吾沿河隧道衬砌首件工程总结.docx
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吾沿河隧道衬砌首件工程总结
吾沿河隧道进口衬砌首件工程总结
一、首件工程概况及施工过程
我分部负责山西中南部铁路通道ZNTJ-12标段内的7座隧道施工,为了加强工程质量,立足于“预防为主,先试点”的原则,认真贯彻执行“以工序保分项,以分项保分部、以分部保单位,以单位保总体”的质量保证体系,为了确保我标段内的隧道衬砌工程质量符合设计要求及技术标准,我分部选定吾沿河隧道DK561+858~+961段为衬砌首件开工工程。
吾沿河隧道DK561+858~+961段长103m,其中DK561+858~+888段为Ⅴ级围岩,采用Ⅴ级衬砌;DK561+888~+898段为Ⅲ级围岩,采用Ⅴ级衬砌;DK561+898~+961段为Ⅲ级围岩,采用Ⅲ级衬砌。
DK561+877~+889段长12m,为我分部首次隧道衬砌施工段。
其混凝土设计强度为C35P8,混凝土方量为142.2m³,HPB235钢筋4321.64KG,HRB335钢筋12224.68KG,防水板2033.7m2。
此项工程于2010年10月5日铺设无纺布和防水板,10月8日绑扎钢筋,10月11日衬砌台车就位。
经报现场监理工程师检验合格后于10月13日7:
20正式浇筑,12:
30完成浇筑。
之后按照施工程序继续施工其他地段,至2010年11月8日,DK561+858~+961段衬砌施工全部完成。
本项工程采取的主要施工方法为:
利用自制简易台车铺挂无纺布和防水板,钢筋在加工场加工制作,利用台车安装;衬砌台车就位调试;砼采用集中拌合,罐车运输,泵送入模。
从整个施工过程来看,该首件工程过程受控,施工工序顺畅,衬砌质量达到设计和规范要求。
二、参加首件工程的施工人员
参加施工人员表
职务
姓名
职责
备注
项目副经理
纪飞
负责全面组织、协调管理工作
项目副经理
刘长友
负责现场施工组织
项目总工
王利莹
负责施工方案的设计及交底
技术负责人
陈龙
负责现场技术、质量、安全管理工作
质检工程师
陆佳
负责现场质量控制,报验
测量负责人
郑秋云
负责现场测量工作
试验负责人
马大国
负责材料检验、试件留样工作
现场技术员
阳晓燕
负责现场技术、质量控制
现场施工员
游加国
负责现场施工及工序转换
钢筋负责人
李非
负责钢筋加工、安装
台车负责人
徐叶忠
负责台车就位调试
砼负责人
贾晓东
负责砼浇注
拌合站站长
李树华
负责砼拌制、运输
内业资料
陆忠斌
负责内业资料的填写
劳动力
39人
三、衬砌施工方案及工艺流程
1、衬砌施工方案
利用自制简易台车铺挂无纺布和防水板,钢筋在加工场加工制作,利用台车安装;衬砌台车就位调试;砼采用集中拌合,罐车运输,泵送入模,矮边墙与拱墙一次浇筑成型。
2、衬砌施工工艺流程
衬砌施工工艺流程见下图。
衬砌施工工艺流程图
3、施工准备
(1)机械设备配套
只有合理的机械选型、配套才能充分发挥机械效能,提高工作效率,加快衬砌速度,保证衬砌质量。
一流的质量,需要一流的设备。
一流的设备,就是结合现场实际,选择能够满足施工生产需要,生产出一流的产品所需最佳机械设备组合。
我们以此为原则对所需的机械设备进行了认真的调查研究,通过计算分析,优化机械设备配置,使机械设备性能相匹配,与施工能力协调统一,为搞好衬砌工作奠定了坚实的基础。
主要衬砌设备选型配套表
序号
机械设备名称
单位
数量
说明
1
自动液压大钣衬砌台车
台
1
长12m
2
自制简易台车
台
1
用于二衬后整修
3
750L自动计量拌和站
套
1
4
配料装载机
台
2
5
砼输送车
台
3
6
砼输送泵
台
1
(2)保证衬砌作业连续性的措施
合理配置机械设备,储备充足的机械设备易损件,加强机械设备操作手现场培训和设备检修保养。
为保证衬砌砼质量,碎石必须采用反击破碎石机生产的骨料;砂子必须采用河砂。
建立衬砌前的设备检查制度,设备有故障或能力不匹配不开盘。
加强施工调度,衬砌作业机械设备以左、右线为单位统一调度,做到设备有用有备,一旦有故障,可随时调用。
(3)指挥协调
衬砌施工机械化程度高,作业环节多,任何一个环节出现问题都会造成质量缺陷。
因此,必须加强指挥协调力度。
指挥协调人员定人、定岗,由项目部值班调度总体负责,指定工程队一名副队长协助。
衬砌台车、输送泵以及拌和站之间采用对讲机、电铃、口哨等工具进行有效联络,确保信息准确、及时传递。
(4)一个衬砌作业工班的劳力组织
成立一个衬砌工班,分砼作业班、模板与预埋管件班、防水板铺挂班、砼养护和外表整修班四个班组。
衬砌班又分为砼拌和组、输送组、接换管组、捣固组。
衬砌人员定员为39人,实行定人定岗的班组长负责制,既独立,又统一,协调合作。
衬砌工区人员配备表
工
种
拌和站司机
装载机司机
砼罐车司机
输送泵司机
捣
固
手
木
工
电焊
工
拌和站普工
输送泵普工
砼工班普工
砼养护整修
钢筋班
洞口合计
人
2
2
6
2
2
5
2
2
2
6
2
6
39
注:
工种人员为二班轮值制。
4、防水板施工
(1)施作程序:
材质检验—裁剪—地面焊接—铺挂—再焊接—焊缝自检—补焊—专检。
(2)施工工艺:
防水板的拼焊及铺挂采用热合焊接无钉铺挂工艺。
(3)施工准备及基面处理
彻底清除各种异物,如:
石子、沙粒等,做到现场平整干净。
基面平整,不能出现酥松、起砂、无大的明显的凹凸起伏。
铲除各类尖锐突出物体,如:
钢筋头、铁丝、凸出在作业面上的各种尖锐物体,并且清除地面积水。
(4)施工方法:
我们采用的是分离式EVA防水板,板厚1.5㎜。
出厂之前,无纺布和EVA卷材已经进行检验。
铺挂时,先将无防布固定,然后将防水板固定到无纺布上。
在清理好的基面上铺设固定土工布垫层。
在喷射砼隧道拱顶部标出隧道纵向的中心线,再使裁剪好土工布垫层中心线与喷射砼上的标志相重合,从拱顶部开始向两侧下垂铺设,用射钉固定垫片将土工布固定在喷射砼面上。
水泥钉长度不小于50mm,平均拱顶3~4个/m2,边墙2~3个/m2。
排水盲管安装:
①环向盲管安装:
防水卷材与初期支护间设置φ80mm环向塑料透水盲管,纵向8~12m/环。
先在喷射砼面上定位划线,线位布设原则上按设计进行,但根据洞壁实际渗水情况作适当调整,尽可能通过喷射层面的低凹处和有出水点的地方。
沿线用PE板窄条(8×20cm)和水泥钢钉将环向盲管钉于初喷砼表面,钢钉间距30~50cm。
②纵向盲管安装:
防水卷材下端泄水孔标高处设置φ80mm纵向塑料透水盲管,接入隧道侧沟。
按设计位置在边墙底部测放盲管设置线,沿线打孔,打入膨胀螺栓,安设纵向盲管,用卡子卡住盲管,固定在膨胀螺栓上。
排水盲管均需用透水土工布包裹严密。
防水板之间用自动双缝热熔焊接机按预定温度、速度焊接,单条焊缝的有效焊缝宽度不小于1.5cm。
焊接后两条缝间留一空气道,用空气检测器检测焊接质量。
焊接前先除尽防水板表面的灰尘再焊接,防水板搭接宽度须大于15cm。
三幅板相接的“丁字”接头焊接困难易漏焊或焊缝强度不足,采取用焊胶打补丁的方法,热熔焊枪补焊加强处理。
(5)质量检验:
一是材质检验,防水板材质经驻地监理办和项目部试验室联合现场取样,委托有相关资质的检验机构检测。
二是焊缝检查,对于防水层着重检验其焊缝质量,每道焊缝都要进行充气检查。
确保防水质量。
采用漏检器现场检测防水板焊接质量。
用5号针头与压力表相接,脚踏式打气筒充气,充气时焊缝检查孔会鼓起来,当压力达到0.20~0.25MPa时停止充气,持续时间15分钟左右,压力下降<10%,说明焊接良好;如压力下降>10%,证明还有未焊好之处,用肥皂水涂在焊缝上,产生气泡的地方即为焊接欠佳之处,采用电烙铁补焊,再次充气检查,直至合格。
(6)防水板铺挂过程中的几点注意事项:
防水板环向松弛率一般取10%,纵向松弛率一般取6%。
熟练技工操作,掌握好热焊机的温度及走行速度,确保焊接质量。
强化自检、互检和专职检。
5、绑扎衬砌钢筋
施工中钢筋材料验收、试验、保管及使用、加工、制安等严格执行相关规范的规定。
先在洞外按设计图纸将钢筋加工成环向钢筋网片,运到现场利用钢筋台车拼装成环进行安装,穿上纵向连接筋。
在钢筋焊接前,根据现场施工条件、技术规范和设计要求进行试焊,检验合格后再进行正式施焊。
钢筋采用电弧焊时,采用双面焊,钢筋接头采用搭接电弧焊时,两钢筋搭接端部用钢筋扳手预先弯向一侧,弯折长度>10d,满足单面焊要求,并确保两接合钢筋轴线一致。
接头避开最大应力处,被焊钢筋的焊接端彼此平行,焊接后除去焊缝上的熔渣。
钢筋的交叉点用铁丝全部绑扎牢固。
钢筋绑扎接头搭接长度及误差符合规范和设计要求。
各受力钢筋的绑扎接头位置相互错开,从任一绑扎接头中心至1.3倍搭接长度的区段范围内,有绑扎接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率,受拉区不超过25%,受压区不超过50%。
钢筋接头应避开钢筋的弯曲处,距离弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍。
采用电弧焊焊接,单面搭接焊的搭接长度不得小于10d,双面搭接焊的搭接长度不得小于5d,焊缝宽度不小于0.8d且不小于10㎜,焊缝高度不小于0.3d。
衬砌结构内的主筋外层净保护层厚度为5cm,内层净保护层厚度为6cm。
钢筋保护层厚度严格达到设计要求,是关系到衬砌结构耐久性的重要措施。
为保证钢筋保护层厚度,施工中要做好以下几个方面:
第一,钢筋加工要准确。
严格按设计图纸及施工规范下料加工,是保证钢筋笼结构尺寸的前提。
第二,钢筋的安装要牢固,钢筋内外保护层都要垫混凝土垫块,预制混凝土垫块厚度、强度、设置密度都要严格要求执行,确保钢筋安装稳定牢固。
第三,混凝土浇筑过程中要不断检查,钢筋不能活动、不能变形,混凝土垫块不能出现跑位和挤碎的现象。
6、衬砌混凝土施工
(1)台车调试、就位及模板安装
台车模架、模板局部变形、加工尺寸偏差等是造成衬砌错台等衬砌外观质量问题的主要原因。
为保证模板自身刚度,面板采用10mm厚的钢板。
衬砌台车现场拼装完成后,在轨道上往返走行3~5次后,再行紧固螺栓,并对部分连接部位加强焊接以提高台车的整体性。
检查台车尺寸是否准确,掌握加工偏差大小情况,必要时进行整修。
对模板拼缝进行焊联并将焊缝打磨平整,形成三块大模板(拱部一块,左右边墙各一块),以抑制使用过程中模板翘曲变形而影响砼表面质量,克服模板拼缝处错台。
衬砌前对模板表面采用抛光机进行彻底打磨,清除锈斑。
采用铁路P38钢轨作为轨道,方木作枕木,保证台车平稳。
轨道偏差控制在±2cm以内,使模板中心线尽量同台车大梁中心重合,使台车在砼灌注过程中处于良好的受力状态。
台车就位精度控制在±10mm以内。
台车就位采用七点定位法,即:
以衬砌圆心为原点建立平面坐标系,通过控制拱部模板中心点、拱部模板同墙部模板的两个铰接点、两边墙上部拐点,两边墙模板的底脚点来精确控制台车就位。
采用七点定位法检查模板是否翘曲或扭动,位置是否准确,保证衬砌净空,同时也易于克服衬砌环接缝处的错台。
曲线上考虑内外弧长差及搭接长度,减少接缝错台。
台车走行至立模位置,用侧向千斤顶调整至准确位置,并进行定位复测,直至调整到准确位置为止。
台车撑开就位后检查台车各节点连接是否牢固,有无错动移位情况。
为避免在浇注边墙砼时台车上浮,还需在台车顶部加设木撑或千斤顶,加强砼浇筑过程中上浮监测;同时检查工作窗状况是否良好。
边墙适当控制砼灌注速度,3m以下浇筑时间控制在4.5小时左右。
反弧段浇筑时,衬砌台车有一定上浮量(含台车自身的刚性变形),因为第一组衬砌台车两端均没有砼搭接(受力)面,此时从台车顶部和初支面之间临时采用2个40吨千斤顶支撑防上浮;过了起拱线,随着砼浇筑面增高,台车会下沉,但此时下部砼已经初凝,回落值非常有限,主要影响沉降量的应该是台车自身的刚性变形,此时应紧台车丝杠和构件连接部位,形成均匀、弹性受力体系,防止台车永久破坏性变形。
砼封顶的时候,台车变为垂直受力,由于顶板采用单独一块面板(厚度为10mm钢板),刚度很好,为12个80T液压千斤顶支撑,受力均匀而几乎没有下沉量。
为了保证衬砌净空,台车加工时模板半径加大了5cm,通过衬砌成型后净空断面检测,满足设计要求。
DK561+877~DK561+889段砼浇筑台车上浮量观测值
时间
砼灌注高度(m)
台车上浮量
(累计值mm)
备注
左
右
7:
20
0
初始值
8:
00
0.5
0
2
8:
30
0.5
0.5
5
9:
00
1.10
1.20
6
9:
30
1.70
1.70
8
10:
00
2.20
2.30
12
10:
30
2.70
2.80
15
11:
00
3.50
3.50
16
11:
30
5.20
5.20
13
12:
00
6.60
6.60
10
开始封顶
12:
30
/
/
8
砼封顶结束
端模选用5cm厚木板,采用角钢U形卡和短方木固定。
(2)砼浇筑及质量控制
衬砌采用C35P8砼,理论配合比为270:
115:
736:
1103:
3.85:
154kg(1:
0.43:
2.73:
4.08:
0.014:
0.57)(水泥:
粉煤灰:
砂:
碎石:
减水剂:
水),施工配合比为270:
115:
767:
1105:
3.85:
121kg(1:
0.43:
2.84:
4.09:
0.014:
0.45)。
二衬砼为防水砼,泵送施工,对骨料要求严格,选用中粗砂,连续级配碎石。
改善骨料的级配是提高泵送砼品质的重要途径,我们使用反击破碎石机组生产碎石,通过调整筛孔尺寸,保证碎石的级配。
泵送砼要求砼坍落度较大,但在保证砼可泵性的情况下,宜尽量减小砼的坍落度,并提高砼的和易性、保水性,避免砼泵送过程中泌水,发生骨料分离。
施工中砼坍落度一般控制在140~180mm,根据砼灌注部位不同,墙部砼坍落度取小值,拱部砼坍落度取大值。
砼浇筑过程中,通过坍落度跟踪试验表明:
边墙浇筑3m高度以下,坍落度控制在15cm左右,砼外观质量较好;随着砼浇筑高度上升,坍落度逐步加大,封顶时采用18cm较好。
在第一组衬砌封顶时,我们开始采用17cm的坍落度,结果造成2次堵管、1次爆管;另外,通过观察,由于台车顶部平缓,混凝土流不动极易造成拱顶“空鼓”、砼不密实的质量隐患,所以我们及时调整了坍落度,目前封顶砼采用20cm的坍落度控制更为合理。
衬砌砼坍落度控制值详见下表。
DK561+877~DK561+889段衬砌砼坍落度实测值
时间
砼灌注高度(m)
砼坍落度(mm)
备注
左
右
7:
20
140
8:
00
0.5
0
145
8:
30
0.5
0.5
145
9:
00
1.10
1.20
150
9:
30
1.70
1.70
155
10:
00
2.20
2.30
155
10:
30
2.70
2.80
160
11:
00
3.50
3.50
170
11:
30
5.20
5.20
175
12:
00
6.60
6.60
175
浇注封顶器
12:
30
/
/
175
浇筑结束
计量器具定期校核,每次砼拌制前必须对计量器具进行检查,确保砼用料计量准确。
为保证防水剂掺量准确,我们自制漏斗形计量装置。
施工所用水泥、砂、碎石等原材及外加剂应符合设计及规范要求;每一板衬砌应使用同一品种、同一批号的水泥,混凝土颜色一致。
砼在洞外的混凝土集中拌和站生产,自动计量。
拌和采用分次投料拌和工艺,严格拌和时间,确保混凝土生产质量。
洞外砼拌制和洞内砼浇注作业加强联系,根据砼浇注高度由试验人员现场对坍落度进行调整,以利于砼浇注作业。
混凝土浇注:
采用泵送浇注工艺,机械振捣密实。
泵送前采用按设计配合比拌制的水泥浆或按骨料减半配制的砼润滑管道。
砼由下至上分层、左右交替、对称灌注。
每层灌筑高度、次序、方向根据搅拌能力、运输距离、灌筑速度、洞内气温和振捣等因素确定。
为防止浇注时两侧侧压力偏差过大造成台车移位,严格控制两侧砼高差在50cm之内。
二衬混凝土允许间歇时间(min)
浇筑时气温t(℃)
材料
普通硅酸盐水泥
矿渣火山灰硅酸盐水泥
20-30
90
120
10-20
135
180
5-10
195
---
砼输送管端部设接软管控制管口与浇筑面的垂距,砼不得直冲防水板板面流至浇筑位置,垂距应控制在1.5m以内,防止砼离析。
施工过程中,输送泵应连续运转,泵送连续灌筑,避免停歇造成“冷缝”,间歇时间超过规范要求时,按施工缝处理。
当砼浇至作业窗下50cm,作业窗关闭前,将窗口附近的砼浆液残碴及其它赃物清理干净,涂刷脱模剂,将其关紧、关严,防止窗口部位砼表面出现凹凸不平的补丁甚至漏浆现象。
砼采用插入式或附着式振捣器振捣,振捣器使用符合规范有关规定;同时,制订定人定岗的责任制,保证捣固质量。
隧道衬砌起拱线以下的反弧部位是砼浇注作业的难点部位,对砼性能、坍落度及捣固方法进行严格控制,以减小反弧段气泡,有效改善衬砌砼表面质量。
封顶采用顶模中心封顶器接输送管,逐渐压注砼封顶。
当挡头板上观察孔有浆溢出,即标志封顶完成。
为了保证二衬砼顶部密实,在二衬在每个工作缝拱顶预留压浆孔,待二衬全部完成后全隧道压浆一遍,确保实现无缺陷工程。
(3)拆模
采取砼灌注结束后的时间和达到的强度双控,二衬砼灌注结束24h后,且封顶顶口混凝土同条件试件强度不小于8.0MPa时拆模。
通过同等养护试验,第一模二衬同条件试件强度14小时达8.2MPa,21小时达9.4MPa,故我单位把脱模时间定为16小时。
(4)砼养护和表面整修
拆模前用水冲洗模板外表面以降低水化热,拆模后用高压水喷淋混凝土表面,养护期不少于14天。
因衬砌结构钢筋多,施工难度大及操作工艺等原因影响,第一组衬砌砼表面也出现了部分缺陷:
表面锈斑,拱顶封顶器周围出现“山水画”;个别窗口漏浆泛砂,错台较大;边墙反弧段气泡较多;预留洞室拆模有啃边和掉角现象等。
砼表面整修是提高砼外观质量的重要措施,是提高工程质量不可缺少的重要环节,因此,拆模后的外部整修是不可缺少的一道二衬工序。
边墙反弧段较大气泡:
采用白水泥和普通水泥按衬砌表面颜色对比试验确定的比例(2:
1)掺拌后,局部填补抹平。
环接缝处理:
采用弧度尺弹线,切割机切缝,错台处进行局部修凿,砂轮机打磨后,用高标号水泥砂浆修饰,用钢镘刀抹平,使施工缝圆顺。
对于表面锈斑、颜色不一致的采用细砂纸反复擦拭数次。
拱顶“山水画”主要是脱模剂不均匀或过重,砼浇筑过程中漫漫聚积、上升而无法及时排除,最后集中在一定范围内(封顶器周围2m半径左右)而形成环状油印现象。
解决方法有:
一是砼拆模后采用细砂纸反复擦拭表面的油渍,一般可以清除;二是砼浇筑到一定高度时,利用震捣窗口,人工用抹布将淤积的脱模剂及时沾干净,尽量减少淤积。
避车洞室周边先行清理干净,然后喷水湿润,采用高标号、与二衬颜色相统一的砂浆,抹平压光。
7、止水带、止水条安装
二次衬砌施工缝:
纵向为中埋式橡胶止水带+界面剂,环向中埋式橡胶止水带+遇水膨胀橡胶止水条;变形缝:
中埋式止水带+遇水膨胀止水条+聚硫橡胶填缝。
(1)止水带安设采用安设钢筋卡工艺施工
沿设计衬砌轴线,每隔不大于0.5m钻一直径为φ12mm的钢筋孔;将制成的钢筋卡,由待灌砼侧向另侧穿入,内侧卡紧止水带之半,另一半止水带平靠在挡头板上;待砼凝固后拆除挡头板,将止水带靠钢筋拉直、拉平,然后弯钢筋卡套上止水带。
在绑扎钢筋和支模时,止水带必须采取可靠的固定措施,避免被尖角小石子及锐口的钢筋损伤,发现有破裂及进修补,否则在接缝变形和受水压时,止水带所能抵抗外力和防水的能力就会大幅度降低。
浇捣时,应防止止水带偏移,并充分振捣,使止水带与混凝土很好贴合。
止水带全环施作,止水带施作除材料长度原因外只允许有左右两侧边基上部两个接头。
止水带确实需进行搭接时,必须满足规范要求:
接头表面必须清刷与打毛,搭接长度不得小于10㎝,粘接缝宽度不小于50㎜。
粘接方式采用热硫化连接的方法。
(2)止水条施工
环向施工缝:
采用在端头模板中间固定木条或金属构件,混凝土浇筑后形成凹槽。
槽深1.5㎝,槽宽2㎝。
拆模后进行清洗,在浇筑下一环混凝土前,对凹槽进行清理,清楚残渣,磨光槽壁,最后采用氯钉胶粘剂将止水条粘接牢固,并用水泥钉固定,水泥钉布置间距为60㎝。
(3)聚硫密封膏施工
施工前将基面清理干净,要求基面干燥。
用刮刀将聚硫密封膏刮入缝内并压平,(嵌缝工作分二次进行,第一遍先刮缝二侧,第二遍再将缝内填满压平),另外可将聚硫密封膏装入密封膏专用管中,用施膏枪将膏直接挤入缝内压平,发现起泡及时修补。
8、成品检测
拆模后检测衬砌的各部分尺寸,均满足验标要求;砼表面密实平整,颜色均匀,无露筋、蜂窝、孔洞、疏松、麻面和缺棱掉角等缺陷,符合验标要求。
检查记录见下表。
顶面标高
实测位置
顶面中线位置
标高
719.84
平整度(mm)
允许值
15
检测点
10
最大值
13
合格率
100%
轴度偏位
(mm)
横
左端
-3
右端
+3
纵
前端
-2
后端
+2
尺寸偏差
(mm)
长
允许值
+10
-5
实测值
上
-4
中
-1
下
+2
宽
允许值
+10
-5
实测值
上
+1
中
+4
下
+2
高
允许值
±20
实测值
上
+15
中
+16
下
+3
垂直度或坡度
垂直偏差2mm。
四、质量保证措施及施工注意事项
先设置纵向、环向透水管盲沟及导流管,再铺设防水板。
防水层施工由专业化队伍施工;处理好基面;采用无钉铺设、双焊缝焊接的施工工艺;加强防水层成品的保护措施;在施工过程中,保证接缝焊接质量,避免创伤产生孔洞。
严格按防水砼有关规范和有关标准控制原材料,杜绝材料因素造成衬砌渗漏;严格控制施工配合比,杜绝随意改变水灰比,导致砼产生收缩裂缝,降低其防水性能。
为提高砼的抗渗性而掺加的外加剂,具有质量证明文件和产品技术资料;砼采用分层浇筑、分层振捣,每层厚度不超过300~400mm,相邻两层浇筑时间间隔不超过2h。
砼浇筑连续,避免造成施工缝,因施工需要留设施工缝,必须征得到监理工程师认可,允许间歇时间不超过规范要求。
灌注施工采用整环灌注施工,当砼灌至墙拱交界处时,间歇约1小时,以便于边墙砼沉实。
拱圈封顶时,随拱圈灌注及时捣实;振捣时,振捣器不得接触防水层及模板,且每次移动距离不大于振捣器作用半径的一半;严格控制拆模时间,严禁砼强度未达到规范要求前拆模;加强砼的养护。
五、首件工程中存在的不足
1、施工人员操作不熟练,混凝土有撒漏现象,不但浪费材料,而且污染施工现场。
2、现场指挥调度和各工序施工人员配合不默契。
六、下步施工注意事项和需要进一步改进的地方
1、加强现场施工人员的培训,保证施工人员配合默契,协同施工。
防止因为配合不当而导致发生施工安全和质量事故。
2、加强混凝土质量的控制。
严格控制混凝土的塌落度、混凝土出机到灌注的时间,保证混凝土的质量。
七、综合评价及总结
通过吾
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