桥梁作业指导书修改.docx
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桥梁作业指导书修改.docx
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桥梁作业指导书修改
一、桩基施工作业指导书
1、作业制度
施工作业执行文件:
施工项目部下发的有效设计图纸、技术交底文件、《桩基施工作业指导书》、《客货共线铁路桥涵工程施工技术指南》。
施工作业执行的强制性规范:
《安全生产法》、《铁路工程施工安全技术规程》、《铁路运输安全保护条例》、《客货共线铁路桥梁工程施工质量验收暂行标准》、《铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定》、《铁路工程岩土分类标准》、《铁路工程基桩无损检测规程》。
作业队制订的《**作业队施工职责分工及岗位责任制制度》。
2、适用范围
适用于桥址区地貌单元为丘陵及丘前缓坡,粉质粘土、砂岩、砾岩等土质。
3、工艺流程
桩基工艺流程见图3.1.3。
图3.1.3钻孔桩施工流程图
4、施工要求
4.1成孔作业
(1)准备工作
②浅滩地和陆地钻孔桩施工
a.对河滩内桩位施工前应筑岛,岛的高度应高出施工地面0.5m,筑岛面积应根据钻孔方法和机具大小等决定.得用暂未施工的护筒作泥浆池.
b.陆地桩基施工时,拟在两墩之间共设一组泥浆池(≥50m3)、储浆池和沉淀池,并用循环槽连接,供两墩共用,泥浆循环系统应满足钻孔需要,合理布置。
泥浆不得倾泄场地,以免影响环境。
c.钢护筒采用厚度为18mm的A3钢板卷制,内径宜比桩桩直径大0.2~0.4m。
d.埋设护筒时应垂直定位准确,其顶面位置偏差不大于5cm,倾斜度不大于1%。
实测定位后,使护筒中心与桩中心重合。
护筒埋设采用栽桩法,即在测量放出桩位十字中心线后,开挖一定深度埋护筒,护筒长度大约为2.5m左右。
护筒对位检查后,在其四周回填黏性土并分层夯实。
护筒露出地面0.5m,护筒上有十字线。
(2)钻机就位
钻孔平台搭设后,将钻机移至桩位,用钢枕作机座,使底座平稳,钻机底座用倒链滑车交叉对称拉紧,保证在钻进和运行中不产生位移和沉陷,钻架及钻杆要竖直,钻头、钻杆和桩径中心在一铅垂线上,其最大偏差不大于5cm。
以保证孔位正确,钻孔顺直。
将钻机底盘调成水平状态并稳定,开机试钻。
小心使钻头对准设计中心,盖上封口板,试转数圈,监控钻杆垂直度,使钻机项部的起吊滑轮、转盘中心和桩孔中心三者在同一垂线上。
钻架临时移开时,应作好标志,以确保复位后的准确位置,必要时应重新对位。
钻机摆放位置要结合平台受力支承情况,合理布置,开钻顺序要统一安排,避免干扰。
(3)钻进成孔
①正(反)循环钻进
开钻时以低档慢速正循环钻进,以泥浆护壁为主,钻下5m后改为反循环钻进。
泥浆从孔口经由出浆管进入泥浆池,经过沉淀,再由泥浆泵将泥浆经由浆管送回孔底,含渣泥浆再从孔底上翻至孔口,经过浆管进入泥浆池。
通过泥浆循环,孔底的钻渣即可在泥浆池中沉淀下来,再人工将钻渣清除,达到清渣的目的。
钻孔过程中坚持减压钻进,钻具的主吊钩始承受部分钻具的重量,使钻杆始终在受拉状态下进行工作,钻压最大不超过钻具扣除浮力后总重力的80%,以避免或减少斜孔、弯孔和扩孔现象。
保持重锤导向作用,保证成孔垂直度。
钻孔作业要连续,经常对钻孔泥浆抽检试验,不符合要求及时调整。
钻机钻进过程中孔内水头始终保持在水位线以上2.0~3.0m,加强护壁,防止塌孔。
磨擦桩基均采用此类型机进行钻孔施工,泥浆性能指标见表3.1.1-1。
表3.1.1-1泥浆性能指标
钻孔
方法
地层
情况
相对
密度
黏度
(s)
含砂
率(%)
胶体
率(%)
失水率
(ml/min)
泥皮厚
(mm/30min)
静切
力(Pa)
正循环
1.1~1.3
一般地层
16~22s,
松散易
坍地层
19~28s
≤4
≥95
≤25
≤2
1.1~2.5
砂黏土
≤1.3
≤4
≥95
≤20
≤3
3~5
大漂石
卵石层
≤1.4
岩石
≤1.2
反循环
1.05~1.15
≤4
≥95
≤20
≤3
1.0~2.5
旋挖
砂黏土
卵石层
1.3
≤4
≥95
≤20
≤3
1.0~2.5
②冲击钻钻孔
柱桩采用冲击钻钻孔。
钻孔时开孔进入护筒底口段,向护筒内倒入小片石夹黏土混合物(比值约1:
1)用小冲程冲击,施工中应注意保持重锤导向作用,保证成孔垂直度。
钻孔作业要连续,同样也应经常对钻孔泥浆抽检试验,不符合要求及时调整。
其目的使护筒至粉砂层之间形成圆顺,坚实的过渡段,进入卵碎石层后加入大比重(y=1.3)高质量泥浆和少量水泥。
采用重锤导向冲击法钻孔,使卵碎石层形成坚硬的孔壁,防止塌孔现象,直至设计高程。
③旋挖机成孔
摩擦桩可采用旋挖机进行挖孔。
挖孔时旋挖机先行停稳对位并保持钻杆竖直。
泥浆的护壁泥浆从孔口流入,钻机不断向下挖进。
旋挖机钻头不断在压力下旋转,将泥土、卵石挖进钻头箱内。
钻头箱内挖满后提出钻头清淤,然后继续下放钻头进行挖孔。
当施工进入粗圆砾土层、卵石层时着重要求每2m检查钻头直径一次,确保挖孔直径。
钻孔作业应连续,经常对钻孔泥浆抽检试验,不符合要求及时调整。
钻机钻进过程中孔内水头始终保持在水位线以上2.0~3.0m,加强护壁,防止塌孔。
钻机钻进过程中随时取渣观测地层的变化情况,并与设计图对照比较,如出入较大,与设计单位联系处理,根据地质情况调整钻进参数,并作好施工记录。
如遇到塌孔、偏孔、缩孔、扩孔、糊孔、埋钻、卡钻、掉钻等故障时,尽快查明原因,采取有效措施果断处理。
(4)钻孔异常处理
①在钻孔过程中坍孔后、尽快查明原因和位置,进行分析处理。
坍孔不严重时,可采用加大泥浆比重、加高水头、埋深护筒等措施后继续钻进;坍孔严重时,回填重新钻孔。
冲击法钻孔时,可投黏土块夹小片石,用低锤冲击将黏土块和小片石挤入孔壁制止坍孔。
②钻孔中发生弯孔和缩孔时,一般可将旋转钻机的钻头,提起到偏斜处进行了反复扫孔,直到钻孔正直。
如发生严重弯孔、梅花孔、探头石时,应采用小片石或卵石与黏土混合物回填到偏斜处,待填料沉实后再重新钻孔纠偏。
③发生卡钻时,不宜强提。
应查明原因和钻头位置,采取晃动大绳以及其他措施,使钻头松动后再提起。
④发生掉钻时,应查明情况尽快处理。
⑤发生卡钻、掉钻时,严禁人员进入没有护筒或其他防护设施的钻孔内。
必须进入有防护设施的钻孔时,应确认钻孔内无有害气体和备齐防毒、防溺、防埋等保证安全措施后,方可进入,并应有专人负责现场指挥。
⑥穿越溶洞,在钻头接近溶洞前,停止钻孔,回填片石和粘土块1.0m高,以小冲程(0.5~1.0m)反复冲砸,以免冲锤突然击穿顶板而卡钻。
击穿顶板进入溶洞后,在孔内分层投入粘土、片石、草袋装的水泥等混合材料,用低冲程冲孔,反复冲砸,将粘土、片石、水泥浆等挤入溶洞及裂缝内,形成稳固的孔壁封闭环。
对于流塑充填物,加入适量水泥、锯木屑、草袋等,以加快固结,起到造壁效果。
(5)终孔,清孔及检查
当钻孔达到设计标高孔位后,对孔深、孔径、孔位和孔形、孔内地质情况进行检查,然后填写终孔记录,并及时通知监理工程师到现场检查验收。
成孔工序验收合格后,进行清孔施工。
清孔可采用抽渣法、吸泥法、换浆法。
①抽渣法适用于冲击或冲抓法钻孔。
②吸泥法适用于土质密实不宜塌孔的冲击钻孔。
③换浆法适用于正、反循环旋转钻孔。
清孔完毕后,应由监理单位会同项目部工程师、质检工程师及技术员共同对成孔进行检查,检查内容见表3.1.4-2:
表3.1.4-2成孔检查内容
项目
允许偏差
备注
孔位偏差
50mm
与设计桩位相比
钻孔倾斜度
<1%
直桩
孔径
不小于设计值
检孔器
孔深
不小于设计值
灌砂测锤
孔底沉渣
柱桩≤10cm,摩擦桩≤30cm
沉渣盒
清孔后,应从孔顶、中、底分别提出泥浆试样,进行性能指标试验,试验结果的平均值应符合表3.1.4-3:
表3.1.4-3性能指标试验结果平均值
清孔后泥浆指标
相对密度
黏度(s)
含砂率
≤1.1
17~20
<2%
4.2钢筋笼制作、安装作业
(1)钢筋笼制作
①钢筋笼在钢筋加工车间一次性绑扎制作,或现场制作,以定尺钢筋长度为宜。
主筋在制作前必须整直,没有局部的弯折。
主筋一般应尽量用整根钢筋,分段后的钢筋接头应相互错开,保证同一截面内的接头数目不超过主筋总数的50%,接头错开间距不小于35d(d为钢筋直径),且不得小于50cm。
③钢筋笼的焊接、绑扎必须牢固,应保证焊缝长度和饱满度。
分段制作时采用搭接焊,两钢筋搭接端部应预先折向一侧,使两接合钢筋轴线一致,接头的长度单面焊不能小于10d,双面焊不应小于5d(d为钢筋直径)。
焊缝要求清除焊渣、焊缝饱满。
④钢筋笼制作允许误差和检验方法应符合表3.1.4-4规定:
表3.1.4-4钢筋笼制作允许误差和检验方法
序号
项目
允许偏差
检验方法
1
钢筋骨架在承台底下长度
±100mm
尺量检查
2
钢筋骨架直径
±10mm
尺量检查
不少于5处
3
主钢筋间距
±10mm
4
加强筋间距
±20mm
5
箍筋间距或螺旋筋间距
±20mm
6
钢筋骨架垂直度
骨架长度1%
吊线尺量检查
(2)钢筋笼的安装
①钢筋笼顶端应根据孔顶高设置吊筋。
②起吊时,吊点应拴牢并布置于直径方向,起吊过程中必须防止钢筋笼变型,使钢筋笼吊起后呈自然铅直状态。
③钢筋笼采用整体吊装就位。
④吊入钢筋笼时对准孔位轻放、慢放。
若遇阻碍,随起随落和正反旋转使之下放。
不高起猛落,强行下放,以防碰坏孔壁而引起塌孔。
⑤下放过程中,时刻注意观察孔内水位情况,如发现异常现象,马上停放,检查是否坍孔。
⑥钢筋骨架的保护层,沿钢筋笼长度每隔2m设置混凝土快4块,沿桩均匀分布,垫块为圆形,半径7cm,与桩身混凝土同标号,圆块中心穿钢筋绑扎固定。
混凝土块与钢筋笼密贴并连接牢固。
在制作钻孔桩钢筋笼时,注意预埋φ16的接地钢筋。
为了防止钢筋笼吊装时变形,钢筋笼每道加劲筋内增设“十”形内支撑,快要进入孔口时再将其割除。
⑦钢筋笼下放至标高后,要检查钢筋笼是否中心偏位,使之满足规范要求,并用4根φ16钢筋将其与钢护筒焊接,或与灌注平台连成一体,以防止钢筋笼在混凝土灌注过程中下沉或上浮。
⑧根据桩基检测要求及设计要求,决定是否在钢筋笼内侧安装声测管。
4.3混凝土灌注作业
(1)准备工作
①导管使用前应组装编号,根据孔深计算导管长度及节数,导管应顺直并进行水密试验,确认导管不漏水及拆接情况良好才能下入孔中。
②用吊机辅助下导管,下放导管时小心操作,避免挂碰钢筋笼,并做好记录。
导管下完后,利用灌注导管接上泥浆泵进行二次清孔换浆使孔底沉淀≤5cm。
二次清孔采用反循环实现。
③二次清孔完毕,将导管轻轻下放到孔底,然后再往上提升30~50cm,与导管的理论长度进行比较,吻合之后,将导管固定在灌注平台孔座上。
④灌注混凝土前检测孔底沉渣厚度及泥浆指标,直至达到设计和规范要求再拆除封头,接上混凝土初灌漏斗,检查孔底沉渣厚度,符合规范要求之后,开始灌注混凝土。
(2)混凝土的灌注
①混凝土运抵灌注地点时,应对和易性,坍落度等情况进行检查,如不符合要求,不得使用。
使用拔球法灌注水下混凝土,开灌前,灌注漏斗内储存的混凝土及灌注车内的混凝土总量应满足拔球后将导管底端埋入混凝土深度1.0m以上所需的混凝土量。
首批灌注最小混凝土数量计算如下:
V=Hc×πr2;
式中
r——桩半径;
Hc———首批需要混凝土面至孔底高度=导管埋深(1m)+导管底至孔底高度;
灌注首批混凝土时,导管下口至孔底的距离为30~50cm,混凝土灌注时间应小于初凝时间,当混凝土面抵达钢筋笼位置时,应注意钢筋笼是否“上浮”。
②灌注混凝土开始后,应连续进行,并尽可能缩短拆除导管的间隔时间,当导管内混凝土不满时,徐徐地灌注,防止在导管内造成高压空气囊,以致堵管。
③在灌注过程中,应经常注意观察管内混凝土面下降和孔内水位升降情况,保持孔内水头,防止坍孔。
④根据灌车混凝土方量,及时测定孔内混凝土面的高度,调整导管埋深。
导管埋深一般应在2~6m(根据深度、超压力及钻机、吊机起重能力及探测手段而定)。
⑤混凝土最后灌注高度应高出桩顶设计标高1m左右,以便在接桩前凿除桩头松散层。
⑥灌注中如发生故障,及时查明原因,并提出补救措施,报请监理工程师同意后,进行处理。
5、劳动组织
劳动组织模式:
采用工程队组织模式。
作业工地应配备专职队长、技术负责人,技术、质量、安全、试验、材料、领工员、工班长,均应由施工企业正式职工担任。
6、质量控制及检验
工班在作业时,按照下列标准进行质量控制;每道工序完成后,质检员按照下列要求进行检验。
6.1桥梁钻孔桩质量控制要点及检验见表3.1.6-1。
表3.1.6-1桥梁钻孔桩检验标准
序
号
质量控
制项目
质量标准和要求
项目部
检验方法
备
注
1
测量放样
桩位放样误差:
要求中心位置≤5mm
全站仪测量
2
放护桩
引出十字护桩并保护好,要求中心偏差≤5mm
挂线、吊锤球、尺量
3
护筒
埋设
护筒严密不漏水,回填密实,埋深满足施工要求,顶面位置≤50mm;倾斜度≤1%;孔内水位宜高于护筒底脚0.5m以上
观察、挂线、吊垂球、尺量
4
钻机就位
有防止钻机下沉和位移的措施,对中误差≤10mm;钻头直径满足成孔孔径要求
观察、水准仪抄平、尺量
5
开钻、钻进
泥浆指标根据钻孔机具和地质条件确定。
针对卵石层情况,新制泥浆比重指标控制在1.1~1.4为宜,钻孔过程中做好钻孔记录,进入岩层或卵石层技术干部现场核实
泥浆指标测试、抽渣取样,尺量
6
终孔检查
孔深≥设计孔深、孔径≥设计桩径、倾斜度<1%
检查钻孔记录、测绳量测与钻杆总长相校核、用等桩径检孔器全深检查
7
钢筋笼加工
单面焊≥10d;双面焊≥5d;焊缝厚度≥0.3d,并不得小于4mm;焊缝宽度≥0.7d,并不得小于8mm;焊渣敲净。
主筋间距≤±5mm;箍筋间距≤±10mm
观察和尺量,受力钢筋尺量两端、中间各1处;箍筋间距尺量连续3处尺量
8
钢筋笼入孔及焊接
单面焊≥10d;双面焊≥5d;焊缝厚度≥0.3d,并不得小于4mm;焊缝宽度≥0.7d,并不得小于8mm;焊渣敲净。
声测管接头严密不漏水,绑扎牢固,间距均匀;保护层误差-5~+10mm;接头箍筋绑扎满足设计和验标要求;控制吊筋位置和长度来控制笼顶标高和位置,钢筋笼平面位置偏差≤10cm,底面高程偏差≤±10cm
观察和尺量
9
下导管
导管接头牢固,严密不漏水;控制导管长度和导管节数,导管下口距孔底控制在30~50cm
观察和尺量
10
二清
泥浆指标≤1.1,含砂≤2%,黏度17~20s,孔深≥设计桩长;沉渣厚度:
柱桩≤5cm;磨擦≤20cm
泥浆指标测试仪,测绳量测
11
混凝土浇筑
混凝土坍落度控制在18~22cm,保证首罐混凝土导管埋深不小于1m,控制拨管长度,导管埋深控制在2~6m;在灌注过程中,混凝土连续浇注,每根桩的灌注时间宜在混凝土的初凝时间内完成,混凝土浇注高度高出设计桩顶至少1m
坍落度筒、测绳量测和混凝土反算相校核,做好灌桩记录
12
混凝土强度
≥设计强度的1.15倍
标准养护试件抗压试验
13
桩身完整性
Ⅰ类桩≥90%,无Ⅲ类桩
全部检测
14
桩底注浆
符合设计要求,设计无要求时不注浆
全过程自控
6.2桥梁深水钻孔桩控制要点及检验标准见表3.1.6-2。
表3.1.6-2桥梁深水钻孔桩检验标准
序号
质量控
制项目
质量标准和要求
项目部
检验方法
备注
1
安装水上作业平台
要有足够的稳定性和抗倾覆能力,满足施工要求
进行设计并力学检算
2
插打钢护筒
要有足够高度的导向设备,控制护筒位置,插入河床面以下至少是1.0m,顶部高出最高水位线至少1.5m,护筒内、外水位高差不宜超过0.5m,允许误差:
顶面位置≤50mm;倾斜度≤1%
观察、全站仪测量、挂线、吊垂球、尺量
3
钻机就位
有防止钻机下沉和位移以及抗倾覆的措施,对中误差≤10mm;水平≤±3mm/m
观察、水准仪抄平、尺量
4
开钻、钻进
泥浆指标根据钻孔机具和地质条件确定。
针对卵石层情况,新制泥浆指标控制在1.1~1.4为宜,钻孔过程中做好钻孔记录,柱桩进入岩层时及时请监理确认
泥浆指标测试仪、抽渣取样,尺量
5
终孔检查
钻孔深度≥设计孔深;孔径≥设计桩径;倾斜度〈1%;检孔器外径≥设计桩径
检查钻孔记录;检孔器全深检查,测绳量测
6
钢筋笼加工
单面焊≥10d;双面焊≥5d;焊缝厚度≥0.3d,并不得小于4mm;焊缝宽度≥0.7d,并不得小于8mm;焊渣敲净。
主筋间距≤±0.5dmm;箍筋间距≤±20mm
观察和尺量,受力钢筋尺量两端、中间各1处;箍筋间距尺量连续3处尺量
7
钢筋笼入孔和井口焊接
单面焊≥10d;双面焊≥5d;焊缝厚度≥0.3d,并不得小于4mm;焊缝宽度≥0.7d,并不得小于8mm;焊渣敲净。
声测管接头严密不漏水,绑扎牢固,间距均匀;保护层误差-5~+10mm;接头箍筋绑扎满足设计和验标要求;控制吊筋位置和长度来控制笼顶标高和位置,钢筋笼平面位置偏差≤10cm,底面高程偏差≤±10cm
观察和尺量
8
下导管
导管接头牢固,严密不漏水;控制导管长度和导管节数,导管下口距孔底控制在40cm;(使用前要进行试压试验,试压水压为最大孔深的静水压力的1.5倍)
观察、尺量
9
二次清孔
正循环泥浆比重1.1~1.3,反循环泥浆1.05~1.15;黏度:
一般地层16~22s,松散易坍地层19~28s;孔深≥设计桩长;沉渣厚度:
柱桩≤5cm;摩擦桩≤20cm
泥浆指标测试仪,测绳量测
10
混凝土浇筑
混凝土坍落度控制在18~22cm,保证首罐混凝土导管埋深不得小于1m也不宜大于3m,控制拨管长度,导管埋深控制在3~5m;在灌注过程中,混凝土连续浇注,每根桩的灌注时间宜在混凝土的初凝时间内完成,混凝土浇注高度高出设计桩顶至少1m
坍落度筒、测绳量测和混凝土反算相校核,做好灌桩记录
11
混凝土强度
现场制作试件至少2组,标准养护56d,强度不低于设计等级
压力试验
12
桩身混凝土完整性
所有的桩基均要进行超声波或小应变检测
超声波或小应变检测
7、安全及环保要求
7.1施工安全
(1)钻机安装牢固,防止倾覆。
钻机就位后,机身要用方木垫平,塞牢。
桅杆顶端用钢丝绳对称拉紧。
(2)注意用电安全,电线不能直接敷设在地面上,应采取架空措施。
配电箱加锁。
(3)钻孔中,应注意观察有无漏浆现象,特别是岩溶地质,随时补充泥浆,保证孔内水位。
冲击钻施工时,应对附近建筑物的安全监测。
应在钻孔附近设置醒目标志和围栏,以防人员掉入孔内。
(4)每工班检查钻头、主绳、主绳与钻头连接、提梁、绳卡等,及时处理问题。
钢丝绳一个节距内断丝超过15%时必须更换。
钢丝绳安全系数,缆风绳3.5,吊索8~10。
7.2环境保护
(1)冲击钻机施工噪声大,夜间施工队附近居民造成影响,应协调好关系。
(2)泥浆应沉淀处理后排放,并符合环保要求,必须及时清运渣土,防止污染。
二、承台及扩大基础施工作业指导书
1、作业制度
施工作业执行文件:
施工项目部下发的有效设计图纸、技术交底文件、《承台及扩大基础施工作业指导书》、《客货共线铁路桥涵工程施工技术指南》。
施工作业执行的强制性规范:
《安全生产法》、《铁路工程施工安全技术规程》、《铁路运输安全保护条例》、《建设工程安全生产管理条例》、《客货共线铁路桥梁工程施工质量验收暂行标准》、《铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定》、《铁路工程岩土分类标准》。
作业队制订的《**作业队施工职责分工及岗位责任制制度》。
2、适用范围
适用于无水或少水基坑基础,以及有渗漏水的基坑基础,混凝土灌注施工。
无支护基坑明挖施工适用于埋置深度5m以内(地质条件好或放坡开挖不受周围条件限制时,深度可以大于5m)浅基础的基坑开挖施工。
因其施工简便,工程措施灵活,施工中普遍采用。
支承法基坑明挖施工适用于以下施工条件:
(1)基坑坑壁土质不良,并有地下水的影响;
(2)放坡开挖工作量大;(3)受施工场地或邻近建筑物限制,不能放坡。
支撑法利用组合式钢结构构件作为支护构件。
适用性广,可在各种地质情况和复杂周边环境下使用;施工速度快;支撑形式多样;理论计算成熟;可拆卸重复利用,节省投资。
3、工艺流程
承台施工工序流程见图3.2.3。
图3.2.3承台及扩大基础施工流程图
4、施工要求
4.1基坑开挖作业
(1)施工准备
复核基坑中心线、方向、高程;结合墩位实际情况,决定开挖坡度和支护方案,定出开挖范围,做好标志。
(2)测量放样
陆上承台基坑开挖作好排水工作。
测量放出承台的中心位置,再按承台各边向外放出1.0m(作业空间)放出开挖边线。
承台基础的轴线位置,经校核无误后再开挖,为便于校核,使基础与设计吻合,将承台纵、横轴线从基坑处引至安全的地方,并对轴线桩加以有效的保护。
施工中还要密切注意气象的变化,加强对气象信息的收集,及时调整施工顺序,合理安排后续工序,采取必要的排、降水措施。
(3)承台基坑开挖
采用机械辅以人工开挖。
注意控制开挖深度,为防止承台施工时,承台地基因自重下沉,可对承台基底部分进行必要的处理。
为防止地下水影响基坑内的正常作业,在基坑内沿基底四周和各角点各设置排水沟和集水井。
集水井大小为30cm×30cm×40cm,基底周边设宽深均为20cm排水沟与集水井相连。
承台施工时,随时用泵排出集水井内的积水至地表排水沟。
①准确放出承台周边尺寸,并作出醒目标志。
采用机械、人工清理;将承台周边以外影响承台施工及危及人身安全的杂物、乱石清除。
清除范围为距承台周边2m。
基坑深度达到后,沿坑边缘设置防护围圈,以免石块杂物坠入伤人。
防止局部坍塌,可以加木撑护壁。
②成坑过程中和开挖处理完毕,检查内容:
基底平面位置,基底标高,垂直度。
③取出的岩渣应置于不影响承台施工的距离范围外。
基坑平面位置及基底尺寸必须满足设计及施工要求。
(4)桩头处理、桩基检测
在基坑开挖达到设计深度后,进行桩头处理,钻孔桩桩头采用机械和人工相结合加以凿除,预留设计要求的嵌入承台部分长度。
凿除完毕后,对基坑底面进行平整,铺垫10cm混凝土垫层并作为水泥砂浆抹面。
机械开挖时,在桩头部位特别注意,不损伤桩头钢筋,接近基底时,采用人工开挖一次到位,以减少对基底的扰动。
同时对钻孔进行超声波检测。
4.2制作、安装、拆除作业
(1)承台模板按照承台尺寸用多块钢模板组拼而成,模板间采用螺栓连接,模板外楞为2[12.6中间穿φ22拉杆;为保证整体稳定性,浇筑混凝土前应设置内外撑。
(2)模板准备:
首先按照设计图纸进行模板配置,然后对模板进行挑选、整理后用机械抛光,清理干净(用手摸完后无黑迹)后刷色拉油,涂刷时保证油层均匀(不要过厚)、不流淌、不漏涂。
抛光要做到抛出钢模板的本色,表面光洁、平整(平整度不大于1mm),且模板边角必须顺直、平整、洁净。
挑选模板要检查模板板肋齐全、板眼一致,分堆码放,便于控制并用于同一部位,有利于控制组合钢模板拼缝的严密度和平整度。
(3)模板安装完毕后,检查一遍拉杆、螺栓是否紧固,模板拼缝及下口是否严密,自检合格后报二、三、四级进行检验。
(4)模板拆除:
拆模应不混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损时方可进行
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