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03技术质量培训手册
技术质量管理
七河源系列产品包装质量标准
1.编织袋包装质量标准(公司标准)
1-1、产品七河源系列大米的缝口均采有双道缝合。
1-2、特5米外包装及副产品均采用单道缝合。
1-3、缝合线迹要水平、比直,距袋口3-4cm左右。
1-4、缝合针距要均匀,并保证针距在8-10mm之间。
1-5、缝合线要绷紧,不得出现松散漏米现象。
1-6、缝合线不得有跳线袋出现,并且两端应留线头3.5-5cm.。
1-7、要保持包装袋内、外表面洁净,不受污染。
1-8、装米前确保袋内无异物。
1-9、生产日期喷码,要在袋的指定位置,所喷字迹不得随意放大或缩小,并保证准确、清晰,字迹大小、边距一致。
2、精品塑料袋包装质量标准
2-1、热合面要平整光滑,不漏米,距袋口2-3mm左右。
2-2、2kg包装的米在2m高自由垂直落到地面,封口不得出现开裂漏米现象。
2-3、5kg包装的米在1.5m高自由垂落到地面,封口不得出现开裂漏米现象。
2-4、生产日期喷码要在包装袋的指定位置,并保证准确、清晰、字迹大小一致。
2-5、保持包装内、外表面不受污染,装米前确保袋内无异物。
2-6、包装箱生产日期喷码要工整,喷在所要求位置,所喷字迹不得随意放大或缩小,并要保证和装箱袋上的日期相符。
2-7、封箱底部要按要求钉封四道箱钉,并均匀排列,保证平整牢固。
2-8、封箱所用胶带要求箱子两侧在6-7cm左右,并保证封口平整,不得有褶皱现象。
2-9、捆扎带要捆在距箱子边6-7cm左右,松紧适宜。
2-10、在包装和搬运过程中确保包装物不受损坏。
3、七河源系列大米质量标准(公司标准)
留胚粒率%
碎米%
不完善粒%
垩白粒率%
杂质最大限量%
黄粒米%
互混%
水份%
精制米
≤50
≤7.5
≤3.0
≤10
≤0.25
≤1.0
≤5.0
≤14.3
其中:
小碎≤0.5
其中:
病斑粒≤0.3
其中:
糠粉≤0.15
未成熟粒≤0.3
矿物质≤0.02
特等米
≤60
≤7.5
≤3.0
≤20
≤0.25
≤1.0
≤5.0
夏季
冬季
其中:
小碎≤0.5
其中:
病斑粒≤0.5
其中:
糠粉≤0.15
未成熟粒≤0.5
矿物质≤0.02
≤14.5
≤15.5
注:
1、留胚粒率:
是指留胚粒(胚部带有黄点而留有米胚的米粒)占试样总粒数的百分率为留胚粒率。
2、垩白粒率:
胚乳中有白色(包括腹白、心白、背白)不透明部分的米粒为垩白粒;白垩粒占试样米粒数的百分率为垩白粒率。
3、互混:
同一批次大米中的其它类型米粒。
4、不完善粒:
包括下列尚有食用价值的米粒(未成熟粒、虫蚀粒、病斑粒、生霉粒、糙米粒)。
5、黄粒米:
胚乳呈黄色,与正常米粒颜色明显不同的米粒。
6、色泽、气味:
要求所有规格品种的米无异常色泽和气味。
7、夏季:
春节后———新水稻生产;冬季:
新水稻生产———春节前。
8、保质期:
精制米系列保质期为12个月,特等米系列保质期为8个月。
9、精制米、特等米质量均不低于GB1354-2009中《大米质量标准》的粳米一级品。
制定:
刘立冬审核:
孙长路
2009年12月12日
4、大米车间工艺流程图
白米筛
二号提升机
四号米机
三号米机
二号米机
一号米机
一号磁选器
一号提升机
去石机
原料进口
米糠风机、沙克龙、关风器、风选器,米糠计量包装
碎米计量包装
不合格品入口
金属杂质接口
石子等重型杂质
高效抛光机
二号磁选器
九号提升机
二号色选机
七号提升机
一号色选机
四号提升机
厚度选别机
三号提升机
一次选别出的异色粒
一次选别出的异色粒
未熟粒计量包装
进入八号提升机
回本机二次选别
进入五号提升机
回本机二次选别
六号提升机
二次选别的异色粒计量包装
二次选别好米
二次选别的异色粒计量包装
二次选别好米
十四号提升机
十三号提升机
十一号提升机
三号色选机
白米分级筛
十号提升机
一次选别出的异色粒
碎米计量包装
进入十二号提升机回本机二次选别
二次选别好米
二次选别的异色粒计量包装
三号磁选器
包装材料接收
电子自动包装秤
电子自动包装秤
电子自动包装秤
电子自动包装秤
电子自动包装秤
电子自动包装秤
电子自动包装秤
电子自动包装秤
贮存包装材料
包装
运输、销售
成品贮存
5、七河源大米生产总体工艺流程说明
1)接收原料糙米、包装材料——从合格供方购入的原料糙米和包装材料经验证合格后分别入库。
a)原料糙米的供应基地应相对固定,卫生质量应符合内控标准和GB2715-2005要求;
b)包装材料应符合GB/T8946-1998《塑料编织袋》、GB9688-1998《食品包装用聚丙烯成型品卫生标准》相关的卫生标准。
2)贮存原料糙米和包装材料——原料糙米应存放在专门仓库或特制的筒仓,有可靠的防鼠、防火、防潮设施和措施。
内外包装材料分别贮存在干燥、洁净的仓库内,独立保存。
3)分级去石——原料(糙米)经车间外进料提升机进入车间,经比重去石机进行分级去石,去除原料中的石子、铁块、玻璃等比重大的杂质,轻型杂质由吸风系统排出。
4)糙米碾白——糙米经原料进料斗进入提升机,经过磁力分选器去除糙米内的金属杂质,再经三台碾米机碾磨去除糙米表面皮层,形成白米;
5)白米分级、去糠——用筛选法去除碎米,用风机去除糠皮。
碎米和糠皮须
去除彻底、干净,筛理出的碎米及糠皮计量包装;
6)白米精选——白米经过分级筛清理后再经提升机进厚度选别机,选别出白米中的未熟粒,未熟粒进行计量打包;
7)色选——经过选别后的整米经提升机入光电色选机进行色度选别,选出白米中的异色粒(病斑、霉变粒、矿物质、心腹白等杂质)
8)白米磁选——色选后的白米经提升机入磁选器选别出白米中的金属杂质;
9)白米抛光——经过磁选后的白米进入高效抛光机进行添加适量的水,大米在水雾环境中进行打磨,修复大米表面划痕,使其表面晶莹光滑。
10)白米分级-抛光后的精米经提升机进入后路白米分级,分离出因抛光等产生的碎米,分离出的碎米计量包装,整精米进入提升机;
11)精米磁选-大米提升机进入永磁磁力分选器,吸附出金属杂质,整精米进放白米仓。
12)计量包装-白米仓的整精米经电子计量包装秤计量后进放包装袋,采用包
装机或手工包装,保持包装间干燥、清洁。
有特殊规定要求的包装按有关规定实施控制。
13)成品贮存——成品大米应设专门仓库存放,保持仓库环境的卫生、清洁、
干燥、通风,仓库应有防虫、防鼠设施和措施。
存放大米应按规定离地离墙。
14)运输销售——应使用专用车辆运送大米,保持车厢清洁、干燥,不得与其
他有害物和有异味的物品混运。
大米送到分销点销售时注意临时存放环境的干燥、清洁,无虫害、无异味。
远离鲜货区、冷冻区、副食品区。
15)交付——将袋装米交各分销点,并规定保存的环境和出现问题时的回收撤回程序。
6、6、各主要设备技术指标及操作规程
6-1、重力分级去石机
6-1-1、主要结构:
主要结构:
重力分级去石机主要由调节杆、筛体、进料箱、机架、振动电机、支撑弹簧等部件组成。
并单独配备风机和除尘风网
6-1-2、工作原理:
工作原理:
根据谷物与砂石的比重和悬浮速度不同,利用筛面的特定运动和穿过筛面气流的联合作用使稻谷和砂石得以分离。
工作过程:
物料经进料口首先进入上层第一段筛面,由于筛面的往复直线运动和气流对物料的作用,促使物料形成自动分级。
容重小的物料和轻型杂质浮在料流的上面成为上层筛面的筛上物,从上层筛的出料口排出;上层筛面上的壳类等轻型杂质被吸风带走,经分离机分离落入关风器内排出,气流经风机进入排风道。
容重大的物料及砂石等则沉在料流下边,经过上层筛中后段筛面时,穿过筛孔进入下层筛面,由于自动分级的作用,谷物被抛离筛面呈松散半飘浮状态,随着物料不断进入工作面,处在上层的稻谷由于受进口物料的推动以及本身重力的作用下,沿倾斜工作面向下运动,从出料口排出机外,而紧贴筛面的砂石因受筛孔凸出边缘的阻挡,筛面摩擦阻力,筛面运动惯性力和自下而上气流的作用,向筛体上部精选室爬行,最后进入精选室,由于反向气流的作用,混在石子中的稻谷被吹回工作面,石子在惯性力的作用下克服反向气流的作用,从出石口排出。
6-1-3、操作与维护:
1.3.1开车前应检查去石筛面、进料压力门等是否有堵塞现象,若去石筛面的孔眼有堵塞现象,应用钢丝刷清理,禁用棍棒敲打,以免筛面变形;
1.3.2开车时,二次除尘电机、主风机,然后启动去石机本身并进料;
1.3.3运行中进料要保持连续均匀,一般不应超过额定产量±1%不得过大或过小。
生产过程中应调节风门,使风量保持稳定。
风量和风速大小是否适当,通过糙米在去石筛面上的分布是否均匀和悬浮高度是否保持在30~40mm范围来断定;
1.3.4注意稳定精选。
调节过程中必须注意保持反向气流的稳定和大小适当。
反向气流的大小应以既能保证将混在砂石中的粮粒吹回去石筛面,又能使砂石顺利排出为宜;
1.3.5经常检查出口排出的物料的质量情况,发现有异常现象,应立即查找原因予以纠正解决;
1.3.6振动电机使用四个月后,须更换润滑脂,清除机内的积尘,污垢等进行一次小修,一年左右更换轴承,进行一次大修;
1.3.7安装编织筛面时,要注意编织方向,去石筛面纵向呈直线,横向呈曲线形;
1.3.8支撑弹簧若有损坏,应及时更换;
1.3.9停车时,应先停止进料,随即停止振动电机和风机,最后关闭风机的风门。
6-1-4、比重去石机的常见故障、产生原因及排除方法:
故障
产生原因
解决办法
石
中
含
粮
多
1.设备前路风力过大精选室的逆向风力过小
2.总风量过小或匀风板上积满杂质
3.轴承磨损过甚安装基础不坚固,引起
筛体不规则振动
4.机体安装不平,使筛面斜度减少甚多
1.调节精选室的弧形板或开大插板,加大逆向风力,一方面将粮粒吹回工作筛面,另一方面使石子在积聚区高度集中,上述办法失效时,则可适当缩短传动机构的连杆螺栓,使筛体后移
2.校正风机转速,或开大风门,并清除杂质
3.更换轴承,加固基础
4.校正机体,保证筛面应有斜度
物
料
走
单
边
1.进料不均匀
2.筛面横向不水平
3.四根吊杆的长度角不一致,用双偏心传动的设备,二只偏心不同步,偏心轴与连杆不垂直,筛面的纵向轴线与连杆有偏斜
1.调节压力活门或料管的下料方位
2.校正筛面或筛体
3.严格校正吊杆长度,倾角或列换吊杆。
排石口不出石
1精选室逆向风力过大,前路风力过小
1.总风量过大
2.振动频率低
3.精选室被铁钉或其他大型杂质卡塞
4.筛面被磨损
5.轴承磨损过甚,或产生松动现象,使筛面产生不规则跳动
1.适当调小精选室的风道插板或缩
短弧形调节板,清除匀风板上的
障碍物
2.校正风机转速或关小风门
3.校正偏心轴转速
4.清理清选室的筛面,排除杂质
5.更换筛面
6.更换或固紧轴承
7.若上述方法仍无效时,可适当放长连杆螺栓
故障
产生原因
解决方法
谷中含砂石多
1.产量过大或过小
2.总风量过小或过大,使物料自动分级不良
3.匀风板阻塞
4.风机反转
5.鱼鳞筛面、轴承磨损过甚
6.筛体歪扭,运动轨迹不正
1.严格控制流量
2.校正风机转速
3.清除杂物
4.更正转向
5.及时更换
6.根据筛体歪扭的原因进行校正
精选室前砂石积聚区过长
1.总风量过大
2.反向风力过大
3.吊(撑)杆与水平夹角过小
4.筛面倾角超过设备规定范围
1.关小风门或降低风机转速
2.调节精选室圆弧板或风门,减小反向风力
3.校正吊(撑)杆夹角
4.减小筛面倾角
筛面上有死角或旋涡
1.吊(撑)杆歪斜
1.校正歪斜的吊(撑)杆
筛面上料层太厚
1.流量过大
2.总风量不足
3.筛面倾角小于规定范围
4.吹式去石机匀风板堵塞
1.减小流量,使其保持在设备额定范围内
2.开大风门或增加风机转速
3.在筛面或箱体端底部衬垫,以增加筛面倾角
4.拆下精选室,清除堵塞匀风板的杂物
1.去石筛面不平整,有凹面
2.料层厚度不均匀
3.筛体运动不正常
4.局部筛孔堵塞
1.平整去石筛面
2.调节、稳定流量
3.对因处理
4.清理筛孔
局部物料被气流吹穿
1.料层厚度不均匀
2.去石筛面有凸面
3.风量过大
4.吸式去石机风罩与去石筛面接合处有局部漏风
5.筛体有振动、颠簸现象
1.调节压力门,使进料均匀
2.平整去石筛面
3.调节风量
4.密封接合处
5.对因处理
筛体运动不正常、有振动颠簸、扭
摆现象
1.基础刚度不够或地脚螺栓松
动
2.偏心传动部分或摆动机构中联结有松动
3.轴承或其他构件有损坏
4.吊(撑)杆规格或安装斜度不一致
5.双偏心传动的去石机两偏心不同步
6.拆修后,装配不当或更换的另部件精度达不到要求
1.加强基础刚度或拧紧地脚螺栓
2.紧固联结机构
3.更换轴承或其它构件
4.校正吊(撑)杆规格或安装斜度
5.校正两偏心的位置,使之同步
6.重新严格装配,或将精度不够的另部件进行更换
振动混乱
1.电机锁紧螺母松动
2.两振动电机转向不对
3.振动电机出故障
4.弹簧损坏
5.筛体前后振动角相差太大
1.紧固螺母
2.按转向指示牌重接电源线
3.检查电机
4.更换弹簧
5.调整振动角、度数差不得大于50
2.未熟粒选别机:
2.1主要构件与工作原理:
2.1.1主要结构:
未熟粒选别机主要由进料斗、喂料压力门、筛筒、清理刷传动机构、机架等部件组成,喂料压力门将进料斗中的糙米均匀地分布在四个进料管内。
2.1.2工作原理:
利用未熟粒与白米的厚度的不同进行选别,含有未熟粒的白米经进料斗压力门将物料均匀地分布于进料筒内,进入筛筒的白米经筛筒筛理后厚度小于筛孔的未熟粒落入收集箱体内,白米经出料管排出机外,清理刷将夹在筛孔内的糙米清理回筛筒内,保证筛下物以内无整米。
2.2操作与维护:
2.2.1开车前应检查各部位传动机构是否有卡死现象,进料压力门是否灵活,筛筒内有无大型杂质(如线绳等),如有应清理干净,每班清理一次!
2.2.2先开车试运行,检查传动部位有无异常声响。
进料后检查筛下物含白米情况,清理刷是否起清理作用,根据产量及出料含未熟粒情况调整调速机构。
生产中应随时检查筛下物含白米情况,发现含白米超过标准应及时查找出原因并及时处理。
2.2.3传动部位的链条应经常加润滑油以保证正常运转,各部位轴承应每6个月换油一次,发现有损坏的应及时更换。
2.3未熟粒选别机常见故障、产生原因及排除方法:
故障
产生原因
排除方法
筛下物含白米
1.转速过快,将白米在出料端带出
2.转速过慢,将白米在进料端带出
1.适当降低转速
2.适当增大转速
筛筒不运转
1.筛筒前端传动部分与筛筒间打滑
2.筛筒内的张紧装置中张紧螺栓脱落
1.将筛筒卸下,夹入皮革等,增大摩擦力
2.将张紧螺栓拧紧
3.白米分级筛
3.1主要结构与工作过程:
3.1.1主要结构:
平转白米分级筛主要由进料斗、筛体、机架和传动机构等部分组成,进料斗由薄钢板制成。
筛体由筛格、淌板、出料槽等部件组成,机架是支撑筛体的主要构件,为保证筛体的刚度和强度,筛体安装在托架上面,便于安装和拆卸,机架上还有传动系统和偏心运转系统。
传动系统采用过桥轴传动机构减速,调速时通过转动与调速丝杆连接的手轮,带动电机轴端的调速带轮,变动调速带轮与减速机构之间的中心距,使活动带轮在弹簧的压力下随上、下移动改变三角带轮与三角带的接触直径,达到无级调速的目的,回转机构由轴和偏心块组成,偏心块的作用是平衡筛体运动时产生的惯性力。
3.1.2工作过程:
进机白米通过导流板在筛面上连续筛理,将其分成特等米、一般米、大碎米、小碎米四种物料。
3.2操作与维护
3.2.1开机前,应仔细检查各构件连接是否牢固,各传动部分是否碰擦,三
角带张紧是否合适,各调节机构是否灵活可靠,启动后先空机运转1-2分钟,再进料,停机前,先停止进料,待机内物料走空再停机;
3.2.2在生产过程中,进机流量应保持均匀和平衡,流量过大或过小均会影
响工艺效果;
3.2.3调换筛格必须在停机时进行。
筛孔规格的选择,应根据不同的成品要
求和粒度进行选配;
3.2.4根据工艺要求,按“快慢指示牌”所示方向转动手轮调节转速,加快转速,筛下物的量减少,筛上物含碎增加,可降低碎米中含整米百分率,降低转速,筛下物的量增加,筛上物含碎减少,可降低整米含碎百分率;
3.2.5若发现运转异常,有异声异味,或转动部位温升超过30℃时,必须立即停机处理;
3.2.6筛孔应每班清理一次,筛板出现松弛应及时张紧,筛面破损应及时修
复或更换;每周至少清理一次筛内附着物!
(如糠粉,线头等)
3.2.7各传动部位应每6个月加注润滑油;
3.3白米分级筛的常见故障,产生原因及排除方法:
故障
产生原因
排除方法
涌料(物料运动呆滞不前)
1.料层过厚
2.筛板松驰
3.筛孔堵塞,清理球卡死
1.适当减小进料
2.张紧筛板
3.清理筛孔,活动清理球
偏料(物料走单边)
1.进料不均匀,或进料堵塞
2.筛面横向不水平
3.下料斗积料,流路堵塞
1.调整进料,检查进料斗内有无堵塞
2.检查安装是否水平
3.排除积料,疏通流路
筛体运转不平稳
1.机架底脚不平
2.平衡块紧定螺栓或底脚螺钉松动
3.轴承损坏
4.机架,传动架基准平面在运输,安装过程中变形
1.将机架底脚垫平
2.拧紧紧定螺栓或底脚螺钉
3.调换轴承
4.修正基准平面
轴承温升过高
1.加油过多或缺油
2.轴承有污物
3.零部件安装不合格
4.轴承配合过紧,或轴向间隙过小
1.减少油量或加足油
2.清洗污物
3.调整零部件装配
4.修正配合或调整轴向间隙
有异常噪声
1.零部件之间碰擦
2.轴承损坏
3.紧固件松动或焊接部件脱焊
1.检查后校正
2.调换轴承
3.将松动部位紧固,脱焊处重焊
调速不灵
1.调速带轮滑动面缺油或生锈
2.三角带轮与三角带接触面有油
3.调速机构装配不符合要求
4.弹簧压紧螺栓松脱或弹簧损坏
1.擦去锈痕,加注黄油
2.擦除油污
3.按装配要求重新装配
4.紧固压紧螺柱或调换弹簧
4.斗式提升机
4.1结构:
该机主要构件有上箱、下箱、机筒、胶带、畚斗和驱动装置等五大部分。
4.2操作:
4.2.1开车前:
打开机座排料门,清除机内杂物;人力盘车一周,检查各畚
斗螺栓是否紧固,各部是否运转灵活,有无摩擦现象;第一次试运要空运2小时,调正皮带跑偏现象,重新张紧皮带,检查并紧固畚斗螺栓;全面检查各部情况,一切正常可投入运行。
4.2.2开车:
运行中流量应控制在额定的范围内;运行中随时调整皮带张紧
装置,使其经常处于张紧状态;通过观察口注意运行情况,检查轴承温度,过热时要停机处理;正常运行轴承处每个月注油一次,每半年清洗一次;畚斗及紧固件每半月全面检查一次,发现问题随时紧固或更换;开机时,待运行正常时再进料,停机时先停进料,运行三分钟后再停机。
4.3常见的故障排除方法:
故障
产生原因
排除方法
回流过多
后续设备发生故障
关闭进料闸门
堵塞
料流突增,留管堵塞,料斗打滑
疏通堵塞,调节流量
机体发生异声
1.异物进入机内
2.螺栓松动
3.料斗脱落
4.料斗跑偏
1.排除设备故障
2.控制料流
3.清除异物
4.张紧畚斗带
5.离心通风机
5.1结构:
风机由叶轮、机壳、进风和传动部分(A式无传动部分)组成。
车间内的风机构选用A式传动方式,根据其用途不同分别选用中压和高压风机。
5.2操作与维护:
5.2.1开机前:
首先对机件进行全面检查,检查紧固件是否松动,输气管道是否直接压在风机上,风机主轴是否水平,风机与管道联接法兰之间是否加石棉垫或橡胶垫,拨动叶轮时,转动是否灵活无碰撞现象。
如发现问题做相应处理和调整后再开车。
5.2.2开车:
在电机启动时,应将风机进口管路中的阀门关闭,待运转正常后将阀门逐渐开启,达到规定工况为止,并随时注意电动机的电流是否超过规定值。
5.2.3流量的调节:
由于种种原因,风机在新安装后开始正式生产,常发生流量过多或不足的现象,流量过多浪费电力,流量不足使管网堵塞,一般可采取下列方法消除。
利用节流装置的启闭度调节流量,利用增减风机的转数,调换新的压力较高或压力较低的风机,改变管网阻力系数。
但一般利用流量调节装置进行流量的调节。
5.2.4每周进行一次清除风机及气体输送管道内部的灰尘和物料。
5.2.5经常注意叶轮是否平衡,内部联接有无松动。
5.2.6每次拆修后均应更换油承润滑脂,并应每季更换一次,油位保持在使最低之轴承滚珠浸入油中为适宜。
5.2.7检修或更换零件时,在叶轮和轴径处应涂防锈油再装配,防止生锈,便于拆卸。
5.3离心通风机常故障、产生原因及排除方法:
故障
产生原因
排除方法
轴承箱震动剧烈
1.风机轴与电动机轴不同轴
2.机壳或进风口与叶轮磨擦
3.基础的刚度不够或不牢固
4.叶轮轴盘与轴松动,联轴器螺栓松动
5.叶轮或轮盘变形
6.机壳与支架,电机与底座等联接螺栓松动
7.风机进出口管道安装不良,产生振动
8.转子不平衡
9.传动轮不平衡
10.叶轮挂有异物(糠粉,线头等)
1.调整电机轴,联轴器使与风机轴同心
2.在轴向或径向调节机壳对叶轮的相应位置
3.增加基础的刚度和强度
4.拧紧叶轮的轴向,紧固螺栓和轴螺栓
5.重新整形
6.拧紧螺栓
7.改善安装状况,风管吊紧
8.重新平衡转子
9.重新平衡或更换新皮带轮
10.清理叶轮
轴承温升过高
1.轴承箱震动剧烈
2.润滑不良或含有其它杂质
3.轴承箱盖与座联接螺栓紧固力大或过小
4.滚动轴承安装歪斜,前后轴承不同轴
5.滚动轴承损坏
1.降低震动程序
2.调换新润滑脂
3.适当调节螺栓的松紧程度
4.重新安装使两轴承同轴
5.更新轴承
电机的电流过大或温升过高
1.开车时进气管道内闸门或节流阀未完全关闭
2.流量超过规定值或风管漏气
3.输送气体或物料密度过大,使风机压力过大
4.电压过低或电源单相断电
5.联轴器联接不正,皮圈过紧或间隙不匀
6.受轴承箱震动剧烈的影响
1.开车时应注意关闭闸门
2.减少流量,关小闸门,密闭风管
3.减少密度
4.提高输入电压或重新接电源
5.调整联轴器
6.按上述方法降低轴承震动
皮带跳动(非A式)
两皮带轮距离接近或
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