基于ug的阀盖压铸模设计.docx
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基于ug的阀盖压铸模设计
摘要
基于UG的阀盖压铸模设计
为了了解压铸模具的结构框架及其工作原理,所以选择了设计一个阀盖的压铸模具为切入点,并运用UG软件作为完成设计的平台。
在了解了模具的结构工艺后,在UG的平台上完成了其结构设计及虚拟装配。
在完成三维造型设计的同时也较深入的了解的压铸模的工作原理,现将一些设计过程记录在论文里。
关键字:
阀盖压铸模具UG结构工艺结构设计
Abstract
Thecoverdie-castingdiedesignbasedonUG
Inordertounderstandthestructuralframeworkandworkingprincipleofdiecastingmould,sochosetodesignacoverofdiecastingmouldasthebreakthroughpoint,andusingtheUGsoftwareasacompletedesignplatform.Afterknowingthestructureofthemoldprocess,intheplatformofUGcompleteditsstructuredesignandvirtualassembly.Atthecompletionofthethreedimensionalmodellingdesignaswellastheunderstandingoftheworkingprincipleofthedie-castingdienowrecordsomeofthedesignprocessinthepaper.
Keywords:
cover;diecastingmould;UG;Thestructuredesign;Structuretechnology
第一章绪论
1.1课题意义
鉴于压铸产业的发展对国民经济和制造业的发展壮大有着越来越大的影响,而压铸模具又是生产压铸件的关键工具之一,所以本此设计内容主要是研究压铸模具的设计。
1.1.1压力铸造的特点
压力铸造是一种将熔融合金液倒入压室内,在冲头的作用下高速填满模具的型腔,进而合金液在高压下凝固而形成铸件的铸造方法,简称为压铸。
压铸有两大特点,分别是高压和高速。
(1)金属液先在压力下充满型腔,然后在更高的压力下凝固成铸件,在压铸过程中有较高的压射比,一般达几十兆帕。
(2)金属液以高速充填型腔,充填速度约在10~50m/s,有些时候甚至可达100m/s以上,因此金属液的充型时间极短,约在零点几秒内内即可填满型腔。
压铸方式与其它铸造方法相比,主要有以下优缺点:
(1)产品质量好
热的金属液与冷的模具接触产生激冷反应,且在高压下成型,因此,压铸件的组织致密好,表面光洁度好且有较高的硬度和强度,铸件尺寸精度高。
(2)生产效率高
压铸型寿命长,一付压铸型,压铸铝合金,寿命可达几十万次,甚至上百万次,易实现机械化和自动化,且压力铸造的生产周期短,一次操作的循环时间约5s~3min,适于大批量生产。
(3)经济效果优良
由于压铸件尺寸精确,表泛光洁等优点。
一般不再进行机械加工而直接使用,或加工量很小,所以既提高了金属利用率,又减少了大量的加工设备和工时,降低铸件成本。
虽然压铸生产的优势十分突出,但是,它也有一些明显的缺点:
(1)压铸件表层常存在气孔
这是由于液态合金的充型速度极快,型腔中的气体很难完全排除,常以气孔形式存留在铸件中。
若压铸件温度过高时,气孔内的气体膨胀,导致压铸件表面鼓包,影响质量与外观,因此,压铸件一般无法进行热处理,也不宜在高温环境下工作。
同样,压铸件也避免进行机械加工,以免气孔显露在铸件表面。
(2)压铸的合金类别和牌号有所限制。
目前只适用于锌、铝、镁、铜等合金的压铸。
,由于钢铁材料的熔点较高,会减少压铸模具的使用寿命,故钢铁材料的压铸很难适用于实际生产。
(3)压铸的生产准备费用较高。
由于压铸模加工周期长、成本高,且压铸机成本高,因此压铸工艺只适用于大批量生产。
1.1.2压铸模具设计的意义
压铸模具是压铸件生产的主要工具之一,压铸模具的使用有许多的必要性能,由于压力铸造可以铸出形状复杂、精度高、表面粗糙度小并且具有良好力学性能的零件,所以模具的设计生产制造对零件的大规模生产具有重要意义。
因此为了使模具设计合理,安全可靠,我们必须了解压铸模具应具备的性能特点:
(1)要达到一定的高温强度与韧度
熔融金属注入模具时的高温、高压和热应力等作用,容易压铸模具发生变形,甚至开裂。
因此,模具材料在工作温度下应具有足够的高温强度与韧度,以及较高的硬度。
(2)优良的高温耐磨性、抗氧化性与抗回火稳定性
高温熔融金属液在高速注入模具和浇铸后脱模时,会产生较大的摩擦力,为延长模具使用寿命,故模具在工作温度下应有较高的耐磨性。
长时间处于生产状态下压铸模具,需保证其有较高的硬度,而且无粘模现象,不产生氧化皮。
因此,模具还应具有良好的抗氧化性与回火稳定性。
(3)良好的热疲劳性能
压铸模具表面反复受到高温加热与冷却,不断膨胀、收缩,产生交变热应力。
此应力超过模具材料的弹性极限时,就发生反复的塑性变形,引起热疲劳。
同时,模具表面长时间受到熔融金属的腐蚀与氧化,也会逐渐产生微细裂纹,大多数情况下,热疲劳是决定压铸模具寿命的最重要因素。
(4)高的耐熔融损伤性
随着压铸设备的大型化,压铸压力也从低压的20~30MPa提高到高压150~500MPa,模具应对高温高压浇铸产生的明显的熔融损伤具有较大的抵抗力,为此,模具材料必须具有较大的高温强度,较小的对熔融金属亲和力。
(5)淬透性好、热处理变形小
压铸模具的制造方法一般由两种方式。
一是先将退火状态的材料雕刻好型腔,然后再热处理,得到所需要的硬度;二是先将模具材料进行热处理,得到需要的硬度,再雕刻型腔。
第一种方法得到的模具有较高的硬度和强度,且不易产生熔损与热疲劳。
但无论用何种方法制造模具,保证模具的硬度是必要的,所以要求淬透性好,特别是第一种方法,要用所用材料的热处理变形要小,这点对于尺寸大的模具尤为重要。
(6)较好的被削性与磨削性
压铸模型腔都经切削加工制成,所以模具材料应具有较好的被削性。
必须指出,耐磨性好的材料,其被削性一般较差。
许多模具钢就是如此,虽在退火状态,其基体部分还是较硬。
再加坚硬的碳化物,一般切削困难。
为获得较光滑的压铸件,要求模具型腔表面的粗糙度值小,所以对模具材料也应具有较好抛光性能。
(7)材料内部组织需要干净、平滑,无污渍。
模具材料的组织不仅要均匀,且需无杂质,这可以增强模具的强度、热疲劳性能,降低模具承受裂纹的可能性,而且还影响热处理变形。
在了解模具的基本性能特点后,我们才能对模具的整体结构及浇排系统进行合理的设计。
1.2压铸发展历史、现状及趋势
1.2.1压铸的发展历史
压铸始于19世纪,其最初被用于压铸铅字。
早在1822年,威廉姆·乔奇(Willam Church)博士曾制造一台日产1.2~2万铅字的铸造机,已显示出这种工艺方法的生产潜力。
1849年斯图吉斯(J. J. Sturgiss)设计并制造成第一台手动活塞式热室压铸机,并在美国获得了专利权。
1885年默根瑟(Mersen-thaler)研究了以前的专利,发明了印字压铸机,开始只用于生产低熔点的铅、锡合金铸字,到19世纪60年代用于锌合金压铸零件生产。
压铸广泛应用于工业生产还只是上世纪初,用于现金出纳机、留声机和自行车的产品生产。
1904年英国的法兰克林(H. H. Franklin)公司开始用压铸方法生产汽车的连杆轴承,开创了压铸零件在汽车工业中应用的先例。
1905年多勒(H. H. Doehler)研制成功用于工业生产的压铸机、压铸锌、锡、铜合金铸件。
随后瓦格纳(Wagner)设计了鹅颈式气压压铸机,用于生产铝合金铸件。
这种压铸机是利用压缩空气推送铝合金经过一个鹅颈式通道压入模具内,但由于密封、鹅颈通道的粘咬等问题,这种机器没有得到推广应用。
但这种设计是生产铝合金铸件的第一次尝试。
20世纪20年代美国的Kipp公司制造出机械化的热室压铸机,但铝合金液有浸蚀压铸机上钢铁零部件的倾向,铝合金在热室压铸机上生产受到限制。
1927年捷克工程师约瑟夫·波拉克(Jesef Pfolak)设计了冷压室压铸机,由于贮存熔融合金的坩锅与压射室分离,可显著地提高压射力,使之更适合工业生产的要求,克服了气压热压室压铸机的不足之处,从而使压铸技术向前迈出重要一步[3]。
20世纪50年代大型压铸机诞生,为压铸业开拓了许多新的领域。
随着压铸机、压铸工艺、压铸型及润滑剂的发展,压铸合金也从铅合金发展到锌、铝、镁和铜合金,最后发展到铁合金,随着压铸合金熔点的不断增高而使压铸件应用范围也不断扩大[4]。
1.2.2我国压铸产业的发展
我国压铸工业在近半个世纪的发展中有了长足的进步。
作为一个新兴产业,其每年都以8%~12%的良好势头快速发展。
目前,我国拥有压铸厂点及相关企业2600余家,压铸机近万台,年产压铸件50余万吨。
其中铝压铸件占67.0%、锌压铸件31.2%、铜压铸件1.0%、镁压铸件0.8%。
我国的压铸厂点及相关企业中,压铸厂点2000余家,占企业总数的80%以上,压铸机及辅助设备企业、模具企业、原辅材料企业近398家,占13.7%,科研、大专院校、学会等其他单位合计112个,占总数的3.8%[5]。
压铸机生产方面,我国约有压铸机生产企业20多个,年生产能力超过1000台,压铸机的供应能力很强。
其中的中小型压铸机的质量较好,大型压铸机、实时控制的高性能的压铸机仍需进口,2000吨以上的压铸机正在研制中[5]。
种种情况表明,中国的压铸产业已经相当庞大。
但是,与压铸强国相比,中国的压铸业还有着较大的差距。
中国压铸企业的规模较小,企业素质不高,技术水平落后,生产效率较低。
虽然与美国、日本等压铸先进国家相比,我国压铸件的生产占有一定的数量优势,但我国压铸企业以小型工厂为主,因此在管理水平和工作效率上,较之有很大的差距。
另外,虽然我国生产的中小型压铸机质量较好,但大型压铸机、实时控制的高性能的压铸机仍需进口,每年进口压铸机100台以上[6]。
由此可见,我国不能算作压铸强国,只能是压铸大国。
近年来,由于中国工业的迅速发展,压铸产业已经逐渐向很多市场迈进。
以中国的轿车工业压铸市场为支柱,中国的压铸业已经向摩托车行业、农用车行业、基础设施建设市场、玩具市场、家电产业等多个方向快速拓展,其势头方兴未艾[7]。
1.2.3压铸产业的发展趋势
(1)压铸行业中出现的新工艺技术。
1)真空压铸
真空压铸是利用辅助设备将压铸型腔内的空气抽除且形成真空状态,并在真空状态下将金属液压铸成形的方法。
目前,真空压铸只用于生产要求耐压、机械强度高或要求热处理的高质量零件,其今后的发展趋向是解决厚壁铸件和消除热节部位的缩孔,从而更有效地应用于可热处理和可焊接的零件。
真空压铸的特点是:
显著减少了铸件中的气孔,增大了铸件的致密度,提高了铸件的力学性能,并使其可以进行热处理。
消除了气孔造成的表面缺陷,改善了铸件的表面质量。
可减小浇注系统和排气系统尺寸。
由于现代压铸机可以在几分之一秒内抽成需要的真空度,并且随着铸型中反压力的减小,增大了铸件的结晶速度,缩短了铸件在铸型中的停留时间。
因此,采用真空压铸法可提高生产率10%~20%.采用真空压铸时,镁合金减少了形成裂纹的可能性(裂纹时镁合金压铸时很难克服的缺陷之一,经常发生在型腔通气困难的部位),提高了它的力学性能,特别是可塑性。
2)充氧压铸
国外在分析铝合金压铸件的气泡时发现,其中气体体积分数的90%为氮气,而空气中的氮气体积分数应为80%,氧气的体积分数为20%。
这说明气泡中部分氧气与铝液发生了氧化反应。
因此出现了充氧压铸的新工艺[9]。
充氧压铸是消除铝合金压铸件气孔,提高铸件质量的一个有效途径。
所谓充氧压铸是在铝液充填型腔,用氧气充填压室和型腔,以置换其中的空气和其他气体,当铝金属液充填时,一方面通过排气槽排出氧气,另一方面喷散的铝液与没有排除的氧气发生化学反应而产生三氧化二铝质点,分散在压铸件内部,从而消除不加氧时铸件内部形成的气孔。
这种三氧化二铝质点颗粒细小,约在1μm以下,其重量占铸件总重量的0.1%~0.2%,不影响力学性能,并可使铸件进行热处理[10]。
3)精速密压铸
精速密压铸是一种精确地、快速的和密实的压铸方法,又称套筒双冲头压铸法。
国外在20世纪60年代中期开始在压铸生产中应用这一方法。
精密速压铸法在很大程度上消除了气孔和缩松这两种压铸件的基本缺陷,从而提高了压铸件的使用性能,扩大了压铸件的应用范围。
4)半固态压铸
半固态压铸是当金属液在凝固时,进行强烈的搅拌,并在一定的冷却速率下获得50%左右甚至更高的固体组分浆料,并将这种浆料进行压铸的方法。
半固态压铸的出现,为解决钢铁材料压铸模寿命低的问题提供了一个方法,而且对提高铸件质量、改善压铸机鸭舌系统的工作条件,都有一定的作用,所以是用途的一种新工艺[11]。
(2)我国压铸产业技术发展趋势
据相关报道称,我国压铸产业在未来的技术发展上,主要有以下几大趋势:
1)压铸填充过程在理论上将逐步提高,在实践上也将不断升华;
2)压铸工艺参数的检测技术将不断发展普及和提高;
3)压铸生产过程中的自动化程度逐步完善,并日益普及;
4)电子计算机技术的应用更加广泛和深入;
5)大型压铸件的工艺技术逐步成熟;
6)真空压铸的采用,进一步扩大压铸件的应用领域;
7)模具型腔的材料不断发展;
8)镁合金压铸件会有大幅度的增长;
9)快速原型模样设计的运用成为新的热点;
10)合金品种的发展为压铸件的更广泛应用开拓更大的空间;
11)半固态金属成型技术将有新的突破;
12)挤压铸造将扩大压铸件的应用领域;
13)压铸单元的完整培植将成为压铸生产的主要模式。
随着压铸件市场的不断发展扩大,我国压铸产业应在果断抓住机遇,全面拓展深化其它制造市场领域,为开创中国压铸工业的腾飞而努力。
1.3毕业设计内容
本课题设计内容是铝合金阀盖铸件压铸模具设计,其主要的设计内容和流程如下:
(1)设计压铸模具总体结构;
(2)设计浇注系统;
(3)设计成型零件系统;
(4)设计抽芯系统机构;
(5)设计模体、顶出及复位机构。
主要设计方法为:
运用UG绘制整个模具的零件图,然后完成装配,最后导出并完善二维工程图。
第二章压铸件结构分析及压铸工艺设计
2.1压铸件工艺性要求
2.1.1压铸件材料的选择
由于零件要求强度高,重量轻,高温高湿环境工作,锌合金密度大,存在老化现象,且一般在低温环境工作,无法满足要求;而镁合金承载能力相对较差,且合金价格较高;综合这些情况选择铝合金为压铸件材料。
压铸铝合金优点:
(1)密度ρ为2.7~2.9g/cm3,熔点高为650℃左右,比强度大
不仅高温状态下力学性能好,而且在低温下工作时能保持较好的力学性能(尤其是韧性)。
(2)具有良好的耐蚀性,在高温工作时仍有良好的抗蚀性和抗氧化性能。
(3)铝合金的导电性和导热性都很好,并具有良好的切削性能。
(4)铝有较大的比热容和凝固潜能,大部分铸铝合金有较小温度结晶间隔。
(5)线收缩率较小,具有良好的填充性能、较小的热裂倾向。
其缺点有:
易黏膜,需采用防黏膜涂料。
考虑到铸件尺寸较小,壁厚较大,参考《压铸成型工艺与模具设计》表2-1-1选YZAlSi2硅铝系列合金,合金代号YL102。
2.1.2压铸件的结构要求
(1)壁厚
压铸件的合理壁厚取决于铸件的具体结构、合金工艺性能、铸件工艺参数等许多因素,为了满足各项要求,以薄壁和均匀壁厚为佳。
在通常工艺条件下,壁厚不宜超过4.5毫米,壁厚过大时,铸件易产生外表面凹陷,通常情况下,压铸件的机械性能也会随着壁厚的增加而降低;壁厚不均匀又易产生内部缩孔与裂纹。
通常压铸件的最小壁厚和正常壁厚一般根据铸件面积来定。
对大型铝合金压铸件,壁厚也不宜超过6mm。
(2)肋
设计肋可增加零件的强度和刚度,同时也改善了压铸件的工艺性,使金属的流路顺畅,消除单纯依靠加大壁厚而过分聚集金属引起的气孔、裂纹和收缩缺陷。
(3)脱模斜度
脱模斜度大小与铸件几何形状如高度或深度、壁厚及型腔或型芯表面状态如粗糙度、加工纹路方向等有关。
在允许范围内,宜采用较大的脱模斜度,以减少所需要的推出力或抽芯力。
(4)加工余量
当铸件由于尺寸精度或形位公差达不到产品图的要求时,应首先考虑采用精整加工方法,如校正、拉光、挤压、整形等。
必须采用机械加工时应考虑选用较少小的加工余量并尽量以不受分型面及活动成型影响的表面为毛坯的基准面。
推荐采用的机械加工余量及其偏差值如表1.1所示:
表1.1推荐的加工余量及其偏差mm
基本尺寸
≤100
〉100~250
〉250~400
〉400~630
〉630~1000
每面余量
(5)压铸件的表面质量
用新模具压铸可获得
0.8
表面粗糙度的压铸件。
在模具的正常使用寿命内,锌合金压铸件能保持在
1.6~3.2
范围;铝合金压铸件大致在
3.2~6.3
范围;铜合金压铸件表面最差,受模具龟裂的影响很大。
2.2压铸机的选择
压铸机是压力铸造的基本设备,压铸过程是通过压铸机实现的。
的结构、除了采用合理的压铸工艺,设计、制造优良的压铸模外,选用合理的压铸机,也是生产满足要求的优质压铸件的重要前提。
2.2.1压铸机的分类及特点
压铸机分为冷室和热室两大类,又分卧室、立室两种型式。
卧室应用最多。
现将常用的压铸机作-简介。
(1)卧室冷室压铸机
常用于压铸铝、镁、铜合金,也可用于黑色金属。
其特点如下:
1)金属液进入型腔转折少,有利用发挥增压的作用;
2)卧式压铸机的浇铸位置一般设有偏心和中心两种,可供设计模具时选用;
3)便于操作,便于维修,容易实现自动化;
4)金属液在压室内与空气接触面积大,压射时速度选择不当,容易卷入空气和氧化夹渣;
5)设置中心浇口时模具结构较复杂。
(2)热室压铸机
常用于铅、锌、镁合金压铸其特点如下:
1)压室埋入坩埚内与融合金相通,不须单独浇料,操作程序简单,大多为全自动化工作,效率高;
2)坩埚可密封,可通入保护气体保护合金液面,对镁合金液防氧化,防燃烧有特殊意义。
(3)全立式压铸机
常用于转子压铸和挤压铸造,其特点如下:
1)便于放置嵌件;
2)生产的铸件气孔显著地较普通压铸件少又可减少缩松;
3)生产的铸件可进行热处理,焊接加工;
4)既可生产厚壁铸件,也可生产薄壁铸件(目前,一些特殊结构的卧式压铸机也可进行挤压铸造)
由《压铸成型工艺及模具》表3-1知本模具的选择冷压卧式压铸机。
2.2.2压铸机工作原理
图2-1卧室冷室压铸机压铸过程
a)模具合模后,注入卧式压铸机的金属液在压射冲头作用下通过浇注系统进入型腔,金属液在加压情况下凝固。
b)冷却一段时间后开模,动模部分向后移动,在斜销的作用下侧滑块带动侧型芯往外运动,当侧滑块与定位块接触时,抽芯结束。
c)模具推出机构开始工作,各推杆推出压铸件和直浇道凝料。
d)推出铸件—冲头复位
2.2.3锁模力的计算
(1)由《压铸成型工艺与模具设计》式(1-11)知
F锁≥kp(A件+A浇+A芯tanα)/10(1-1)
式中F锁—压铸机的锁模力,KN
k—安全系数,一般取k=1.25
P—压射比压,MPa
A件—压铸件在主分型面上的正投影面积之和,cm2
A浇—浇铸与溢流排气系统的正投影面积之和,一般取A件的0.3倍cm2
A芯—侧型芯成型端面的正投影面积之和,cm2
α—侧抽芯锲紧块的锲紧角,(°)
由零件图计算得A件=146.41cm2
A浇=0.3A件=146.41x0.3=43.9cm2
A芯=2.044cm2
由《压铸成型工艺与模具设计》表2-3-1取p=50MPa,分别代入上式(1-1)得
F锁≥1.25*50(146.41+43.923+2.044tan20°)/10=1194.2KN
由于铸件为铝合金故选卧式冷压式压铸机,由《金属压铸模设计技巧与实例》表1-14知选J1113G型,压室直径选Φ50mm。
(2)压铸机压室一次最大金属浇入量校核
查《金属压铸模设计技巧与实例》表1-14知J1113G型压室最大浇入量Gmax=1.6kg
压铸件浇铸时每次浇铸所需合金总质量G总=G压铸件+G浇铸
从UG三维图知V压铸件=211.589cm3
故G压铸件=
VG压铸件+=2.7x211.589=571.29g=0.57129kg
G浇铸=0.3G压铸件+=0.17139kg,G总=0.742.68kg
Gmax=1.6kg>G总=0.742.68kg
结论:
J1113G型卧式冷压式压铸机容量满足压铸件压铸要求。
第三章模具结构设计及工艺计算
3.1分型面选择基本原则
(1)选在铸件最大轮廓尺寸处,以便脱模。
(2)尽可能使压铸件在开模后留在动模部分。
(3)有利于浇注系统和溢流排气系统的布置。
(4)保证压铸件尺寸精度和表面质量。
(5)简化模具机构,便于模具加工。
(6)避免压铸机承受临界载荷。
(7)避免使用定模抽芯结构。
压铸模的定模与动模表面通常称为分型面,分型面是由压铸件的分型线决定的。
在模具上与锁模力方向相互垂直的接合面,叫基本分型面。
此壳体铸件的分型面选择现有三种方案如图3-1所示。
选择1-1面,使铸件整体放在定模中,保证了铸件的同轴度,有利于气体的排出,同时1-1面也是铸件的最大投影面。
选择2-2面,铸件的同轴度不易保证。
选择3-3面,由于合模不严会使分型面处产生飞边,不易清除痕迹,也不利于浇注系统的放置。
综上分析决定选取1-1面为该铸件的分型面
图3-1分型面
3.2浇注系统设计
图3-2各浇道位置示意图
3.2.1内浇口设计
1浇口形式选择
浇口形式一般有中心浇口和偏心(侧)浇口,浇注系统设置在铸件的侧面,是应用最广泛的一种,铸件中心部位有型芯,中心浇注方式不利于压铸,因此采用偏心浇口浇注,浇注口的位置选在定模的下端。
2内浇口相关尺寸的确定
由《金属压铸模设计技巧与实例》表5-1知壁厚>(3~6)㎜,有hg=(1.8~3.0)mm,取内浇口厚度hg=2.0mm
由《金属压铸模设计技巧与实例》表5-2知内浇口进口部位压铸件形状为矩形或长方形板件时,内浇口宽度为压铸件边长的0.6~0.8倍,压铸件边长约为121mm,故bg=0.7x121=84.7mm,内浇口长度取2~3mm。
3.2.2横浇道设计
横浇道是直浇道的末端到内浇口的前段的连接通道。
由于阀盖压铸件为一模一件,故它的横浇道有以下主要设计要点:
(1)为了使金属液达到均衡匀速或匀加速的流动状态,横浇道应保持均匀的截面积或缓慢收敛的趋向,不应有突然的收缩和扩张,特别是不应该呈扩张状态。
(2)则否金属液在流动过程
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