技术说明1DOC.docx
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技术说明1DOC
供
目录
1.概述
2.主要技术规格
3.结构概述
4.液压系统说明
5.电气系统说明
供
目录
6.概述
7.主要技术规格
8.结构概述
9.液压系统说明
10.电气系统说明
11.搬运及安装
12.试车与操作
13.安全操作与注意事项
14.维护与检修
15.易损件明细表
16.电气元件明细表
17.附图
一、概述
1、本液压机为四柱式液压机。
具有广泛的通用性,适用于可塑性材料的压制、成型工艺。
如冲栽、弯曲、翻边、薄板(正、反)拉伸等。
也可用于校正、压装、冷挤压金属零件成型、塑料制品的压制成型工艺。
本机采用二通插装阀液压集成系统与PLC自动化对压机进行电液控制。
可实现“手动”和“半自动”两种操作方式。
本机器的工作压力、压制速度、行程范围可根据工艺需要进行调整,并能完成定压及定程成型两种工艺方式。
定压成型工艺方式在压制后具有保压和延时自动回程动作。
2、本液压机执行标准
JB/T38618-1999《液压机技术条件》
GB/T5226.1-1996《工业电气设备第一部分通用技术条件》
GB/17120-1997《锻压机械安全技术条件》
JB/T1829-1997《锻压机械通用技术条件》
JB/3915-1985《液压机安全技术条件》
3、!
安全注意事项
1)、安装前必须认真阅读说明书并妥善保管本说明书说明书。
2)、压机在运行过程中,任何人不准靠近压机滑块的垂直投影区。
3)、不了解本机机构性能与操作程序者,不得开动机器。
非压机操作人员不得随意操作。
4)、必须严格按照操作规程操作。
5)、液压机在工作过程中不得进行检修和调整模具。
6)、时刻检查压力表是否正常。
7)、设备工作时压力不得超过25MPa。
8)、本机在电气操纵盘面板上设有总停红色蘑菇头按钮,按下蘑菇头按钮,设备逻辑控制断电。
电气柜右侧设有总停开关,拉下操纵手柄,设备直接断电。
9)、旋转部位应加防护罩。
10)、标有闪电符号的地方,除电气维修人员不得随意打开。
11)、所有电器部分应注意防潮。
12)、工作台前后左右四侧用户应根据操作需要,操作面装活动栅栏和非接触式安全保护装置。
其它面装固定栅栏。
二、主要技术规格
序号
项目
单位
规格
1
公称力YxD230;Yx190
kN
1000
2
液体最大单位压力
MPa
25
3
活塞回程力
kN
300
4
主活塞行程
mm
800
5
滑块最大开口高度
mm
工作区2300
mm
行走区2700
6
液压垫力
kN
无
7
液压垫行程
mm
无
8
主活塞行程速度
快速下行
mm/s
100
慢速下行
15-7.5
回程
45
9
液压垫速度
顶出
mm/s
无
退回
无
10
工作台面有效尺寸
工作区
mm
2400X2000
前后
4000X2000
11
液压垫有效尺寸
左右
mm
无
前后
辅助工作台孔间距左右前后
12
左右前后为
13
电机功率
kW
7.5
序号
项目
单位
规格
1
公称力YxD80;Yx45
kN
125
2
液体最大单位压力
MPa
25
3
活塞回程力
kN
85
4
主活塞行程
mm
800
5
滑块最大开口高度
mm
工作区1300
6
液压垫力
kN
无
7
液压垫行程
mm
无
8
主活塞行程速度
mm/s
慢速下行
回程
9
液压垫速度
顶出
mm/s
无
退回
无
10
工作台面尺寸
长
mm
1600
宽
1400
高
700
11
液压垫有效尺寸
左右
mm
无
前后
辅助工作台孔间距左右前后
无
12
13
电机功率
kW
3
三、结构概述(参见主机机构简图)
本机器由主机及控制机构两大部分组成,通过管路及电气系统装置联系起来构成完整的一体。
主机部分为机身、主缸、顶出缸等。
控制机构包括动力机构、限位装置、管路、电气柜、操纵台等几部分组成。
1、机身由上横梁、下横梁、滑块、立柱及螺母工作台等组成,上下横梁用四根立柱及螺母为导向,活动滑块可沿立柱上下滑动。
滑块的上下导套,都有保护毡圈,防止尘垢划伤柱面。
在滑块及下横梁上,都开有T型槽(具体尺寸参见T型槽分布图)。
立柱中螺母可调节工作台面的不平行度及工作台面与活塞的不垂直度。
2、油缸参见机构简图
主缸为活塞式结构,用螺母固定在上梁中心孔内。
油缸内的活塞有三道孔用YxD560聚胺脂密封圈,其中上边两道朝上,形成工作下行压力腔;一道超下,形成回程腔活塞杆以主油缸缸口处的导套为导向(可实现活塞上下自由滑动)。
导套内孔2道轴用Yxd500型聚胺脂密封圈,导套外圆有一道¢570X8.6的O型密封圈。
3、顶出缸(参见顶出缸结构简图)顶出缸结构与主缸类同,装在工作台中心内。
顶出缸为活塞式结构,用螺母固定在上梁中心孔内。
油缸内的活塞有三道孔用YxD230聚胺脂密封圈,其中两道朝下,形成工作顶出压力腔;一道超上,形成退回腔;活塞杆以油缸缸口处的导套为导向(可实现活塞上下自由滑动)。
导套内孔2道轴用Yxd190型聚胺脂密封圈,导套外圆有一道¢240X8.6的O型密封圈。
4、液压系统由油箱和管路、充液油箱及插装阀、充液阀、油泵电机组等组成。
油箱采用全封闭钢板焊接结构,其中油泵电机组和其它件(如插装阀等)装在油箱盖板上。
充液阀装在主缸顶部,通过管路的连接使其组成整个液压系统。
5、电气系统由电气柜及行程结构组成。
变压器、接触器、继电器、PlC等一切电
器元件均装在电气柜内;操纵盘配有操作按钮及选择开关。
行程结构由行程杆、撞块及行程开关组成,可根据需要调整工作行程,使半自动化得以实现。
四、液压系统说明(参考液压原理图及电磁铁动作顺序图)
PLC输出点对应相应电磁铁;如Y1-YA1;Y2-YA2……Y12-YA10。
五、电气系统说明(参见电气原理图)
接通电源,关严电气柜门合上空气开关QF,电气柜3根主相线UVW带电。
合上急停按钮SB1(1-2接通,变压器输入端有电380V,从而使变压器输出端有电220V),控制线路(5)带电。
电机启动:
①按下按钮SB2(6-7接通,KM1线圈接通并自保),则电机M1启动;
②按下按钮SB4(9-10接通,KM2线圈接通并自保),则电机M2启动;
按下按钮SB3(5-6断开使KM1、KM2主副触点断开),电机M1、M2停止;
电机(正视风罩方向)应顺时针旋转。
本机电路采用三相交流线电压380V、频率为50Hz电源。
本机控制电路220V、频率为50Hz电源,通过控制变压器TC得到。
接通(0-5)电源信号灯HL发光。
电动机M1、M2运转时,信号灯HL1(0-7接通)HL2(10-0接通)发光;
线路短路保护采用空气开关QF和熔断器FU。
电动机过载保护采用热继电器FR。
各电器装置设有接地(PE)装置。
工作方式:
本机分点动(88-51接通)、自动(88-52接通)两种控制方式。
主缸碰到上限行程开关SQ3(88-43接通)不会再回程,碰到下限行程开关SQ4(88-44接通)不会再加压。
1、手动操作。
将转换开关SA2打在“点动”(88-51接通,PLC输入点X11处于ON状态其指示灯亮)位置,按相应按钮相应电磁阀动作,滑块或顶出缸实现相应动作,若松手则停。
按“快速下行”按钮SB15,88-45接通,实现快速下行动作(例如:
快下电磁阀为YA2、YA3、YA4动作);
按“慢速下行”按钮SB16,88-46接通,实现慢速加压动作;
按“回程”按钮SB20,88-50接通,实现滑块先卸压后回程动作;
按“顶出”按钮SB23,88-56接通,实现顶出缸顶出动作,碰到上限(88-63)停止;
按“退回”按钮SB24,88-57接通,实现顶出缸退回动作,碰到下限(88-64)停止。
(参照PLC电气原理图)
2、半自动操作。
将操纵盘上转换开关SA2打在“自动”位置(88-52接通,PLC内部输入点X12处于ON接通状态指示灯亮)、SQ2调至“定压”位置(88-42暂时未接通,因为此时电接点压力表处于压力下限尚未加压至压力上限;PLC内部输入点X2暂时处于OFF断开状态)、SA2打在“拉伸”位置(88-61接通状态,PLC内部输入点X21处于ON状态其指示灯亮):
①双手同时按下“循环开始”按钮SB20、SB21(操纵盘线号88-58、58-53瞬间接通,使PLC输入点X13瞬间接通,从而接通了PLC内部控制“滑块快下”的辅助继电器的常开触点进入半自动循环状态),主缸推动滑块开始快速下行;
②当碰到“快转慢下”行程开关SQ1(88-40瞬间接通),滑块转为慢速下行(PLC内部控制“滑块慢下”的辅助继电器的常开触点接通),主缸克服顶出缸力将液压垫强行压下;此时开始拉伸工件;
③当压力达到其上限设定值(88-42接通;此时PLC输入点X2指示灯亮),滑块停止下行,系统开始保压(保压时间由电器柜时间继电器KT1设定,此时Y14有电,指示灯亮);
④保压完毕,KT1延时动合触点X15接通发讯。
主缸开始卸压(PLC内部控制“滑块卸压”的辅助继电器的常开触点接通,同时也接通了PLC内部所设定的卸压时间继电器KT1时间为3秒);
⑤卸压完毕,滑块回程(PLC内部控制“滑块回程”的辅助继电器的常开触点接通);碰到上限行程开关SQ3(88-43接通,PLC内部输入点X3接通发讯),回程结束。
⑥顶出缸开始顶出(PLC内部控制“顶出”的辅助继电器的常开触点接通)当碰到顶出上限行程开关SQ5(88-63接通PLC输入点X23指示灯亮),顶出结束,一个循环结束。
以上为“半自动”、“定压”、“反拉伸(顶出缸手动顶出后靠上缸压回)”过程。
注:
《如果是“正拉伸”,SA3预先打在“88-62接通”位置;当自动进行到顶出结束后,X23指示灯亮,顶出缸不动,开始延时取件(3秒左右,由PLC设定),取件时间到,顶出缸开始退回,当碰到顶出下限行程开关SQ6时88-64接通,PLC输入点X24指示灯亮,退回结束,一个循环结束。
》
下面为半自动状态下的几种类型:
(1)定压状态:
主缸压力达到电节点压力表上限设定值(42-88接通)后停止加压。
滑块下行过程并不会碰到定程行程开关SQ2。
(2)定程状态:
行程开关调至“定程”位置,滑块碰到定程行程开关SQ2(88-41)后停止加压,直接卸压回程至上限SQ3后停止。
注:
无论何种状态(包括手动、半自动),主缸压力达到电节点压力表设定值后,都停止加压。
任何时候都严禁超行程使用油缸,防止将油缸缸口法兰压脱,造成事故!
(3)正拉伸状态:
主缸快速下行-慢速下行-保压延时-主缸卸压-主缸回程-顶出缸顶出-(延时取件后)顶出缸退回。
(4)反拉伸状态:
(先手动将顶出缸顶出)主缸快速下行-慢速下行-保压延时-主
缸卸压-主缸回程-顶出缸顶出。
(5)顶出:
顶出缸按要求顶出。
(6)不顶出:
顶出缸“半自动”时不顶出。
六、搬运及安装
用户应按照本机的地基基础图,按照当地土质情况打好基础。
主机部分之基础应能承受约1.5倍设备主机重量的压力。
机器在按照前先清洗干净,清除与地基接触面的赃物;加工表面的锈蚀应用干净煤油洗掉,洗净后用面纱擦净。
在进行基础施工及安装过程中,应注意地基平面的水平和工作台表面的水平,基础的平面应满足机器精度的要求。
1、安装时将地脚螺栓放入预留孔内。
2、将工作台放在基础上,用框式水平仪按产品精度要求找好水平,然后将地脚螺栓固紧在工作台的四个地脚螺栓孔内,将混凝土浇入预留方孔内,待混凝土全部干燥后,再继续安装。
3、将顶出缸及液压垫装入工作台内。
4、在工作台面放入等高垫铁,其高度为立柱中螺母高度的1.5倍以上,装中螺母,装滑动滑块。
5、安装立柱、立柱中螺母及底外螺母。
6、将油缸放在滑动滑块的中心上,吊装上横梁,固定油缸。
7、安装充液阀、充液油箱、液压站、管路及电气系统等。
8、将液压机固定。
七、试车与操作
1、将液压机清洗干净。
2、将油箱清洗干净,试车前应检查电源接线是否良好,各管路是否安装正确紧固,油箱及管路是否清洁,并充入已经严格过滤的ISOG32、VG46抗磨液压油,油面应保持在油标的3/4位置。
试车工作应由对压机性能了解和熟悉操作规程的专业人员进行,其试车步骤如下:
(1)首先将溢流阀适当松开,然后接通电源,启动电动机,观察高压油泵运转是否正常,有无噪音及不正常的振动。
连续启动、停止时间不应少于20分钟。
(2)将转换开关放在手动位置,分别按下行、回程按钮,观察“下行”及“回程”位置时,滑块上下运动是否正常,重复次数不少于5次。
(3)分别将转换开关打在定压半自动和定程半自动循环位置,观察各个运动是否正常,往返运动不少于10次。
(4)当无负荷试车运转正常后,便可进行负荷试验,调节溢流阀及电节点压力表,使压力逐渐上升,由5MPa开始,每次升压不超过2.5MPa,并往返运行数次,直到最大液体工作压力到达25MPa为止.在负荷试车过程中,应随时检查各管接头及密封处是否漏油,如有渗漏及不正常情况时,应立即停车调整.且不可在开车时进行修理,以放发生危险事故.
八、机器的安全操作及注意事项
1、开动高压油泵之前,应检查油箱之液面高度是否符合要求,工作过程中油箱之油温应在10-60℃之间,若因压制品而引起油温过高时,应立即停止工作,待冷却后再使用或增设冷却装置,以免油泵和密封装置损伤或发生故障.
2、每月检查高压管路,如发现有渗漏情况,应及时修理.在油缸、阀体、和管路中,如发现有即便是很小的裂缝,也应及时更换或维修,以防高压液体冲出而发生事故.当连接螺栓损坏或缺少时不得进行工作.
3、在操纵阀和安全阀失灵时,不得进行工作.
4、当活动横梁下行时,不可在模具之间用手操作;机器运行时,不得用手从模具中取放工件.
5、高压油泵的旋转和运转部分,不可用手触摸.
6、当液压机工作时,不得把手放在立柱上和行程限位套上.
7、当液压机工作时,且不可进行修理工作,调整设备时应切断电源.
8、认真遵守电气设备的保养及安装规则,经常检查,接地导线须良好.
9、活动横梁与四个立柱的滑动部分,应定期加油,以保证良好的润滑.
10、工作地点应保持清洁整齐,周边不得任意堆积成品及半成品零件.
11、对设备不了解或非操作人员,不得开动机器.
九、机器的维护与检修
1、高压油泵在运转期间,应经常注意其发热现象,如密封处有漏油情况,应停止进行修理,压力表的灵敏度及各调压阀之灵敏度,均应定期检查,排除缺陷.
2、随时检查各油缸之密封圈情况是否良好,当发现渗漏应立即停止工作进行修理.在装密封圈时,应特别注意密封圈的边缘不得有任何损伤,否则将严重影响密封性能及使用寿命.
3、压力表指针的读数是否与实际压力相符,每季度应校准一次.
4、液压机长时间工作时,工作液体温度不得超过60℃,否则应立即停机,冷却或增设冷却装置.
5、液压机不允许超过最高工作压力(25MPa).在高压工作时,不得进行任何调整工作.
6、本机上腔装有充液阀保压装置,如在使用不能保压时,系单向阀与阀座未能密切贴合,因而需要细心将各阀的阀芯与阀座研磨一次,以保证密封.如果经检查研磨后确已贴合良好仍不能保压时,则应检查主缸活塞的密封圈是否损坏,其检查方法是:
将主缸下腔的进油管拆掉,使上腔加压,此时若上腔压力下降速度很快,并有大量油液从下腔的油管中流出,即证实活塞密封圈已经损坏,应立即更换.
7、液压机用液压油必须保持清洁,每1000小时应更换一次,如油液未变质,经过滤后仍可使用.
8、若液压机长期停用时,应彻底擦净主机及动力机构的零件,并涂防绣油.
9、泵出口的高压过滤器使用过程中,其滤芯半年更换一次.
10、常见故障及排除方法
序号
故障现象
产生原因
排除方法
1
动作失灵
1.电气接线不牢
1.检查电气接线
2.地磁换向阀出现故障
2.检查维修电磁阀
2
滑块爬行
1.系统内积存空气或泵
吸油口进气
1.检查吸油口是否进气并多次上下全行程运行和加压
2.精度调整不当或
立柱缺油
2.重新调整精度,并在立柱上加润滑油
3
滑块慢速下行
时带压
支承压力过大
调整溢流阀降低支承压力
4
停车时滑块下
滑严重
1.密封圈渗漏
1.检查并更换密封圈
2.主缸内活塞密封圈渗漏
2.检查并更换密封圈
3.插装阀阀口密封不严
3.检查或更换
4.溢流阀预调压力太小
4.将压力调大
5
压力表指针
剧烈摆动
1.压力表油路存在空气
1.加压时拧松管接头放气
2.管路机械振动
2.将管路卡牢
3.压力表损坏
3.更换或修理压力表
6
高压行程速度
不够
1.高压泵流量调的过小
1.按泵的说明书进行调整
2.泵磨损或损坏
2.当泵的泄油口泄流量过大时,应拆下检查
3.系统内漏严重
3.检查充液阀是否关闭,溢流阀是否漏损,各密封是否损坏
7
保压时压力降
的太快
1.参与保压的各阀口不严或管漏油
1.检查充液阀、单向阀的密封处
2.缸内密封圈损坏
2.更换
十、易损件明细表参考
序号
名称
规格
数量
配合部件
1
Yx型密封圈
d500
2
主缸
2
Yx型密封圈
D560
3
主缸
3
O型密封圈
570X8.6
1
主缸
4
O型密封圈
48X3.5
2
主缸
5
Yx型密封圈
D230
3
顶出缸
6
Yx型密封圈
d190
2
顶出缸
7
O型密封圈
240X8.6
1
顶出缸
8
O型密封圈
140X5.7
1
CF100充液阀
9
O型密封圈
11X1.9
4
据实
10
O型密封圈
18X2.4
4
11
O型密封圈
20X2.4
4
12
O型密封圈
24X2.4
4
13
O型密封圈
30X3.1
6
14
O型密封圈
35X3.1
6
15
组合垫
14
4
16
组合垫
27
4
17
组合垫
33
4
18
组合垫
42
4
十一、电气元件明细表
序号
代号
名称
型号及规格
数量
备注
1
QF
空气开关
DZ47-40A
1
40A
QF
空气开关
DZ47-20A
1
20A
QF
空气开关
DZ47-10A
1
10A
2
KM
交流接触器
NC1-2510
1
25A(辅助触头)
KM
交流接触器
NC1-0911
1
9A(辅助触头)
3
FR
热继电器
NR4-16A
1
16A
热继电器
NR4-8A
1
8A
4
TC
变压器
BK500VA
1
5
HL
指示灯
6
SB
总停按钮
7
SB
按钮
SB
双手启动按钮
SB
按钮
8
SB
按钮
9
SA
旋钮式开关
SA
旋钮式开关
10
FU
熔断器
FU
熔断器
接线板
11
XT
接线板
12
PLC
可编程控制器
13
SQ
接近开关
14
RC
15
E
开关电源
16
触摸屏
17
SP
压力传感器
18
扩展模块
19
K
继电器
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