先张法空心板施工方案.docx
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先张法空心板施工方案
先张法空心板施工方案
1.1设置清理底模:
可利用现有张拉台,但须满足下列条件
1.1.1底模采用C25混凝土底板上预埋钢板,钢板和混凝土之间可涂刷少量环氧树脂,以使钢板紧贴混凝土面,其间无空气。
1.1.2混凝土浇筑和钢板预埋时,要连续进行水准观测,保证钢板与混凝土表面平整,钢板和混凝土要留适量伸缩缝,防止热胀冷缩引起变形起鼓。
1.1.3底板要求地基不产生非均匀沉陷,底板制作必须平整光滑、排水畅通,预应力筋放松,梁体中段拱起,两端压力增大,梁体端部的底模应满足强度和重复使用要求。
1.1.4绑扎钢筋前要冲刷、清理底模,并涂刷脱模剂,脱模剂涂刷要适量,过多形成油滴影响外观,过少易粘模。
1.2布设钢绞线
1.2.1、预应力筋下料长度按计算长度、工作长度和原材料试验数据确定。
1.2.2为减少预应力筋工作长度,在台座张拉端和锚固端尽量用拉杆和连接器代替预应力筋。
1.2.3将下好的料运至台座的一端,采用向前推进法穿束,钢绞线穿过端模及塑料管后,可用适当引导工具以利钢绞线沿直线前进。
预应力失效管口用胶带纸包裹严密,严防漏浆。
1.3张拉
1.3.1张拉准备工作
1)待砼强度达到设计强度的80%,弹性模量不低于砼28d弹性模量的80%(或按设计要求执行)后进行张拉。
2)千斤顶与液压表应配套标定,标定应在经国家授权的法定计量技术机构定期进行,标定时千斤顶活塞的运行方向应与实际张拉工作状态一致,依据标定的曲线计算各张拉力对应的油表读数作为张拉力控制依据。
3)当处于下列情况之一时,应重新进行标定:
使用时间超过6个月;张拉次数超过300次;使用过程中千斤顶或压力表出现异常情况;千斤顶检修或更换配件后。
1.3.2张拉程序
预应力钢绞线张拉程序严格按照施工图设计及技术规范要求进行张拉,张拉采用一端固定一端张拉,千斤顶张拉作用线与预应力钢绞线的轴线重合一致。
低松弛预应力筋钢绞线的张拉程序如下:
①、0→出应力(张拉力P0为0.2倍设计张拉力P)→σcon(持荷5min锚固
②、测钢束延伸量
=
与修正后的计算延伸量误差应满足规范要求,否则,应查明原因并采取措施进行处理后方可继续张拉。
③、检查千斤顶和锚具有无滑丝:
根据
2-
1的差值检查是否出现整体滑丝,一旦发生滑丝应查明原因并采取措施解决后方可继续张拉。
再检查钢绞线尾端标记是否仍为一个平面,如平面出现了变化,说明有个别钢绞线出现了滑丝现象,必须采取措施进行及时处理。
1.3.3张拉操作步骤
1.3.3.1为加快张拉速度采用多根同时张拉,多根同时张拉时,必须使它们的初始长度一致,张拉后每根钢筋的应力均匀。
因此可在预应力筋的一端选用螺丝杆锚具与横梁、千斤顶组成张拉端,另一端选用墩粗夹具为固定端,这样可以利用螺丝端杆的螺帽调整各根力筋的初始长度。
另外两个大吨位千斤顶与钢筋必须对称布置,两个千斤顶油路相通,同步顶进。
1.3.3.2张拉采用应力应变双控,以应力控制为主,采用应变校核。
张拉实测伸长量在理论计算伸长量±6%范围内张拉符合规范要求,否则待检查原因后再作处理。
1.3.3.3张拉采用一端张拉,另一端在张拉前要设置好固定装置或安装好预应力筋的放松装置。
1.3.3.4八人配备两套张拉千斤顶,张拉人员持证上岗。
两人负责油泵,四人负责千斤顶,两人观测并记录读数,张拉按设计要求的顺序进行。
①、安装锚具,将锚具套在钢绞线上,防止钢绞线扭结。
②、将清洗过的夹片,按顺序依次嵌入锚孔钢绞线周围,夹片嵌入后,人工用手锤轻轻敲击,使其夹紧预应力钢绞线,夹片外露长度要整齐一致,然后套入限位板,使其与夹片端部垂直接触。
③、安装千斤顶,将千斤顶套入钢绞线内,使其端部顶紧限位板,然后装入工具锚及夹片,进行初张拉,开动高压油泵,使千斤顶大缸进油,千斤顶活塞伸出,开始张拉钢绞线。
当油表读数达到标定初应力张拉吨位(15%δk)的数值时,并记下千斤顶活塞距锚垫板伸长读数和油表读数。
④、初始张拉后,继续张拉,到达30%张拉应力时,记下千斤顶活塞距锚垫板伸长读数。
两者读数差即为钢绞线初张拉的理论伸长量ΔL2。
⑤、继续张拉至钢束的控制应力100%δk时,持荷5min然后记下此时千斤顶活塞距锚垫板伸长值读数,此读数与10%δk时读数之差为ΔL1。
计算出钢丝束的实测伸长量ΔL=ΔL1+ΔL2,并与理论值比较,如果超过±6%应停止张拉分析原因,采取相应措施调整后再继续张拉。
⑥、使张拉油缸缓慢回油,夹片将自动锚固钢绞线,如果发生断丝滑丝超过规范允许范围,则应进行换束,重新张拉。
⑦、张拉油表慢慢回油,关闭油泵,拆除工具锚、千斤顶及限位板。
1.3.4张拉时的注意事项
1)开始张拉前应将所有钢绞线尾端切割成一个平面或采用与钢绞线颜色反差较大的颜料标注出一个平面,在任何步骤下量测引伸量均应量测该平面距锚垫板之间的距离,不得以油缸伸长值代替引伸量。
纵向预应力钢束全部采用两端张拉。
2)张拉区应有明显标志,非工作人员禁止入内,板梁的张拉两端设挡板,千斤顶后部不得站人。
3)操作千斤顶和测量伸长值的人员,应站在千斤顶侧面操作,严格遵守操作规程。
4)张拉时,千斤顶行程不得超过额定行程,千斤顶油压不得超过最大张拉油压。
5))锚具、顶楔器和千斤顶安装要点
①锚环及夹片使用前要用煤油或柴油逐件清洗干净,不得有油污、铁屑、泥砂等杂物。
②钢束外伸部分要保持干净,施工人员不得随意进行踩踏以免带上脏物。
③穿入工作锚的钢束要顺直、对号入座,不得使钢束扭结交叉。
④工作锚必须准确放在锚垫板的定位槽内,并与孔道对中,夹片间隙要均匀,每个孔必须保证有三个夹片。
夹片安装完成后其外露长度一般为4~5mm,并均匀一致。
⑤工具锚安装前,应将千斤顶活塞伸出3~5cm,钢束穿入工具锚时,位置要与工作锚位置一一对应,不得交叉、扭结。
⑥为了工具锚能够顺利退下,在工具锚的夹片光滑面或工具锚的锚孔中涂润滑剂。
润滑剂可用石蜡,也可用机油石墨。
1.3.5张拉时现场技术人员必须全程盯控且监理工程师在场监控,发现问题及时处理。
1.4钢筋加工、绑扎
1.4.1钢筋加工
1)钢筋加工前,须对所有进场钢筋进行检查、复验,对不合格的钢筋坚决不能用于本工程。
2)空心板梁钢筋按设计图纸要求编制详细的配料单,所有钢筋的截断及弯曲工作均在工地的钢筋加工场内进行。
3)钢筋加工要符合设计和规范要求,对钢筋的绑扎接头和焊接接头的位置要认真控制,必须满足施工规范的要求。
4)钢筋下料时先核对钢筋种类、直径、尺寸、数量、计算下料长度,然后用钢筋切割机截断,加工成型的钢筋半成品经检查符合要求后,做好标识牌分类、整齐地堆放在整洁的场地内,严防不同规格型号的钢筋乱堆乱放。
5)钢筋的转运由人工进行,转运的规格和数量根据现场的需要而定,在转运过程中,保持钢筋的洁净和形状,保证钢筋不污染和损坏变形。
6)下料完成后由质检负责人对其进行检验,合格后可用于下道工序施工。
1.4.2钢筋绑扎
1)空心板梁钢筋绑扎前,按设计要求的间距和位置在底模上做好标记,以控制布筋尺寸,然后先摆放箍筋,绑扎底板底层钢筋,再绑扎底板顶层钢筋。
浇筑底板安置芯模后再进行顶板筋的绑扎。
2)钢筋在绑扎、焊接成型的过程中,必须保证钢筋顺直,间距符合设计及技术规范要求,
3)绑扎钢筋时,不要踩踏底模、污染底模。
钢筋下料要准确,绑扎位置要满足要求。
4)钢筋安装完成后及时自检合格后,报监理工程师检验合格后进入下一道工序施工。
1.5支模:
模板支立前要进行除锈、清理、涂脱模剂,脱模剂涂刷要适量,模板支立要用经纬仪连续观测,以保证模板位置准确,垂直度满足要求。
1.5.1支立侧模
1)侧模采用定型钢模板,模板顶部和底部贴焊8cm槽钢,顶部槽钢上设间距20cm直径15.5mm的螺栓孔;钢板背面设厚8mm宽80mm的加劲肋,横向加劲肋间距20cm,纵向加劲肋间距35cm;侧模间用螺栓连接,内加橡胶条。
2)侧模与底模间加止浆条,侧模下掩2cm,底部用木楔与张拉槽挤住,顶部内侧用对拉螺栓,外侧用钩头螺栓与张拉槽顶部预埋筋连接。
侧模企口缝模板单独加工,根据需要焊接到模板上。
1.5.2端头模板
1)端头模板采用10mm钢板制作,钢板背面设厚5mm宽80mm加劲肋,横向加劲肋间距15cm,纵向加劲肋间距20cm。
2)端模底部预留钢绞线孔,预留位置要准确,孔洞直径比钢绞线直径大2-4mm;梁体两端外侧模内侧竖向焊接70*70*6mm角钢,以固定端模。
端模数量根据角度和进度制作,周转使用。
1.6浇筑混凝土及内模安放
1.6.1梁板混凝土强度等级为高强度一般为C50混凝土,为保证梁板质量及外观颜色一致,采用拌和站统一供应混凝土,
1.6.2梁板浇筑分两次进行,先浇注底板混凝土,安放内模后,再浇注侧板和顶板。
混凝土拌和后运至现场,吊斗配合龙门吊浇筑,浇筑要连续进行,斜向分段,水平分层,从梁板一端循环进展至另一端。
1.6.3底板浇筑完成后,穿入橡胶内模,内模在使用前应经过检查,不得漏气,安装时应有专人检查钢丝头,钢丝头应弯向内侧,内模外侧涂脱模剂。
内模气压应稳定且随气温不同而调整,并进行验算。
1.6.4安置芯模后及时进行顶板筋的绑扎,绑扎顶板筋时,伸缩缝预埋筋和护栏预埋筋位置及间距一定要准确,且不可遗漏。
1.6.5内模定位筋要加密,侧板浇筑要对称进行,两侧同时振捣,以防芯模上浮。
特别要注意控制底板砼灌注和内模放置时间,两工序之间要快速紧凑,防止时间拉长,避免形成施工缝。
1.6.6混凝土入模坍落度控制在14-16cm,每层厚度不宜超过25cm,边浇筑边振捣。
振捣棒插入混凝土时应垂直,应避免碰撞模板、钢筋、钢绞线,与侧模应保持5-10cm距离;插点要均匀,一般可按行列式或交错式进行,移动间距不超过其作用半径的1.5倍(作用半径一般为40-50cm);每一处振捣完毕后应边振动边徐徐提出振捣棒,在振捣新混凝土层时应将振捣棒插入下层混凝土5-10cm,使两层结合一体。
1.6.7混凝土的振捣时间,要严格掌握。
振捣时间过短,不能达到密实度要求;振捣时间过长,会引起混凝土的离析现象。
一般当混凝土不再下沉,不再冒出气泡,砂浆开始上浮,混凝土表面平整时,表明混凝土已捣实。
1.6.8混凝土浇筑完毕由专人将表面抹平、拉毛,待混凝土收浆时在抹1-2遍,防止混凝土表面裂缝,然后进行养生。
1.6.9拆模后及时进行凿毛工作,凿毛要凿至露出坚硬的石子。
1.7养护
1.7.1梁砼浇筑完成,表面收浆干燥后,应及时养护。
采用土工布洒水养护,冬季施工按冬施保温措施进行养护。
1.7.2对于硬性砼,炎热天气浇注的砼待收浆后再予以覆盖和洒水养护。
1.7.3气温低于5度时,应覆盖保温,不得向砼洒水。
1.7.4砼养护用水同拌和用水,砼的洒水养护时间为14天。
1.8拆模
1.8.1拆除内模:
应在混凝土强度能保证其表面不发生塌陷和裂缝现象时,方可放气拔除。
放气时间与气温高低关系很大,一般为6-10h。
拆除后应妥善存放,防止污染、破损及老化。
1.8.2拆除侧模:
应在混凝土强度能保证其表面及棱角不致因拆模而受到损坏时方可拆除,一般应在混凝土抗压强度达到2.5MPa时方可拆除,具体时间根据实验来确定。
拆除后应妥善存放,防止碰撞变形。
1.9放张和切割钢绞线:
砼达到设计及技术规范要求后进行放张工作
1.9.1在张拉端利用连接器、拉杆、双螺帽放松预应力筋。
施加应
力不得超过原张拉时的控制应力,之后将固定在横梁定位板前的双螺帽慢慢旋动,同一组放松的预应力筋螺帽旋动的距离应相等,然后再将千斤顶回油。
张拉,放松螺帽。
回油,反复进行,慢慢放松预应力筋。
1.9.2在台座固定端设置螺杆和张拉架,张拉架顶紧横梁让预应力
筋锚固在张拉架上,放松时,再略微拉紧力筋,让其伸长一些,然后拧松螺帽,再将千斤顶回油,力筋就慢慢回缩,张拉力即被释放。
1.9.3放张完毕后,即可切割钢绞线,钢绞线可用切割机或乙炔-氧气
割具切断,切割要对称进行并与板端平齐,切断顺序应由放张端开始,逐次切向另一端。
切割完,端头涂刷防修漆或用砂浆封锚。
1.10吊装存放和砌筑封头
以上工序全部完成后,即用龙门吊将梁板起吊至存放场地。
梁板存放场地要进行硬化处理,梁板用枕木支撑,吊环向上,支撑点设在支座位置,混凝土养护期未满的继续养护。
梁板堆放以两层为宜,不应超过三层,堆放时间不得超过设计时间(一般为60d),应边预制边按装。
雨季和春季融冻期间,必须注意防止因地面软化下沉而造成构件断裂及损坏。
封头混凝土按芯模形状预制成块,用高标号砂浆砌筑,并标记存梁日期。
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