明开基坑施工方案.docx
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明开基坑施工方案.docx
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明开基坑施工方案
明挖基坑施工方案
标段项目经理部
2011年6月
1编制依据
1.1现行施工图纸
1.2相关工程技术规范
1、《地下铁道工程施工及验收规范》(GB50299-1999);
2、《地下工程防水技术规范》(GB50108-2001);
3、《地下防水工程施工质量验收规范》(GB50208-20);
4、《钢筋焊接及验收规程》(JGJ18-2003);
5、《混凝土强度检验评定标准》(GBJ107-87);
6、《混凝土质量控制标准》(GB50164-92);
7、《混凝土结构工程施工质量验收规范》(GB50204-2002);
8、《混凝土结构工程施工质量验收规程》(DBJ01-82-2004);
9、《大连市地铁工程车站工程施工质量验收标准》(DLDT-003-2010)
1.3相关安全施工规范
①《建筑施工安全检查标准》(JGJ59—99);
②《建筑机械使用安全技术规程》(JGJ33—86);
③《施工现场临时用电安全技术规范》(JGJ046—2005)。
2工程概况
2.12号风道概况
2.2工程地质及水文地质条件
2号风道地质情况从上至下依次为杂填土①1、强风化板岩
2、中风化板岩
3,结构底板位于中风化板岩。
本场地地下水按赋存条件主要为裂隙水及基岩裂隙水。
基岩裂隙水主要赋存于强-中风化岩层中,略具承压性,水量中等。
稳定地下水位埋深7.9~10.2m,水位高程5.54~9.19m,抗浮水位高程10m。
地下水的排泄途径主要是蒸发和地下径流。
主要补给来源为大气降水。
2.3施工围挡及现场布置
2.4地下管线情况
3总体施工部署及施工顺序
3.1施工部署
3.2施工工序
基坑施工工艺流程:
测量放线→人工挖孔桩施工→冠梁施工→分层开挖土方、支设横撑、桩间网喷混凝土施工→分层开挖土方以及土钉墙施工→开挖至设计标高→地基验槽→结构施工
4明挖基坑施工工艺
4.1测量放线
施工前由测量队放出结构中线及边线位置,并放出围护桩位置,基坑开挖时测量人员放出结构中线、控制线,到底时应放出槽底开挖控制线。
结构施工时标出底板、边墙、墙顶控制线以便于钢筋绑扎和模板的支立。
施工测量应严格执行《工程测量规范》中的有关技术要求。
4.2灌注桩施工
2号风道基坑在主体结构围护桩以外采用吊脚桩+土钉墙支护体系,灌注桩采用ф800@1400mm灌注桩,分Ⅰ、Ⅱ型桩,Ⅰ型桩共5根,桩长14.73m,Ⅱ型桩共44根,桩长10.83m。
灌注桩的混凝土灌注高度要比冠梁底标高超灌0.8~1.0m,以保证设计桩顶标高以下的砼强度符合设计要求。
成孔方式采用人工挖孔,C20混凝土护壁,护壁厚度10cm,并适量配置钢筋。
成孔后,及时吊装钢筋笼及浇筑C30水下混凝土。
4.2.1施工方法
基坑围护桩采用人工挖孔的方式成孔。
施工过程中,为防止挖孔施工时由于相邻两桩施工距离太近或间隔时间太短,造成塌孔,采取“隔二挖一”。
(如图1所示,施工顺序为1、2、3)。
图1桩施工顺序图
人工挖孔围护桩施工流程如图2所示。
图2人工挖孔桩施工工艺流程
4.2.2施工准备
(1)成立人工挖孔桩施工小组。
施工期间,每天安排两名责任工程师24小时值班,并配备专职安全员和质检员,严格管理,执行铁的记录。
(2)材料及机具物资准备
桩体混凝土采用C30水下商品混凝土。
护壁采用C20自拌混凝土,具体要求:
①水泥:
采用325号~425号普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥;②砂:
中砂或粗砂,含泥量不大于5%;③石子:
粒径为0.5~3.2cm的卵石或碎石,且含泥量不大于2%;④水:
应用自来水或不含有害物质的洁净水;⑤外加早强剂应通过试验选用,粉煤灰掺合料按试验室的规定确定。
钢筋:
钢筋的级别、直径必须符合设计要求,有出厂证明书及复试报告。
备有三脚架、卷扬机组、手推车或翻斗车、镐、锹、手铲、钎、线坠、定滑轮组、导向滑轮组、混凝土搅拌机、吊桶、溜槽、导管、振捣棒、插钎、粗麻绳、钢丝绳、安全活动盖板、防水照明灯(低压36V、100W),电焊机、通风及供氧设备、扬程水泵、木辘轳、活动爬梯、安全帽、安全带等。
模板:
组合式钢模,弧形工具式钢模四块(或八块)拼装。
卡具、挂钩和零配件。
木板、木方,8号或12号槽钢等。
(3)作业条件
①开挖前场地应完成三通一平。
地上、地下的电缆、管线、旧建筑物、设备基础等障碍物均已排除处理完毕。
各项临时设施,如照明、动力、通风、安全设施准备就绪。
②熟悉施工图纸及场地的地下土质、水文地质资料。
调查清楚周边的地下水情况,必须做到无水作业,确保人工挖孔桩的顺利施工。
③按基础平面图,设置桩位轴线、定位点;桩孔四周撒灰线。
测定高程水准点。
放线工序完成后,办理预检手续。
④按设计要求制作好钢筋笼。
⑤全面开挖之前,有选择地先挖两个试验桩孔,分析土质、水文等有关情况,以此修改原编施工方案。
⑥人工挖孔操作的安全至关重要,开挖前应对施工人员进行全面的安全技术交底;操作前对吊具进行安全可靠的检查和试验,确保施工安全。
4.2.3施工工艺
1、桩孔开挖
回填土层采用短镐、锄头类工具挖掘;挖至板岩时,采用风镐开挖。
弃土采用吊桶装载,用人力绞架垂直提升到井口,弃土于指定地点,临时堆土应离井口1.5米以外。
桩身土方分节开挖,每节高度为1.0m(现场可以根据地质情况适当调整,如挖至中风化板岩,开挖高度可适当提高),开挖直径控制在1.1m。
开挖桩孔应从上到下逐层进行,先挖中间部分的土方,然后扩及周边,有效地控制开挖孔的截面尺寸。
每节土方开挖完毕后及时进行护壁钢筋砼施工。
待护壁强度达到设计要求后,方可进行下一节段土方掘进施工。
2、护壁施工
每掘进一个节段(1.0m)时必须进行护壁施工。
为防止杂物在开挖时落入孔中,同时防止地表水渗入井内,第一节砼护壁施工时设置锁口圈梁,并在圈梁上设置井圈,具体如图2所示。
圈梁厚度20cm,宽度47cm,与第一节护壁同时浇筑,护壁钢筋弯入锁口圈梁中;井圈用砖砌筑,宽为12cm,高20cm。
通过桩中心引两条垂直直径线与井圈相交得四点,在这四点处用油漆作标记,作为控制中心点及施工中控制垂直度的依据。
要求每模都进行吊中,拆模后进行复检,及时修正。
图2锁扣圈与井圈设置图
护壁定型组合钢模装好,然后根据桩孔中心点校正模板,保证护壁厚度、桩孔中心、桩孔尺寸和垂直度,按设计配护壁钢筋,然后浇注沿四周均匀浇注护壁砼,且用钢筋插导,以保证护壁砼的密实度,应以保证中心点位置的正确。
上下护壁间应搭接75mm。
当砼达到一定强度(一般为24小时)后拆模,拆模后进行校正,对不合格部分修正,直至合格。
第一节护壁施工,进行锁口圈梁施工,具体如前所述。
护壁厚度计算如下:
出入口围护桩最大桩长为14.73m,总压力为:
p=γH×tg2(45°-φ/2)
(1)
式中:
γ—土的重度(kN/m3),在此取γ=19.5kN/m3
H—挖孔桩护壁深度(m),取桩底深度14.73m
φ—土的内摩擦角(°),取20°
将数值代入公式
(1),可得最深段总压力p=140.74N/m2
计算混凝土护壁厚度t的公式为:
t≥KN/fc=KpD/(2fc)
(2)
式中:
K—安全系数,一般取K=1.65;
N—作用在混凝土护壁截面上的压力(N/m2),N=pD/2
fc—混凝土轴心抗压强度(MPa)
p—土和地下水对护壁的最大侧压力
护壁采用C20混凝土,混凝土轴心抗压强度fc=10N/m2,D=0.8m,代入公式
(2),可得混凝土护壁厚度t≥1cm。
为安全起见,此处采用护壁厚度为10~15cm,并适量配筋。
护壁配筋竖向采用7根Ф16钢筋,钢筋环向间距43cm,上下两节护壁钢筋采用绑扎方式,搭接长度大于35d(56cm),具体护壁如图4所示。
图4人工挖孔护壁图
护壁施工采用一节组合式钢模板拼装而成,施工过程中拆上节支下节,循环周转使用,模板用U形卡连接,上下设两半圆组成的钢圈顶紧,不另设支撑,混凝土用吊桶运输人工浇筑,上部留有浇筑口。
护壁混凝土采用自拌C20混凝土。
做好浇筑记录和测温记录,并按要求留置试块。
3、清底验收
当桩孔挖至设计标高时,则停止掘进,通知建设方(或监理单位)会同设计等单位共同鉴定,满足要求后迅速清理孔底及时验收。
4、钢筋笼制作及吊放
围护桩钢筋笼主筋为16根Φ22钢筋,螺旋箍筋为φ10@150,定位加强箍为Φ20@1500。
具体配筋图见图4。
图4人工挖孔桩钢筋笼图
钢筋原材经试验合格后,钢筋笼接头采用搭接焊,焊缝长度10d,主筋焊接必须在同一中心线上,同一断面钢筋接头面积不应大于钢筋总面积的50%。
钢筋笼制作可一次成型,经验收合格后临时堆放。
钢筋笼需检验合格后方可下井,钢筋笼放入前应先绑好砂浆垫块,按设计要求为70mm;大钢筋笼用吊车吊放,安装时应慢吊慢放,防止碰撞井壁,垂直下放到位后,检查钢筋笼中心与桩孔中心是否重合,钢筋笼与井壁间垫砼垫块,确保保护层的厚度均等。
5、混凝土灌注
采用水下C30商品混凝土灌注。
混凝土坍落度控制在16-18cm,砼连续灌注。
砼浇筑采用泵送,由输送导管送至孔底,待砼灌注一定深度后提升输送管道,拆除部分管节,接通管道后继续灌注,依此连续灌注直至成桩。
砼灌注完毕,应按要求留置试块,桩顶覆盖岩棉被达到终凝后,孔口回填覆土保温。
4.2.4质量控制标准
1、钢筋笼制作质量标准见表1所示。
表1钢筋笼加工质量标准表
项
序
检查项目
允许偏差或允许值(mm)
检查方法
主控项目
1
主筋间距
±10
用钢尺量
2
长度
±30
用钢尺量
一般项目
1
钢筋材质检验
设计要求
抽样送检
2
箍筋间距或螺旋间距
±20
用钢尺量
3
直径
±10
用钢尺量
2、灌注桩的原材料和混凝土强度必须符合设计要求和施工规范的规定。
混凝土灌注桩质量标准见表2所示。
表2混凝土灌注桩质量标准表
项
序
检查项目
允许偏差或允许值(mm)
检查方法
主控项目
1
桩位
顺轴线方向±50,垂直轴线方向+30、0。
成桩后量桩中心
2
孔深
+300
用锤球测
3
桩体质量检查
符合基桩检测技术规范
按基桩检测技术规范
4
混凝土强度
设计要求
试件报告或钻芯取样送检
5
承载力
符合基桩检测技术规范
按基桩检测技术规范
一般项目
1
垂直度
<0.5%
测套管或钻杆
2
桩径
±5
井径仪
3
沉渣厚度
≤150
用重锤测量
4
混凝土坍落度
100~210
坍落度仪
5
钢筋笼安装深度
±50
用钢尺量
6
混凝土充盈系数
>1
检查每根桩的实际灌入量
7
桩顶标高
+30,-50
水准仪
3、成桩后注意保护桩头,24h内不扰动;成桩3天后,清理桩孔土,并截凿桩头。
4、为保证桩的保护层厚度,钢筋笼沿四周设置混凝土垫块
4.3冠梁施工
4.3.1施工方法
灌注桩施作完成后,凿除桩头,进行桩顶冠梁施工。
基坑围护桩顶冠梁上表面标高15.767m,距地表以下1.43m。
施工时分四段进行。
纵梁截面尺寸宽×高=800×800m。
冠梁主筋保护层厚度为30mm。
钻孔桩主筋伸入冠梁700mm。
施工中,冠梁上预留6个φ20地脚螺栓及厚度20mm、300×400mm的钢板,用于连接第一道横撑,其中地脚螺栓锚入纵梁250mm。
冠梁模板及支撑采用组合钢模板+方木支撑体系,应保证钢模板及支撑体系的刚度和强度,经现场检验合格后方可浇筑混凝土。
4.3.2流水段划分
围护桩顶冠梁施工分成四个流水段进行施工:
第一流水段东边围护桩顶冠梁,第二流水段为南段桩顶冠梁,第三流水段为西段桩顶冠梁,第四流水段为北段桩顶冠梁,施工缝不得留在转角处,应留在受力较小部位。
施工中,冠梁横断面一次浇筑。
4.3.3冠梁施工流程
东基坑桩顶冠梁施工工艺流程为:
施工准备→测量放线→剔除桩头与场地清理→垫层施工→分段绑扎钢筋及预埋件安装→测量复核→模板安装→预埋件复检→混凝土浇筑→混凝土养护与模板拆除→下一循环。
4.3.4施工工艺
1、在纵梁施工前,应准确定位,放出纵梁中线、边线,并在合适的位置,设定多处高程控制点,用以控制桩顶设计标高及纵梁梁顶和底板的标高。
浇筑混凝土前应在模板上画出纵梁梁顶标高控制线。
2、凿除钻孔桩护壁混凝土,凿毛处理桩芯顶面混凝土,清除桩顶浮碴及杂物,对桩顶锚固钢筋进行除锈处理,并校正。
要求处理后桩芯混凝土顶面标高不超过理论桩顶标高。
根据围护桩完成情况,采用挖土机进行土方开挖,开挖桩两侧土方,桩间土方采用人工开挖,挖土机距离桩要求在20cm以上,现场由专人负责指挥开挖,防止碰撞桩头,挖至冠梁基础底上20cm后采用人工进行清土,严禁超挖。
对基础土方进行平整夯实,遇局部软基础需要进行换填处理或掺灰、骨料进行处理。
凿除桩头上部松软混凝土直至到达密实混凝土层,通知桩基检测单位对桩的完整性进行检测,合格后进行下道工序。
根据测量放线高程,将高出部分混凝土凿至设计标高。
3、按设计绑扎冠梁钢筋,主筋应与桩顶锚固筋焊接,以保证结构的整体性。
4、明挖基坑围护桩顶冠梁纵向受力钢筋采用8根Φ20的钢筋+14根Φ22的钢筋,设有4肢Φ10@150的闭合箍筋和Φ8@300的单肢拉筋,钢筋保护层厚度为30mm。
钻孔桩主筋伸入冠梁700mm,端部设弯钩。
冠梁配筋图见图5。
图5冠梁配筋图
5、冠梁模板及支撑采用组合钢模板+方木支撑体系。
应保证钢模板及支撑体系的刚度和强度,经现场检验合格后方可浇筑混凝土。
明挖基坑围护桩顶冠梁模板采用800mm×1200mm的组合钢模板,支撑体系采用100mm×100mm的方木作为背楞,两根ф40钢管作为支撑,如图6所示。
图6冠梁模板及支撑体系图
6、冠梁梁采用C30商品混凝土。
混凝土用搅拌运输车运输,采用泵送浇筑,插入式振捣棒振捣。
现场内通行派专人负责疏导车辆,统一协调指挥,以便混凝土能满足连续浇筑施工的需要。
为了及时了解砼灌注后内部温度变化,减小温度裂缝,于边测模板中部留设测温孔,每一流水段设置1个测温孔,孔直径10mm,距梁底400mm。
为防止跑浆,在混凝土灌注过程中在模板外侧用垫片进行保护,待灌注完毕后取下垫片,立即进行测温记录。
拆除模板时间应能保证其表面及棱角不因拆模而受损坏,方可拆除。
纵梁混凝土养护按常规采用人工洒水包裹塑料薄膜并覆盖麻袋相结合的养护方法。
养护期不少于14d。
纵梁混凝土强度不达到设计强度前不得堆放设备、材料等。
4.3.5质量要求
组装钢筋骨架前必须熟悉图纸,检查钢筋的规格、数量、型号等是否与图纸要求相符,并按顺序对号组装,防止露筋。
骨架成形的几何尺寸必须准确,对结构受力主筋安装应整体性好,严禁产生位移,垫块的强度应与结构混凝土强度相同,垫块的厚度及设置的数量要符合混凝土施工验收规范的要求。
箍筋弯钩的角度和平直长度必须符合设计和规范的规定。
组装时应严格控制间距尺寸,开口应错开,绑扎要牢固,严禁有松动和移位现象。
4.4土方开挖
4.4.1土方开挖前准备工作
(1)场地布置完毕,施工区域内的各种管线已完成改迁或保护工作。
(2)根据施工监测要求,做好地下水位、地面沉降、基坑及围护结构变形和周围建筑物及构筑物的变形量测,以此作为施工过程中及时调整方案的依据,用信息化管理指导施工。
(3)备齐、备足基槽开挖支撑所用的设备、材料,做好基槽的成型和稳定工作。
(4)设置土方临时堆放场及相应辅助设施,组织好运输车辆的检查和维修工作,避免对施工场地及至指定弃土场沿途的环境污染。
4.4.2土方开挖总体原则
(1)采取考虑时空效应的土方开挖与支撑技术,并根据监测结果不断调整优化施工参数。
遵循分层、分块、对称开挖,避免产生偏压现象,其中横向放坡应结合地质、环境条件确定安全坡度,并及时架设支撑,及时施工结构,以减小围护结构变形,确保周边环境稳定。
(2)在竖向上按照钢支撑设计位置上下分层进行开挖,在每一层分别挖至钢支撑底部标高下50cm时及时进行钢支撑架设。
锚喷面层混凝土强度达到70%设计强度后方可开挖下层土体。
(3)尽量缩短两侧土体、围护结构暴露时间,及时架设钢支撑,尽早进行网喷支护。
严禁在一个工况条件下过量超挖,且在未完成相应层的支撑前严禁开挖下层土方。
(4)土方开挖过程中,密切注意周边环境,加强对围护结构的监控量测,切实减小桩身变形以及周围地表的沉降。
如发现桩身有异常现象,应立即停止开挖,采取加固措施。
加固方法视桩身缺陷可采用混凝土补强、锚杆支护、钢支撑加密等措施。
(5)加强对地下水的处理,采取开挖排水沟及集水井集中抽排的方法疏干地下水;如遇管线渗漏等大量出水时,采取注浆止水。
(6)加强对开挖标高的控制,开挖接近设计标高时,预留30cm厚度土层进行人工清底,严禁超挖。
(7)施工过程中,避免土方开挖机械对围护结构、钢支撑的碰撞破坏,必要时该部分土方开挖采用人工进行。
4.4.3明挖土方施工
基坑开挖应从上到下依次进行,分层分段开挖,竖向分层,纵向拉槽。
支撑架设与土方开挖密切配合,在土方挖到设计标高后及时架设钢支撑,减少无支撑暴露时间,严禁施工机具碰损支撑系统,不得对支撑系统产生超载而造成失稳,确保钢支撑的稳定万无一失。
基坑四周2.0m范围内严禁堆放材料及行驶重型车辆,保证基坑内支撑的稳定。
及时清理场地,保养施工道路,创造良好的出土、运输和弃土条件,保证基坑开挖中连续有效的出土,加快开挖支撑安装的速度,减少地层移动。
针对基坑、支护桩墙的周围环境,按照施工测量监控方案,布设监测点和初始数据的测试及监测仪器的调试工作,做好监测准备工作。
基坑开挖前应做好准备工作,确保施工期间地下管线和地下构筑物安全。
基坑主要穿越强风化板岩和中风化板岩,尤其中风化板岩强度较高,开挖难度较大,开挖时采用挖掘机破碎头破碎后开挖。
在距离钻孔桩及钢支撑较近处,避免开挖过程危及到横撑及桩。
具体土方开挖的施工方法为:
第一步土体开挖采用反铲挖机,挖至冠梁底面标高处,即地面以下2.23m,然后施工完冠梁后,安装第一道钢支撑,挖出的土方直接装车运至弃土场。
2230
基坑第一步开挖示意图
第二步土方开挖前,先用弃土回填基坑东南角作为下层开挖的马道,马道按14度角放坡。
两台反铲挖机向下逐步后退接力挖土,挖出的土方直接装车运至弃土场。
挖至钢支撑位置时及时架立钢支撑,放坡段开挖至锚杆以下500mm时,及时施做土钉墙护坡。
本阶段尽量多出土方,最深处可挖至地面以下9m左右。
基坑第二步开挖示意图
第三步土方开挖前,在基坑的南侧放一台50t吊车垂直运输土方。
基坑内放两台挖机挖土。
将剩余土方分层开挖,土层开挖至锚杆底部以下0.5m时及时进行土钉墙施工,待锚杆达到设计强度后,才能转入下层土方的施工,开挖顺序为由上而下逐层开挖;挖至离设计坑底标高30cm处时,采用人工清底方法,平整基坑,局部凹坑填砂找平,严禁超挖。
等土方开挖全部结束后,用50t吊车将挖掘机吊出坑外。
要求基坑开挖应从上到下依次进行,分层分段开挖。
钢支撑架设及土钉墙护坡施工与土方开挖密切配合,在土方挖到设计标高后及时打设锚杆,减少无支护暴露时间,严禁施工机具碰损锚杆支护系统。
基坑第三步开挖示意图
5.3.4土方开挖施工要求
①机械挖土施工当中,各种机械设备不得碰撞钻孔灌注桩体、钢支撑。
②钢支撑安装完成后,不得在钢支撑上加载,不攀爬钢支撑,不得放重物。
③随着土方开挖深度,派专人用风机(配合清水)负责清除钻孔灌注桩壁上的浮土杂质,高出结构面的部分须剔除保证结构侧墙断面尺寸,并将埋拉结钢筋剔出拉直。
④土方开挖时期如遇雨季,每层设排水盲沟(或明沟)将水导入集水坑,设专人负责抽水。
⑤机械挖土严禁超挖,留有最少300mm厚土层用人工清底。
⑥人工清底后,需及时浇筑结构底板垫层,如不能及时浇筑,应用清水雾状喷洒保湿,但不得多喷造成集水,喷水以地基土不干裂为准,不造成扰动地基土。
5.3.5土石方外运
(1)土方外运采用自卸汽车运输,要求车辆机械性能良好,噪音低,车斗完好,外运时顶部加盖纱网或帆布,以防土方洒落。
(2)按市政交管部门的管理规定,外运选在夜间进行。
(3)车辆进出场及行运期间严格遵守地方管理法规及本工程文明施工管理规定,防止造成环境污染。
5.4桩间土支护
基槽钻孔灌注桩与桩之间采用挂钢筋网喷射混凝土的护壁形式;C25网喷混凝土支护100mm厚,钢筋网采用ф8@150mm的钢筋网,同时设置Φ20水平加强钢筋,竖向间距为1m,水平加强钢筋与桩主筋焊接,并与钢筋网连接牢固。
根据桩间土情况必要时需适当加强。
局部滞水丰富处,可采用插放渗水管引流的方式,进行处理。
基槽分步开挖,分步支护,随挖随支。
挂网安装在每步开挖后及时进行,钢筋网片定点预制,分片安装。
桩间土挂钢丝网护壁形式如下图:
桩间土护壁形式示意图
⑴喷射机械安装好后,先注水、通风、清除管道内杂物,同时用高压风吹扫岩面,清除岩面尘埃。
⑵保证连续上料,严格按施工配合比配料,严格控制水灰比及坍落度,保证料流运送顺畅。
⑶操作顺序:
喷射时先开液态速凝剂泵,再开风,后送料,以凝结效果好、回弹量小、表面湿润光泽为准。
⑷原材料的要求
水泥:
采用不低于425#普通硅酸盐水泥,使用前做强度复查试验,其性能符合现行的水泥标准。
细骨料:
采用硬质、洁净的中砂或粗砂,细度模数大于2.5。
粗骨料:
采用坚硬耐久的碎石,粒径不大于15mm,级配良好。
使用碱性速凝剂时,不得使用含有活性二氧化硅的石料。
水:
采用不含有影响水泥正常凝结与硬化有害杂质的自来水。
速凝剂:
使用前与水泥做相容性试验及水泥凝结效果试验,其初凝时间不得大于5min,终凝时间不得大于10min。
掺量根据初凝、终凝试验确定,一般为水泥用量的5%左右。
⑸湿喷混凝土特殊技术要求
喷射混凝土采用湿喷工艺,喷射设备采用TK961型湿喷机,人工掌握喷头直接喷射混凝土。
喷射混凝土作业在满足《钢支撑喷射混凝土支护规范》有关规定的基础上,增加以下技术要求:
①搅拌混合料采用强制式搅拌机,搅拌时间不小于2分钟。
原材料的称量误差为:
水泥、速凝剂±1%,砂石±3%;拌合好的混合料运输时间不得超过2小时;混合料应随拌随用。
②混凝土喷射机具性能良好,输送连续、均匀,技术性能满足喷射混凝土作业要求。
③喷射混凝土作业前,清洗受喷面并检查断面尺寸,保证尺寸符合设计要求。
喷射混凝土作业区有足够的照明,作业人员佩带好作业防护用具。
④喷射混凝土在开挖面暴露后立即进行,作业符合下列要求:
◇喷射混凝土作业分段分片进行。
喷射作业自下而上进行。
◇喷射混凝土分层进行,一次喷射厚度根据喷射部位和设计厚度而定,受喷面应用风水清洗干净。
◇严格控制喷嘴与岩面的距离和角度。
喷嘴与岩面应垂直,有钢筋时角度适当放偏,喷嘴与岩面距离控制在0.6~1.2m范围以内,详见下图。
喷射混凝土施工工艺示意图
◇喷射时自下而上,避免死角,料束呈螺旋旋转轨迹运动,一圈压半圈,纵向按蛇形喷射,每次蛇形喷射长度为3~4m。
◇喷射混凝土终凝2小时后开始洒水养护,洒水次数应以能保证混凝土具有足够的湿润状态为度;养护时间不得少于14天。
◇喷射混凝土表面应密实、平整,无裂缝、脱落、漏喷、空鼓、渗漏水等现象,不平整度允许偏差为±3cm。
⑹湿喷混凝土机具及工艺流程
喷混凝土工艺流程图
⑺保证喷射混凝土密实的技术措施
①严格控制混凝土施工配合比,配合比经试验确定,混凝土各项指标都必须满足设计及规范要求,混凝土拌合用料称量精度必
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- 基坑 施工 方案