980TDi与总线连接说明.docx
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980TDi与总线连接说明
980TDi总线连接说明
4、980TDi调试步骤
注:
下面用到的按键中,【 】表示系统面板按键;[ ]表示屏幕下方的软功能按键;( )表示屏幕右边的软功能按键。
4.1设置进给轴
将980TDi安装连接好之后给系统上电,按【参数】->[状态参数]进入到系统位参数页面,然后将光标移动到NO.0187号参数,如图4.1.1所示。
图4.1.1NO.0187参数
将所需要的轴设置为有效,不需要的轴将其设置为无效轴。
例:
假如需要用的轴有X、Z、C三个轴,其中X、Z轴是直线轴,C轴为旋转轴,则将系统参数NO.187中X轴和Z轴的BIT1和BIT0位都设置为0;C轴的BIT1设置为0,BIT0设置为1。
1
8
7
增量制7
增量制6
轴型1
轴型0
Bit1、Bit0:
00设定附加轴为直线轴,01设定附加轴为旋转轴(A型),11设定附加轴为旋转轴(B型),10设定附加轴无效。
4.2设置主轴
将光标移动到NO.0195号参数,如图4.2.1所示:
图4.2.1NO.0195参数
第1/2/3主轴分别在NO.0195号参数的S1/S2/S3中设置;如果系统配总线伺服主轴,则将bit7位设置为1,bit6位设置为0,如果配普通伺服或变频器则将bit6位设置为1,bit7位设置为0;不需要的主轴,将bit6和bit7位都设置为0。
1
9
5
串行主轴
PLC主轴
主轴定位
伺服电机主轴
CS回零
CS功能
Bit7:
串行主轴控制功能0:
无效 1:
有效
Bit6:
各主轴的PLC控制主轴转速功能0:
无效1:
有效
4.3GSKLink设置(系统与伺服通讯设置)
方法一:
4.1和4.2步骤设置好之后系统重新上电,并将系统权限设置到2级权限,然后按【设置】->[GSKLink]进入下图4.3.1所示的页面:
4.3.1GSKLink调试页面
页面中的连接序号代表着系统连接伺服或IO单元等设备的顺序(CNC的CN5->设备1->设备2->设备3->CNC的CN4,在连接时需记住各个设备连接顺序),如果连接的第一台作为X轴的伺服,则将光标移动到第一台设备显示的位置,然后输入X或按系统右列软功能按键的(设置)按键,则弹出已设置有效的轴的提示框。
可以从中选择与设备相对应的轴(如图4.3.2所示)。
其他设备用类似的方式设置,设置完成后,将所有设备重新上电
4.3.2轴配置提示框
方法二:
在将CNC与伺服连接好之后,直接将驱动器的PA156设置为对应轴的轴号也可完成通讯设置,各轴的轴号如下:
CNC轴名(默认)
轴号
伺服PA156
X轴
1
将用作X轴的伺服设置为1
Z轴
2
将用作Z轴的伺服设置为2
3rd
3
将用作3rd轴的伺服设置为3
4th
4
将用作4th轴的伺服设置为4
5th
5
将用作5th轴的伺服设置为5
S1
11
将用作S1轴的伺服设置为11
S2
12
将用作S2轴的伺服设置为12
S3
13
将用作S3轴的伺服设置为13
例:
CNC与三台伺服驱动器连接:
一个主轴、一个X轴和一个Z轴。
在连接好上电后,即可将用作X轴的伺服的PA156参数设置为1,将用作Z轴的伺服的PA156参数设置为2,将用作主轴的伺服的PA156参数设置为11。
4.4伺服参数设置—调出电机默认参数
设备上电后将系统权限设置到2级权限,然后按【参数】->[伺服参数]键进入伺服参数页面,如图4.4.1所示:
(前面三个步骤调试成功后系统就可以读到各个轴伺服的参数,否则需重新调前面三个步骤)
4.4.1伺服参数页面
将光标移动到需要修改的轴的伺服参数的0号参数位置,输入385按系统面板【输入】键确认输入(如图4.4.1所示的光标位置),然后按右列软功能按键(选择电机),就会弹出电机选择列表,如图4.4.2所示:
图4.4.2电机选择列表
然后在弹出电机列表中选择与实际安装的电机型号,按(确定)键,就会弹出如图4.4.3所示的提示框,在弹出的提示后按【输入】键确认即可完成伺服的电机出厂默认参数的恢复操作。
图4.4.3是否恢复默认参数提示窗口
4.5主轴编码器设置
将系统的操作权限设置到2级权限,按【参数】->[数据参数]键进入系统数据参数页面,然后将光标移动到NO.0069号参数的位置,如图4.5.1所示:
图4.5.1编码器选择参数设置
NO.0069号参数中,S1/S2/S3分别是设置第1/2/3主轴的编码器信号来源的参数,来源的位置有三个地方:
(1)将参数值设置为3时,主轴的编码器信号来自于GSKLink总线。
必须是在配总线伺服主轴的情况下使用,并且还需要将主轴编码器接到伺服(以GS3000为例)的CN3接口。
(2)将参数值设置为1时,主轴编码器信号来自于编码器接口1(系统背面的CN21)。
(3)将参数值设置为2时,主轴编码器信号来自于编码器接口2(系统背面的CN22)。
编码器接口1和编码器接口2一般是在非总线伺服主轴的情况下使用。
4.6电子齿轮比设置
按【设置】->[机床功能调试]进入机床功能调试页面,然后将光标移动到“4.电子齿轮比计算”选项,如图4.6.1所示:
图4.6.1机床调试页面
在图4.6.1的页面按(进入调试)键后进入电子齿轮比计算页面,如图4.6.2所示:
图4.6.2电子齿轮比计算页面
在电子齿轮比计算页面中,首先选择需要设置电子齿轮比的轴,然后设置编码器位数、丝杠导程、丝杠端齿轮齿数以及电机端齿轮齿数。
设置完成后按(计算)键,系统就自动完成齿轮比的计算,如图4.6.3所示:
图4.6.3显示齿轮比计算结果
计算出齿轮比后,按(保存结果)键后系统会弹出一个保存位置的提示框,然后再按【输出】键即可将齿轮比传到对应的伺服驱动器的29和30号参数中(只是将改变了29号和30号参数的值,并没有保存,还需要进入到伺服参数页面进行保存操作)。
备注:
伺服参数保存的方法:
按【参数】->[伺服参数]进入伺服参数页面,将光标移动到需要保存的轴的参数位置,按(保存)键,然后再根据提示依次完成操作即可将修改后伺服参数保存到伺服中。
4.7机床零点设置
将刀架移动到需要设置为机床零点的位置,并且将系统权限设置到2级权限,按【位置】->[综合坐标]键进入到综合坐标页面(如图4.7.1所示),然后按(X轴参考点设置)键,在弹出是否将当前点设置为机床零点的提示框后,再按【输入】键确认设置即可完成X轴的机床零点设置,然后再以类似的方法设置其他轴的机床零点。
图4.7.1 机床零点设置
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