爆破施工方案计划方案doc.docx
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爆破施工方案计划方案doc
七、施工安全保证措施
1、组织机构
项目部成立以项目经理为组长的安全生产领导小组,负责组织、协调、督促、检查项目安全管理工作。
各架子队各自成立安全生产小组,负责各自施工段内安全生产全面工作。
安全生产领导小组
组
长:
项目部常务副经理
副组长:
分部副经理
组
员:
项目部各部门负责人、分部各部门负责人、架子队负责人
安全领导小组办公室设在安质部办公室,负责日常安全生产工作。
各架子队专职安全员负责各自架子队的安全检查和落实。
2、爆破安全操作规程
(1)爆破工必须经过专门训练,并经考核合格取得有关部门颁发的爆破证。
(2)爆破工必须持爆破证,才能去火药库领取爆破材料,领取时要认真检查爆破材料的质量和数量。
(3)炮孔未经验收或不能满足爆破要求的不准装药爆破。
(4)不应使用电机车或铲运机运送爆破材料,应用专用的火药车或矿车搬运,起爆材料应专人背送。
禁止炸药与起爆材料同车装运。
(5)在坑内运送炸药和起爆器材时,应有良好照明。
搬运炸药和加工起炸药包时禁止吸烟。
(6)装卸爆破材料时,要轻拿轻放,不准摔打碰撞。
(7)爆破材料运到现场应放在安全地点,要加强保管,起爆材料与炸药应分开堆放。
(8)剩余爆破材料应在当班及时交回炸药库,不得遗失、自存或移交下班。
(9)装药时,工作面应有良好照明,检查并处理好顶、帮及工作面的安全问题后方能开始作业。
(10)装药前,应检查装药器的各部位是否完好,风管接头是否牢固,装药时缸内气压应保持在3-4Kg/cm2,输药管必须用半导体性的塑料管。
(11)孔内装完药后,在抽出输药管时。
注意不得用力过猛,防止返粉过多。
(12)在矿(岩)石有下滑(掉落)危险的地方,应采取有效防范措施后,方可进行装药、爆破。
(13)导爆索固定在炮孔中后,应立即切断。
不应等整个炮孔的药量装完后再行切断。
(14)切割导爆索要用锋利的快刀,一刀切断,不得多刀切割,禁止用卡线钳剪切或用石块等砸断。
(15)导爆索联接搭头应用黑胶布缠结实,搭接长度不应小于10厘米。
(16)当导爆索的支线联接到干线上时,必须使支线的传爆方向与主线的传爆方向一致。
(17)在敷设导爆索网路时,不应将其绕成环状或结成扣,在有交叉的导爆索部分,两者间应衬以厚度不小于10厘米的隔离衬垫。
(18)电力起爆注意事项
a、距爆区边界50米范围内不应有电缆通过或存留电器设备。
放主线时,不应通过电缆线,若必须通过时,要用木板或绝缘物品垫好。
爆破施工前应对杂散电流进行测试,对高压电、射频电等进行调查,存在危险立即采取预防和排除措施。
b、联线时各接头要擦净。
每孔都应进行导通试验,应使用专用导通器和爆破电桥,仪器仪表应每月检查一次。
电阴应符合设计要求。
接头要结牢,缠绕圈数不应少于6圈,并用胶布包好。
c、电爆网路不应使用裸露导线,不得利用铁轨、钢管、钢丝做爆破线路,爆破网路应与大地绝缘,电爆网路与电源之间应设置中间开关。
d、爆区网路全部联接完后,应用专用仪表测试其电阻,并使其符合设计要求。
母线与网路接头应在工作人员全部撤到安全区,警戒人员发出安全信号后,由爆破总指挥发布命令方可联接。
e、线路联接后,不应有其它人员进入爆区。
(19)由于情况变化,将严重影响爆破效果时,应采取有效措施后再行起爆。
(20)多排炮孔起爆时,应采用微差或秒差起爆,不应同段即发起爆。
(21)起爆前应放警戒,树立明显的警戒信号和标志,并将设备和人员转移到安全地点避炮。
(22)最末一声炮响15分钟后才可撤出警戒人员及信号。
(23)禁止到采空区和支护不牢固的巷道中避炮。
(24)放炮后出现岩墙、悬项情况时,应及时采取有效措施进行处理,否则不可进行下步的装药爆破工作。
(25)爆破后检查和盲、残炮的处理方法及注意事项
①爆破后须在有15-30分钟的加强通风时间。
待炮烟排除后,方准进入工作面进行检查,严禁一个人单独进入。
②进入工作面首先应将照明灯装好,然后检查顶板和两帮的安全情况,并处理好顶、帮的浮石。
③发现盲、残炮可采用重新装起爆药包或离开一定距离打平行炮孔装药爆破处理。
在往外掏盲、残炮眼的填塞物时,只允许用水或竹制工具。
打平行孔距盲、残炮孔最小距离应小于0、3米。
3、应急救援预案
①安质部门接到事故报告后,立即向应急救援领导小组汇报事故情况以及救援情况。
②事故发生初期,现场人员指派专人负责引导指挥人员及各专业队伍进入事故现场。
③指挥人员到达现场后,立即了解现场情况及事故的性质,确定警戒区域和事故应急救援具体实施方案,布置各专业救援队任务。
④各专业救援人员到达现场后,迅速对事故情况做出判断,提出处置实施办法和防范措施;事故得到控制后,参与事故调查及提出整改措施。
⑤救援队伍到达现场后,按照应急救援小组安排,采取必要的个人防护措施,按各自的分工开展警戒和救援工作。
⑥严格保护事故现场,并迅速采取必要措施抢救人员和财产。
因抢救伤员,防止事故扩大以及疏通交通等原因需要移动现场时,必须及时做出标志、摄影、拍照、详细纪录和绘制事故现场图,并妥善保存现场重要痕迹、物证等。
⑦事故得到控制后,由项目统一布置,组织相关专家,相关机构和人员开展应急处置总结和善后处理工作。
爆破施工方案(三)
一、爆破作业施工程序及爆破说明:
作业程序:
场地清理平整→炮孔测定放线→钻机就位→钻机钻孔→吹孔→装药→堵塞→联接起爆网→爆破。
由于该工程岩体占95%且均为石方,在爆破施工时,应采用中深孔微差爆破技术。
由于最终台阶边坡形成后为工程的永久边坡,因此爆破施工时,先对岩体台阶边坡线采取预裂爆破技术,才能保证边坡的稳定。
为了便于装运,对于爆破后形成的大块必须进行二次爆破。
二、爆破施工前的准备工作
根据爆区的工程地质条件及考虑到潜孔钻的作业要求,首先用大型推土机或挖掘机在爆区顶部进行场地平整,形成爆破区作业面。
一方面尽量为潜孔钻提供较为宽阔平整的作业场地,减少不必要的爆破量,另一方面也为爆区的施工便道提供土方来源。
然后依据平整后的顶面标高和爆区的设计标高,进行至上而下的平台划分。
为了便于流水线作业,应将作业区域划分成至少4个区域,并且每个区域第1次爆破时应考虑形成同一底面标高台阶,便于大型设备施工和后期爆破施工。
三、爆破施工设计
深孔爆破参数的选择
(一)、钻孔形式确定:
由于本工程工期只有4个月,钻孔采用平行于台阶边坡进行钻孔,设备用阿特拉斯或英格索兰潜孔钻,边角地带、根部、2次解炮采用小孔爆破。
(二)、布孔方式:
为了改善爆破质量,充分利用爆破能量,选择梅花布孔方式。
布孔纵向与台阶边坡线平行。
(三)、爆破参数的确定:
以下按孔直径Φ110mm潜孔钻机确定爆破参数。
1、孔径
孔径为直径Φ110mm
2、台阶高度:
台阶高度为10m。
3、底盘抵抗线:
按台阶高度确定底盘抵抗线公式:
W1=kd
=35×0、11
=3、85m
K—系数,取35,d—钻孔直径,为110mm。
4、炮孔超深:
根据经验公式确定炮孔超深
h=(0、15~0、35)W1
=(0、15~0、3)×7
=0、15~2、1(m)
因是斜孔,超深
爆破参数的选择原则:
为确保爆破安取2~3m。
炮孔超深过大,将造成钻孔和炸药的浪费,增大对下一台阶顶盘的破坏,给下次钻孔造成困难;超深不足,将产生根底影响装运工作。
因此,炮孔超深应根据工程地质决定,现场可进行调整。
孔深H=12米(斜长)
4、孔距和排距
A、孔距(a)
按公式:
a=mw1
密集系数m值选用1、2,则:
a=1、2×3、85
=4、62m
取a=4、5m。
B、排距
C、采用梅花形时,排距与孔距的关系:
b=0、8×a
b=0、8×4、5
=3、6
取排距b=3、5m。
6、炮孔堵塞长度:
炮孔堵塞长度一般按炮孔直径的20—40倍,即2、2米到4、4米,取炮孔堵塞长度为4、0米。
7、单位炸药消耗量:
根据工程地质资料,确定岩石的普氏系数f值为8—14。
根据工程实际情况,本工程装车用1、2m3挖掘机,故单位炸药消耗量为:
q=0、45kg/
m3
8、每孔装药量:
A、第一排炮孔装药量:
Q1=q、a、w1、H
Q1=0、45×4、5×4、5×12=109、35(kg)
B、第二排至后多排炮孔装药量:
Q2—n=K、q、a2—n、b、H
K—为前面各排炮孔岩体阻力作用增加系数K=1、2~1、2,取K=1、1。
Q2—n=1、1×0、45×4、5×3、5×12=93、55(kg)
9、微差时间:
为了达到微差挤压爆破效果,微差时间确定为:
ΔS=25~50毫秒
10、起爆顺序
根据工程实际情况,可采用“V”型微差起爆或对角微差起爆。
(四)预裂爆破参数的确定:
本工程爆破开挖终了边坡较长,设计对边坡作了特别的要求,采用陡帮开采技术,边坡采用预裂爆破,才能保证边坡的稳定和安全。
其参数确定如下:
1、孔径
为了发挥设备效率,确保预裂效果,选用孔径较小的钻孔:
取Φ=102mm。
2、孔距
根据相关经验和本工程的实际情况,确定预裂爆破孔距为:
a=1、0m。
3、孔深:
为保证预裂边坡稳定,预裂爆破的台阶应按设计边坡台阶高度考虑,可分多次进行或一次完成,孔深根据现场高程确定。
4、线装药密度
根据相关经验确定线装药密度为Q线=0、9~1、5kg/m。
5、堵塞长度:
为了达到预裂效果,充分发挥爆破能。
因此确定炮孔堵塞长度为2~4米。
四、钻孔作业
1、预裂爆破钻孔:
为了确保设计边坡的稳定,因此必须先进行预裂爆破。
钻孔设备采用阿特拉斯边坡钻。
2、岩体爆破钻孔
按爆破设计参数:
孔距a
=
4、5m,排距b
=
3、5m,台阶高度H1=10m,因此每个炮孔爆破工程量为:
V单炮=a×b×H1
=4、5×3、5×10
157、5(m3)
五、装药、起爆
(一)、爆破材料
1、炸药:
由于岩体爆破一次炸药用量较大,炸药选用攀钢矿业公司“八四六”厂生产的硝铵岩石袋装炸药或乳化炸药,按照每天的用炸药量通知厂家用炸药车直接送到工地,按各孔的炸药用量直接装入炮孔内。
预裂爆破,用Φ50mm或Φ32mm的卷装乳化炸药或铵油炸药。
2、雷管及导爆索:
选用脚线为25m长的非电毫秒导爆管引出地面,然后用导爆索联接,火雷管起爆。
(二)、装药方法与结构
1、装药方法:
主要采用人工装药。
2、装药结构
A、矿岩体爆破装药结构:
这些区域不需要保护边坡,但要控制块度,因此采用偶合连续装药结构。
B、预裂爆破装药结构
为了保证设计要求的边坡形状,此部分采用预裂爆破技术,采用空气不偶合线型装药结构,不偶合分数≥2。
3、炮孔堵塞:
堵塞材料选用黄泥或砂性土、钻孔岩粉,用木棍塞密实。
(三)、起爆:
每个炮孔由两个同段非电雷管加工成两个起爆药包,保证每个炮孔绝对起爆,炮孔外孔与孔之间用导爆索联接,火雷管起爆。
爆破时间为中午12:
00和下午6:
00。
六、二次破碎
为了便于装运,对于中深孔爆破出来的未达到装运要求的岩体,必须进行二次爆破。
大块率预计为10%,采用浅眼爆破法。
施工时用四台9~12
m3/s的移动式空压供风,10台7655钻机钻孔。
用火雷管起爆,爆破时间为中午12:
00和下午6:
00。
七、爆破安全验算:
爆破飞石的计算:
按爆破飞石的距离计算公式:
Rf=40÷2、54×d
式中:
Rf——飞石的飞散距离,米:
d——深孔直径,厘米。
当采用钻孔直径d=110毫米爆破时,爆破飞石距离为:
Rf
=40÷2、54×11
=173、23(米)
?
根据《爆破安全规程》GB6722—86
8、4爆破时个别飞石对人员的安全距离为173米。
因此,爆破警戒范围确定为300米。
(二)爆破地震的计算
V=K(Q1/3/R)a
则,Q=(V/K)2×R3
R—为安全距离,K—为系数,取105,a—衰减指数,取1、5,Q—同段炸药量,V—质点垂直振动速度,根据国家爆破安全规程,民房取2-3cm/s。
1、爆破对民房周围的影响,同段炸药量:
Q1=(V/K)2×R3
=(2/105)2×3003
=9796(Kg)
Q2=(3/105)2×3003
=102041(Kg)
(三)爆破冲击波对人体的伤害
RK=25Q1/3
则:
RK——空气冲击波对掩体内人员的最小安全距离为,米。
根据《爆破安全规程》GB6722—86?
8、4?
爆破时个别飞石对人员的安全距离为300米。
Q——同段爆破的炸药量,Kg。
Q=(300÷25)3
=1728(Kg)
因此,爆破时同段起爆的炸药量应控制在,2000Kg以下。
八、爆破防护措施:
(一)防护区域确定:
根据中深孔爆破飞石距离计算,飞石距离173米。
因此,警戒安全距离取300米。
(二)、爆破安全措施:
1、认真执行《大爆破安全规程》的有关规定。
2、必须根据相关规定进行爆破器材的运输。
3、根据有关规定在现场设置临时爆破材料堆放点,以便于大块的二次破碎。
手续办理齐全。
4、施工作业前必须必须根据现场实际编制施工作业设计,并且严格按照施工作业设计的要求认真操作。
5、装药过程中必须边装边捣实,不能装完再捣实。
6、爆破警戒范围内为400米,认真按照警戒信号规定进行警戒工作。
7、降低每次爆破规模,适当增加爆破段数,控制每段的炮孔总数。
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