政南北广场和地下二层的城市轨道交通B2、B3和Z2线工程,城市轨道交通B2、B3和Z2线与其他交通方式换成区域设置在市政南广场,由南至北下穿市政南广场、铁路南站房、铁路南北联系通道、铁路北站房及市政北广场;另外,在市政南北广场局部范围还有垂直于城市轨道交通线路方向的地下三层结构,为城市交通风道结构。
本合同段内容为配套市政地下空间工程(首期开工部分)南广场地下停车库、公共换乘空间工程及地下结构预留空间工程(南广场范围)地下桩基础。
三、工程地质勘察情况及周边场地情况
(一)、地质报告情况:
3.1.地质描述
本场地地层有第四系全新统人工填土层(Qm1)、第Ⅰ陆相层(Q43a1)、第Ⅰ海相层(Q42m)、第Ⅱ陆相层(Q41a1+h)、第Ⅲ陆相层(Q3ea1)、第Ⅱ海相层(Q3dmc)、第Ⅳ层陆相层(Q3cal)、第Ⅲ海相层(Q3bm)、第Ⅴ陆相层(Q3aa1)、第Ⅳ海相层(Q23mc),岩性主要为黏性土、淤泥质土、淤泥、粉土、粉砂及细砂。
地表普遍分布第四系全新统人工填土层(Qm1),岩性为杂填土、素填土,土质不均,结构松散,密实程度差。
3.2.地地下水类型及特性
表层地下水类型为第四系孔隙潜水,其中赋存于第四系上更新统冲击层及以下粉砂及粉土中的地下水具有承压性,为微承压水。
地下水含水层主要为粉砂、细砂及粉土层,成透镜体状分布于黏性土层之中,含水层厚度一般10~30m,渗透系数小于10m/d。
潜水赋存于人工填土层①层、第Ⅰ陆相层③层及第Ⅰ海相层④层中。
该层水以第Ⅱ陆相层⑤1黏土及⑤2、⑥2粉质黏土为相对隔水底板。
人工填土层为①1杂填土、①2素填土,土体结构松散,含水量丰富,土层渗透系数较大。
第Ⅰ陆相层以③1、③2、③3黏土、粉质黏土、粉土为主,土体渗透性能较差,土层渗透系数较小。
第Ⅰ海相层主要含水层为④3粉土,该层勘察范围内连续分布。
潜水水位埋藏较浅,勘测期间水位埋深约为0~3.2m(搞成-5.7~-0.58m)。
潜水主要依靠大气降水入渗和地表水体入渗补给,水位具有明显的丰、枯水期变化,受季节影响明显。
地下水丰水期水位上升,枯水期水位下降。
高水位期出现在雨季后期的9月份,低水位期出现在干旱少雨的4~5月份。
潜水位年变化幅度的多年平均值约0.8m。
微承压水以第Ⅱ陆相层⑤1黏土、⑤2、⑥2粉质黏土为相对隔水顶板。
(二)、工地周边情况及其它:
本工程所处地区为滨海冲海积平原,地形平坦,地势开阔。
滨海枢纽地区现状用地为大面积的鱼塘、虾池及在建的津秦客专。
四、施工方案
4.1.护筒制作及埋设
每个桩孔就位前必须埋设护筒,护筒选用大于桩径10cm的钢制护筒(8mm钢板卷制),钢护筒长度2米,埋设深度必须能隔离上部杂填土层,护筒的中心与桩位的中心重合,护筒四周间隙用粘土回填并捣实,以确保护筒的稳定,防止地表土的坍塌,复核桩位,插上定位钢筋。
钢护筒埋深≥1.5米,地面预留0.3—0.5米。
护筒埋设时先用人工在桩位开钻一个略大于钢护筒的土坑,深约2.0M的孔,然后把钢护筒吊入孔内,并将钢护筒精确定位。
钢护筒埋设要求中心位置偏差不大于5cm,倾斜度不大于1%。
钢护筒吊装就位后,测量护筒的中心位置和倾斜度,经建设单位驻地工程师检查合格后、将护筒四周回填粘性土并夯实,以保证护筒的稳定和轴线位置的准确性。
4.2.泥浆和泥浆循环系统
泥浆主要起护壁作用,钻孔机钻孔时如地质不好应补充满泥浆,使孔内不易塌方,因此要求它有一定的悬浮能力,且泥浆要有一定的比重,泥浆才能起到护壁作用。
泥浆根据地质情况和钻孔方法要求达到以下几种性能。
泥浆性能指标要求
钻孔
方法
土层情况
相对密度
粘度
(PA.S)
含沙率
(%)
胶体率
(%)
酸碱度
(ph)
正循环
回转
粘性土
1.05~1.2
16~22
<8~4
>90~95
8~10
沙士/碎石土/卵石
1.2~1.45
19~28
<8~4
>90~95
8~10
泥浆测试由试验室人员测试,泥浆制备后进行泥浆性能测定,以后每天作业班开始测定比重、粘度、含砂率、胶体率几项指标,钻孔过程中泥浆的比重、粘度和含砂率。
泥浆循环系统布置于在建空地中适当的位置(总平面布置图),泥浆池、沉淀池及泥浆储备箱,要求施工方便,能较好保持场地整洁。
泥浆循环系统的设置是:
由沉淀再经过滤池、泥浆池、并用循环槽连接。
泥浆池长大小根据场地情况布置,池壁砌砂袋,中间隔开溢口过滤,分成沉淀、过滤池和泥浆池三部分,并备泥浆罐车把多余的泥浆外运用。
泥浆循环槽内的沉渣用人工捞出,钻孔时每台班配备2人捞渣,并按指定的地点排放,以不污染车道场地为原则。
4.3.成孔工艺
A、钻孔
钻孔灌注桩成孔质量允许偏差
钻孔灌注桩检查项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
桩砼强度(Mpa)
在合格标准内
按JTJ071—98附录D检查
2
孔的中心
位置(mm)
群 桩
100
用经纬仪检查纵、横方向
排架桩
50
3
孔径
不小于设计桩径
查灌注前记录
4
倾斜度
直桩
1%
查灌注前记录
斜 桩
±2.5%
5
孔深
摩擦桩
符合图纸要求
查灌注前记录
支承桩
比设计深度超深不小于50mm
6
沉淀厚度
(mm)
摩擦桩
符合图纸要求。
图纸无要求时,对于直径≤1.5m的桩,≤300mm;对桩径>1.5m或桩长>40m或地质较差的桩≤500mm
查灌注前记录
支承桩
不大于图纸规定
7
清孔后泥浆指标
相对密度
1.03~1.10
查清孔资料
粘 度
17~20Pa.s
含砂率
<2%
胶体率
>98%
注:
钻孔在终和清孔后,应对成孔的孔位、孔深、孔径、倾斜度、泥浆性能、孔底沉淀厚度等进行检验。
符合要求才可进入下道工序的施工。
清孔后的泥浆指标,是从桩孔的顶、中、底部分别取样检验的平均值。
本项指标的测定,限指大直径桩或有特定
A.1.钻机就位:
AM旋挖钻机开至桩心,使钻头中心与桩位中心重合,挖好泥浆池、循环槽沟、连接好泥浆循环系统。
A.2.成孔钻进操作及参数选择:
A.2.1.开孔钻进:
采用AM旋挖钻进。
钻头下入孔内,钻头距孔底50~80mm,开动泥浆泵,待冲洗液循环3~5分钟后,再启动钻机,慢速回转,慢速下降,轻压慢转一定深度,再正常钻进,杜绝开大泵量、高转速,将孔扩大而发生孔斜的现象。
A.2.2.软塑地层钻进:
开孔后至淤泥质粉质粘土层钻进,继续用轻压,慢转小泵量,以减小冲洗液对孔壁的冲刷而扩大孔壁。
A.2.3.粉土层钻进:
在易缩颈的地层钻进,除了注意泥浆性能指标,严格控制失水量外,还应采用上下活动钻具的方式成孔,使孔壁稍有扩大,必要时适当加大钻头直径钻进。
A.2.4.终孔钻进:
达到终孔深度后,要全泵量回转冲孔半小时,以利于充分打碎泥块,清除钻渣,且保证终孔直径达到设计要求,泥浆比重控制在1.25~1.35,含砂率≤8%,粘度≤25s。
钻具提离孔底20~50cm,停钻10分钟后钻具能缓慢下到终孔孔底标高时方可终孔。
A.3.终孔:
钻进至设计孔深后,经监理验收合格后终孔。
A.4.泥浆循环系统:
泥浆池→泥浆泵→皮管→孔口→孔底→提引水龙头→3P泥浆泵→泥浆沉淀池→泥浆池。
A.5.第一次清孔:
经监理公司验收终孔后,将钻具略微提起,慢速回转,清渣、换浆、提钻。
A.6.二次清孔利用特殊清渣泵清除沉渣;
清渣泵置入孔底后维持泵底与沉渣面之间相距50~100cm为宜;
根据沉渣的厚度及板结程度决定泵吸时间,宜控制在10~15分钟;
随着沉渣的排出,泵体可逐渐下放,保持合适的间距,确保排渣的效果,直至清孔达到设计要求。
直至沉渣厚度符合设计要求(≤10cm)。
B.钢筋骨架的制作、运输及吊装就位的技术要求
B.1.钢筋骨架除加强箍在钢筋制作场制作外,其余在桩位附近分节制作,绑扎成型,除顶节及底节钢筋笼的长度根据桩长适当调整外,其余各节12米左右,成孔后用吊机放入孔内,主筋搭接焊10d。
B.2.钢筋笼的钢筋下料、成型加工严格按设计图纸和规程进行,分节制作。
钢筋笼每隔2M设置加强箍一道,并均匀设备定位筋和耳筋。
钢筋笼主筋的搭接采用焊接,焊接质量要求:
单面焊的长度≥10d,双面焊的长度≥5d,主筋接头间距≥35d且不小于1000mm,并在同一截面上的接头数量不应大于主筋数量的1/2,钢筋笼可以分段制作,箍筋采用螺旋箍。
B.3.应在骨架外侧设置控制保护层厚度的垫块,垫块尺寸为15cm×20cm×8cm其间距竖向为2m,横向圆周不得少于4处。
骨架顶端应设置吊环。
B.4.吊放钢筋笼入孔时应缓慢、平稳,防止钢筋倾斜和碰撞孔壁导致塌孔,当发现入孔有困难时,应查找原因进行处理。
为保证骨架起吊时不变形,用两吊点,第一吊点设于下部四分之一处,第二吊点设与上部五分之一处,起吊时两点同时起吊,待钢筋骨架离开地面以后,第二吊点继续起吊,第一吊占保持骨架下部离开地面,直到钢筋骨架吊放到孔内后,用钢管横穿钢筋笼,临时支撑钢筋笼的重量于地面上。
B.5.钢筋笼制作允许偏差表
序 号
项 目
允许偏差(mm)
1
主筋间距
±10
2
箍筋间距
±20
3
钢筋笼直径
±10
4
钢筋笼长度
±100
C.压浆管路及声测管安装
C.1.压浆管随钢筋笼下入孔内,下笼前必须测定孔深。
管路的安装工作由下笼工班承担,管路质检员必须自始至终在现场检查安装质量。
C.2.为保证压浆导管顺利下入,压浆导管与钢筋主筋应固定牢靠。
C.3.压浆管路连接时,螺纹处缠上止水胶带,并牢固拧紧密封。
每下完一节钢筋笼后,必须在压浆管内注清水检查管路的密封性,当压浆管路注满清水后,并保证水面稳定不下降为准。
如发现漏水,必须提起钢筋笼检查,排除故障后方可继续下笼。
下钢筋笼时严禁向下强力墩击。
C.4.压浆管每接好一段,必须使用10#~12#铁丝每间隔2~3m与钢筋笼主筋牢固地绑扎在一起。
出露在孔口的压浆管必须使用堵头拧紧,防止杂物掉入压浆管内,确保管路畅通。
C.5.质检员应按照要求做好压浆导管安装记录,并做到真实齐全。
C.6.混凝土浇筑12小时(或根据施工单位经验)须做清水劈通,水量不宜大,以劈通为准。
D.水下混凝土灌注
灌注水下砼是钻孔灌注桩的关键工序,用直升导管法灌注水下砼时,砼拌合物是通过导管下口,进入初期灌注的砼下面,托着初期灌注的砼及其上面的泥浆上升。
D.1.灌注机具的准备
导管用钢板卷制焊成,直径25cm,壁厚4mm,下节长4米,中间节长2米,用法兰连接,接头垫以4-5mm橡胶垫。
灌注首斗砼料时孔底砼应上浮埋主导管1米以上。
卸料斗容量:
Ф1200
V≥1/4лd2h
V≥0.7855×1.22×2=2.26M3
料斗容量:
Ф1500
V≥1/4лd2h
V≥0.7855×1.52×23.53m3
A.9.2、砼的配置及灌注
砼的设计标号:
C50,要求坍落度18~22cm。
材料:
提供商品水下砼。
施工方直接让搅拌站,搅拌车送至现场,并直接倒入漏灌注。
灌注砼前,再次测孔底泥浆沉淀厚度,并用导管再次清孔,使孔底沉淀特悬浮于泥浆中,清孔后马上灌注砼。
首批砼要求的储备时为2.26和3.35立方米,导管下口至孔底的距离为30~40cm,保证首批砼灌注后导管埋深1米以上,灌注水下砼应连续进行,不得中断,并注意将泥浆中的部分余渣排除,灌注过程中而泥浆比重过大时应及时稀释,以确保泥渣溢出。
灌注过程中由有经验的施工员用重4kg的测锤探测砼面的位置(每次探测需测两点以上),并指挥导管的提升和拆除。
导管埋深2~4米埋深不宜大于6米,桩顶按设计标高预加0.6~0.8米,在基坑开挖后凿除。
灌注水下砼,当井孔内砼面接近和进入钢筋骨架时,导管保持稍大的埋深并放慢灌注速度,以减少砼的冲击力,砼进入钢筋骨架一定深度后,应当提高导管,使钢筋骨架在导管下口有一定的埋深防止钢筋骨架上浮。
灌注完毕后将钢筋笼的挂环切断。
每根桩制作砼试件3组。
E.桩端后注浆施工工艺
施工工艺流程:
E.1.准备好灌浆管:
桩底灌浆管二根6分钢管,每节长度由施工接长时方便而定,节与节之间的连接用螺纹管箍、生料带连接,总长度由桩长确定,如35m的桩,桩底注浆管长度大约为:
35m孔深+1.0m的出露=36m长。
为了避免浪费及顺利施工,可备若干短节灌浆管。
E.2.下压浆管:
首先在地面上将压浆管绑扎在钢筋笼上,这样钢筋笼下放时压浆管就随笼子下到孔底,为保证压浆管顺利下入,压浆管与钢筋笼主筋应固定牢靠。
E.3.边下放钢筋笼边接长灌浆管,灌浆管紧贴钢筋笼内侧,可在适当位置用10#~12#铁丝绑扎使其稳固。
E.4.当钢筋笼及灌浆管下设完毕后,就可以进行浇注工作,砼浇注同一般桩的水下浇注。
此时注意的是(尤其注意)保护好灌浆管及管口,不使杂物及砼落入管中。
E.5.灌浆前,把止浆阀采用螺纹连接到灌浆管上,其中一止浆阀不用钢球,起排水气作用。
E.6.把两个连接件分别连接到止浆阀上。
之所以用两个连接件是为了万一一只管不通,可用另一管来补救。
E.7.准备两个堵头和与高压胶管相同规格的接头。
E.8.检查压浆泵,泵要完好,出浆量少的为佳。
E.9.把高压胶管两端分别连接到泵及灌浆管上。
E.10.泵送清水,清洗管路及灌浆腔,第一次试通水在下钢筋笼、导管后进行,采用人工注水,注水通畅,浇注砼,不通提出孔外,查明原因重新安放注浆管和胶囊。
第二次清洗管路的压力不应大于1.0Mpa。
E.11.检查泵上的压力表处于完好状态,以便记录压力。
E.12.安装百分表至桩上:
需两只百分表,两个磁性表座,一个基准架。
基准架属于临时用,用工地上的工字钢或槽钢即可。
E.13.检查搅浆机,处于完好状态,搅浆筒内清扫干净。
E.14.检查储浆筒:
容量不要太小,筒内干净,高度适当,注入的浆量可用筒内的浆面下降控制。
E.15.搅拌水泥浆:
水灰比0.5~0.6,采用纯水泥浆。
E.16.搅拌好的浆液通过滤网,滤去杂物及没搅拌开的水泥团后,放入储浆筒内备用。
E.17.开始压浆(桩身砼养护7天后开始注浆,注浆前,压7天龄期试块一组,砼强度达到C20),压浆一般是按自下自上的原则进行,泵量控制在30~40L/min以内,压力控制在1MPa以内,一般情况取0.6~0.8MPa。
当另一灌浆管冒浆时,停泵,封堵冒浆孔,并记录下百分表的初读数。
E.18.继续开泵灌浆:
灌浆过程中记录下来灌浆时间,灌浆压力,灌浆量及桩的上抬量。
注浆排量控制在每分钟32~60升范围内。
E.19.如浆液灌不进且压力升高很快,就有可能是发生堵管。
堵管一般发生在高压胶管及泵内,处理后继续灌浆。
如果判别不是堵管,可稳压10~15分钟后结束灌浆,也可采用连续反复开关泵的方法进行加压。
E.20.压浆合格标准:
当泵浆量达到设计要求为合格;或者压浆量不低于设计压浆量的80%且泵压值达到2MPa时亦视为压浆合格。
六、AM工法扩底灌注桩施工工艺流程
6.1.AM工法采用全液压扩底快换魔力铲斗进行全液压切削挖掘,扩底时使桩底端保持水平扩大。
首先用钻机将直径桩(成孔)钻到设计深度后,再更换全液压扩底快换魔力铲斗下降到桩的底端,打开扩大翼进行扩大挖掘作业,此时操作人员只需要按设计要求预先输入扩底数据和形状进行操作即可,桩底端的深度及扩底部位的形状、尺寸等数据和图像通过检测装置显示在操作室内的监控器上。
施工工艺流程图
6.2.等径桩成孔完成后及时调换扩底钻头进行扩底施工,在扩孔施工前,检查扩孔钻头张开和闭合状态的尺寸与施工管理装置是否相等、并检查扩孔钻斗的液压系统、电源信号系统。
6.3.扩孔施工时慢速钻进,通过扩底铲斗切削至设计要求,停止切削挖掘;
6.4.第一次清孔应利用成孔钻具直接进行。
清孔时将钻头放至孔底,通过钻桶旋转钻进渣达到清孔目的;
6.5.钢筋笼制作及安装
(同上钢筋笼制作及安装)
6.6.第二次清孔,利用特殊清渣泵清除沉渣;
6.6.1.清渣泵置入孔底后维持泵底与沉渣面之间相距50~100cm为宜;
6.6.2.根据沉渣的厚度及板结程度决定泵吸时间,宜控制在10~15分钟;
6.6.3.随着沉渣的排出,泵体可逐渐下放,保持合适的间距,确保排渣的效果,直至清孔达到设计要求。
6.7.安放导管;
6.8.灌注混凝土;
6.9.砼灌注结束,拔出导管;
6.10.质量控制要点:
1)开始前应充分做好准备工作,成孔施工应连续完成,等径桩成孔完成后及时调换扩底钻头进行扩底施工,不得无故停钻,扩底完成结束至灌注混凝土的时间间隔不宜大于8小时。
2)时钻机定位应准确、水平、稳固,钻机的钻杆中心应对准桩位中心,其与护筒中心的允许偏差不大于20mm。
3)稳定液以膨润土为主,辅以其他材料调制而成,稳定液的性能指标应根据不同的水文地质情况,结合施工工艺合理选择。
成孔过程中,孔内稳定液的液面应保持稳定,其液面高度始终保持高于地下水位50cm。
4)多台钻机同时施工时,相邻两钻机距离不小于5m,以免互相干扰。
在相邻混凝土刚灌注完毕的邻桩旁成孔施工,最少时间间隔不应少于36小时,或安全距离不小于4d及2D。
5)施工管理装置进行扩孔施工前,必须检查扩孔桩头张开与闭合状态的尺寸与施工管理装置是否相等,并检查扩孔钻头的液压系统,电源信号系统。
6)施工进行时,应慢速钻进,以便确保扩孔质量,孔切削时利用扩底施工映像追踪管理装置监视扩底施工,扩底桩底端扩大时,扩经应不小于设计要求。
7)应分两次进行,第一次清孔在成孔完毕后立即进行,第二次清孔则是在钢筋笼下放后,灌注混凝土之前进行。
8)过程中应测定稳定液指标,清孔后稳定液密度应小于1.20.清孔结束时应测定孔底沉淤,孔底沉淤厚度应控制在100mm。
9)后应注意保持水头的高度,并应在30分钟内灌注混凝土,若超过30分钟,则灌注混凝土前应重新测定孔底沉渣厚度,如大于100mm,则须重新清孔至符合符合要求。
10)凝土前应根据孔壁土质等选择合适方法清孔并符合以下要求:
a)稳重液比重小于1.2;
b) 粘度小于28S;
c)含沙量小于6;
11)AM工法扩底灌注桩第一次清孔应利用成孔钻具直接进行,清孔时将钻头放至孔底,通过钻桶旋转钻进渣达到清孔目的。
12)AM工法扩底灌注桩第二次清孔方法宜用满足本工法要求的特殊清渣泵进行泵吸清孔,使用特殊清渣泵清孔时应满足下列要求:
a)清渣泵置入孔底后维持泵底与沉渣面之间相距50-100cm为宜;
b)根据沉渣的厚度及板结程度决定泵吸时间,宜控制在10-15分钟;
c )随着沉渣的排出,泵体可逐渐下放,保持合适的间距,确保排渣的效果,直至清孔达到要求。
七、质量保证措施
A、质量保证体系
A.1.为了保证桩基工程质量,施工中,我公司按照质量第一的方针与全面质量管理要求,采取切实有效的措施,不断提高质量管理水平。
抓好工序质量,确保工程质量。
A.2.建立工程质量保证体系从思想上、组织上与工作上保证工程质量,组织生产施工人员进行全面质量管理教育,树立“质量第一”的思想,增强质量意识。
对本项目经理部的工程技术人员明确其分工与岗位职责,做到各负其责,认真完成本职工作,相关环节积极配合。
从组织上落实质检组织、质检人员技术人员定岗位。
每一项目的每一道工序完成后,必须由现场技术人员进行自检,再由质检人员检查后,写好施工原始记录质检报告。
请求建设单位相关人员检查,合格签字认可后,方可进行下一工序的施工。
严格执行钻孔桩基础工程施工的有关标准,规范,一切按章办事,确保施工有条不紊。
A.3.认真执行质量管理制度,技术交底完善。
施工方案确定后,由项目技术负责人召集技术人员,学习工程图纸、工程施工方案、方法、技术规范及质量评定标准等,做到每个环节交代清楚,定期召开现场会,通过施工前交底,施工中监督,施工后检查,不断提高业务水平。
A.4.质量与进度以及成本相矛盾时,以质量为主,做到质量、安全、进度的有机配合,保质保量按时完成任务。
A.5.杜绝不合格的建筑材料进入施工现场,完善技术资料整理,归档等工作。
建筑材料是保证质量的关键工作,甩有原材料经检验合格甲方人员签字认可,才可以使用。
按照技术资料档案要求,完善所有工施工原始记录,试验报告、各类文件,施工计划等等。
并对技术资料进行整理、分类、装订、归档。
A.6.加强施工测量与放桩位的工作,进行多次复测,确保轴线,高程准确性,各水准点与坐标点经过闭合检查才可运用到工程中,使工程质量均达到设计要求。
A.7.工程中出现的技术问题,现场施工负责人应组织有关人员研究,及时与建设单位人员,设计单位人员取得联系。
认真听取各单位的意见,提出较合理的设计施工方案。
诚恳地接受监督、检查、指导,及时地解决问题,确保工程质量,做好业主、设计等部门的检查配合工作。
A.8.加强施工人员的质量意识教育,参加施工人员树立正确的科学观,不弄虚作假,用数据说话,做到实事求是。
强调“真实”二字,一定做到“技术方案合理,技术资料齐备,质量检验可靠施工试验真实,测量数据准确,施工程序正确”从而保证工程质量。
B、预防钻孔过程中的故障
B.1.塌孔的表现是孔内的水位突然下降,孔口冒细密的气孔,出渣量显著增加而不见进尺,钻头负荷增加。
孔内坍方主要原因是:
没有控制不同地质的钻进速度,泥浆质量差,比重不够,未形成可靠护壁、由于各种原因造成孔内水头高度不够,降低静水压力差、卵石、砾砂层、钻进时,泥浆质量差等。
孔内塌孔处理方法:
坍方不严重时可加大泥浆比重继续钻进,严重时则应提钻头回填
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