胶带巷延伸开拓作业规程.docx
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胶带巷延伸开拓作业规程.docx
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胶带巷延伸开拓作业规程
目录
第一章概况1
第一节概述1
第二节编写依据1
第二章地面位置及地质情况1
第一节地面相对位置及邻近采区开采情况1
第二节煤(岩)层赋存特征2
第三节地质构造4
第四节水文地质4
第三章巷道布置及支护说明5
第一节巷道布置5
第二节支护设计及工艺5
第三节支护工艺11
第四节矿压观测18
第四章施工工艺21
第一节施工方法21
第二节凿岩方式22
第三节装载与运输22
第四节管线及轨道23
第五节设备与工具配备25
第五章生产系统26
第一节通风27
第二节压风32
第三节瓦斯防治32
第四节综合防尘35
第五节防灭火38
第六节安全监控38
第七节供电41
第八节排水44
第九节运输45
第十节井上、下通信47
第十一节照明及信号48
第六章劳动组织及主要技术经济指标48
第一节劳动组织48
第二节循环作业49
第三节主要技术经济指标51
第七章安全技术措施52
第一节一通三防52
第二节顶板58
第三节防治水63
第四节机电64
第五节运输71
第六节喷浆73
第七节其它74
第八章灾害应急措施及避灾路线75
第一节安全避险系统75
第二节各种灾害预兆77
第三节灾害应急措施79
第四节避灾路线83
第一章概况
第一节概述
胶带大巷开拓工作面主要担负矿井进风、运煤等任务,设计掘进长度1860m,2013年底已掘1543m,剩余317m,剩余工程掘进量4460.8m3,产量6557.3吨;巷道坡度1°—5°。
设计服务年限13.2年;预计开工时间2014年8月上旬,预计竣工时间2014年9月中旬。
(附:
巷道布置平面位置图)
第二节编写依据
《煤矿安全规程》、《山西阳城阳泰集团西冯街煤业有限公司兼并重组整合矿井地质报告》、《西冯街煤业巷道锚杆支护设计方案》、《煤矿质量标准化评分标准》等。
第二章地面位置及地质情况
第一节地面相对位置及邻近采区开采情况
一、胶带大巷开拓工作面剩余段相应的地面位置:
位于邻头起村南部的半山梁上,地面标高从+590m到+660m;开拓区域内无河流、水池、水井,对开拓巷道工程无影响,巷道两端头无建筑不受影响。
2、胶带大巷开拓工作面沿3#煤顶板掘进;掘进时必须加强瓦斯管理和过特殊地段的安全技术措施,确保安全施工。
3、胶带大巷开拓工作面范围煤层不易自燃发火,对采掘工程无影响。
井上下对照关系表
水平、采区
主胶带大巷
工程名称
胶带大巷开拓工作面掘进
地面标高(m)
+590~+660
井下标高(m)
+470~+477
地面的相对位置建筑物、小井及其他
地面的相对位置无小井及其它构筑物,巷道两端头无建筑物。
井下相对位置对掘进巷道的影响
井下相对位置煤层赋存稳定,煤层不易自燃发火,对巷道掘进影响不大。
邻近采掘情况对掘进巷道的影响
掘进前方为实体煤,南侧为轨道大巷,掘进时,必须严格执行“预测预报、有掘必探、先探后掘、先治后采”的探放水制度。
第二节煤(岩)层赋存特征
一、胶带大巷开拓工作面掘进范围内3#煤层走向32°,倾向302°,倾角1°-5°;煤层平均厚度为5.81m;煤层结构简单,含一层夹矸,少部分地段煤层下部含有窝状矸石;煤层坚固性系数(f)3—4。
3#煤层直接顶板为黑色的泥岩,厚度1.15m,属中等坚硬岩石,有时有0.28m左右的炭质泥岩伪顶,伪顶较松软,开采中随顶煤一起垮落;直接底板为黑色粉砂岩,厚度为0.5m,为中等坚硬岩石。
二、胶带大巷掘进布置:
沿东西方向与轨道大巷间隔30m平行布置,预测胶带大巷开拓工作面瓦斯绝对涌出量为1.0m3/min;根据国家煤及煤化工产品质量监督检验中心出据的煤尘爆炸性及煤层自燃倾向性鉴定检验报告,确定3号煤层不易自燃,煤尘无爆炸性;预测地温为18℃左右。
煤层特征情况表
指标
参数
备注
煤层厚度(最大~最小/平均)/m
5.7~5.93/5.81
煤层倾角(最大~最小/平均)/(°)
5~1/3
煤层硬度f
3~4
煤层层理(发育程度)
发育
煤层节理(发育程度)
发育
自燃发火期/d
不易自燃
绝对瓦斯涌出量(m3/min)
1.0
相对瓦斯涌出量(m3/t)
5.59
煤尘爆炸指数/%
无
地温/℃
18
煤层顶底板情况表
顶底板名称
岩石类别
硬度
厚度(m)
岩性
顶板
基本顶
Ⅲ
7.2
3.99
粉砂岩
直接顶
Ⅲ
2.1
1.15
泥岩
伪顶
Ⅴ
1.7
0.15
炭质泥岩
底板
直接底
Ⅲ
7.2
0.5
粉砂岩
基本底
Ⅱ
7.5
1.35
中细砂岩
综合柱状图
地层名称
层厚(m)
柱状
层号
煤(岩)层名称
岩石特性描述
备注
二叠系下统山西组
(P1s)
3.99
粉砂岩
灰黑色,上部含较多石英及云母片,下部质均,底部粒度变细,全层分布植物化石碎片。
1.15
泥岩
黑色,致密块状,含量少量砂质,下部炭质逐渐增高,底部鲕状结构。
0.15
炭质泥岩
黑色,,致密块状,含大量炭质及煤纹。
5.81
3#
3#煤
无烟煤,质脆,明亮,含0.28m夹石为粉砂岩。
0.5
粉砂岩
黑色,,致密块状,含炭质,条痕黑色,底部有砂质增多
1.35
中细砂岩
灰黑色,石英为主,含大量黑色矿物及云母片
第三节地质构造
胶带大巷开拓工作面范围内的3#煤层走向32°,倾向302°,倾角1°~5°;根据邻近巷道实测结果,本区域内无断层、陷落柱;煤层埋藏稳定,构造简单,层理明显,节理发育。
第四节水文地质
一、胶带大巷掘进区域地表位于原岭头起村(已搬迁)南部的半山梁上,掘进区域内无河流、水池、水井,巷道两端头无建筑不受影响;覆盖层的主要含水层为地表砂岩裂隙含水层,主要接受大气降水补给,一般富水性较差;巷道掘进时,以淋水的形式涌入巷道,涌水量较小,预计涌水量约0~1.0m3/h,对掘进工程影响较小。
二、相邻的区域无涌水、淋水现象,但掘进时必须严格执行“预测预报、有掘必探、先探后掘、有采必探、先治后采”的探放水制度,并根据探放水情况,定期在采掘工程平面图上标出“三线”(探水线、警戒线、积水线)。
第三章巷道布置及支护说明
第一节巷道布置
一、胶带大巷开拓工作面的布置:
1、胶带大巷开拓工作面沿东西方向与四盘区轨道巷间隔30m平行布置,在胶带大巷顶头以巷道中线真方位角90°,沿3#煤顶板掘进。
设计总掘进长度317m。
2、胶带大巷开拓工作面0—78m掘进断面为矩形断面,宽4.4m、高2.9m,掘进断面积12.76m2,支护后净断面宽4.2m、高2.8m,净断面积11.76m2;78—317m掘进断面为矩形断面,宽5.0m(中线至巷道左帮2.2m,至右帮扩2.8m)、高2.9m,掘进断面积14.5m2,支护后净断面宽4.8m、高2.8m,净断面积13.44m2;水沟位于巷道右侧,水沟净规格为宽×高=200mm×250mm。
3、胶带大巷开拓工作面掘进317m处转方位角0°掘进,掘进25.6m与四盘区回风巷贯通,联络巷掘进断面为矩形断面,掘进宽4.4m、高2.9m,掘进断面12.76m2;支护后净断面宽4.2m,高2.8m,净断面11.76m2。
第二节支护设计及工艺
胶带大巷开拓工作面沿3#煤层顶板掘进,掘进范围内无陷落柱等大的地质构造,煤层及周围岩体稳定性较好,胶带大巷开拓工作面设计支护方式采用锚网喷支护。
胶带大巷(0-78m)永久支护示意图
胶带大巷(78-317m)永久支护示意图
一、支护方式
(一)临时支护
(1)采用两根前探梁作为临时支护。
每根前探梁用两个吊环与顶板锚杆固定牢固,前探梁采用π型梁,长3.6m。
吊环为20mm厚钢板加工制成的可调节吊环。
(2)割煤后,敲帮问顶,及时处理活矸活炭,确认安全后,及时前移前探梁,在前探梁上放置钢筋网片,然后用一根长度3.6m,宽25cm,厚度5cm的木板搭设在前探梁与钢筋网片间,之后采用两架特制“7”字型钢架的短头端分别紧套在前探π型梁上对掘进头煤壁进行临时支护,“7”字型钢架长头端在上下50cm处用12#钢筋焊一铁钩,铁钩上放木板(厚5cm,长不小于2m),然后将前探梁用背板(长50cm、宽25cm,厚度5cm)、木楔背紧刹实,使钢筋网紧贴顶板,在对“7”字型钢架长头端上放置的木板与掘头煤壁之间用背板、木楔背紧刹实,防止掘进头煤壁片帮伤人。
前探梁与吊环之间用木楔刹紧。
(3)前探梁、“7”字型钢架、吊环每移动一次,都要检查它的结构牢固情况,有无裂纹、开焊、损坏等,发现问题要及时更换;在移动前探梁时,要从外向里在支护完好的情况下进行。
(二)永久支护
采用锚网喷支护,树脂加长锚固组合锚杆支护,并进行锚索补强,C20喷射混凝土封闭。
二、支护设计
(1)锚杆材质
选用MSGLW335型左旋无纵筋螺纹钢作为锚杆杆体。
(2)锚杆长度与间排距
顶锚杆长度为2.0m,帮锚杆长度为1.8m。
顶板锚杆间排距为0.85m×0.9m,两帮锚杆间排距为0.85m×0.9m。
(3)锚杆直径、预紧力和锚固力
锚杆直径:
两帮和顶板均为20mm。
锚杆安装的预紧力矩不低于120N.m,锚固力不低于80KN(28MPa)。
(4)锚固剂及锚固长度
锚杆锚固长度不小于0.9m,每根锚杆选用1卷CK2335和1卷Z2360的树脂锚固剂。
(5)锚杆角度
顶板锚杆:
靠近巷帮的安设角度与水平线成70°,其余的垂直顶板;
巷帮锚杆:
靠近顶、底板的安设角度与水平线成20°,其余的垂直巷帮。
(6)锚杆支护附件
金属网:
采用方格金属网,钢筋φ6mm,网格100mm×100mm,网片长4m、2m,宽1m,铺设时保证网片间搭接100mm,并用16#铁丝连接牢靠,连接点间距不超过100mm。
锚杆托盘:
采用规格为130mm×130mm×10mm的铁托盘。
(7)锚索支护
顶板采用锚索加强支护。
锚索采用高强度、低松弛、大延伸率1×7结构的钢绞线,规格为φ17.8×7000mm,掘宽4.4m巷道采用“三花”布置(即对于任意相邻的两排锚索,其中一排布置一根锚索位于顶板中部,另一排布置两根锚索位于顶板两侧),间距为2000mm,排距1800mm。
掘宽5m巷道采用“二二”布置,间距为2400mm,排距1800mm。
每根锚索采用1卷CK2335和2卷K2360的树脂药卷进行锚固,安装预紧力不低于100kN(30MPa),不高于120kN(36MPa)。
锚索托盘为300mm×300mm×16mm的方形钢板,其中心孔径为20mm。
临时支护示意图
永久支护示意图
(8)胶带大巷开拓工作面与贯眼丁字交叉点支护设计:
两条巷道交叉部位锚杆支护参数不变,对以交点为中心半径10m范围内顶板锚索参数进行加强,锚索由“三花”布置改为“二二”布置,即由“一排一根与一排两根锚索交替布置”改为“一排两根锚索布置”,间排距为2400mm×1800mm。
(9)喷射混凝土支护
采用C20喷射混凝土封闭,喷层厚度100mm。
如遇顶板松软,锚网喷不能满足支护要求时根据实际情况另行制定符合实际的补充措施。
三、最大控顶距和最小控顶距
胶带大巷开拓工作面掘进时,最大控顶距为1.2m,最小控顶距为0.3m。
第三节支护工艺
一、施工顺序:
交接班→瓦斯检查→安全检查→割、装、运煤(备料)→敲帮问顶找掉危岩→临时支护→永久支护→清煤→延伸皮带(或刮板输送机)→检查验收。
二、施工工艺
1、顶板锚杆施工工艺
掘进出煤(为打顶部和巷帮上部锚杆应留部分浮煤,作为踏渣作业平台)→敲帮问顶找掉危岩、危煤→铺联网→上临时支护→用锚杆钻机打顶板中部锚杆孔并清孔(面朝工作面)→向钻孔内放入药卷→用锚杆头部顶住药卷并送入孔底→升起锚杆钻机并用搅拌器联接锚杆钻机和锚杆尾部→转动钻机至规定时间(一般为15~30秒)→停止搅拌但保持钻机推力至规定时间(一般为1分钟)→在锚杆尾部套上托板并拧上螺母→用安装器联接锚杆钻机和锚杆尾部→转动锚杆钻机拧紧螺母→安装其它顶板锚杆。
(1)当顶板比较破碎时,应视具体情况适当缩小锚杆的排距,安装锚杆前架设临时支护,严禁空顶作业。
(2)锚杆孔采用单体风动锚杆钻机完成,先用1.0m的短钻杆,然后用2.0m的长钻杆,采用φ28mm的岩石钻头,钻孔时锚杆机升起,使钻头插入相应的金属网孔中,然后开动锚杆机进行钻孔,孔深要求为1910~1940mm,垂直锚杆钻孔角度偏差不大于±15°,非垂直锚杆钻孔角度偏差不大于±5°。
钻到预定孔深后下缩锚杆机,同时清孔,清除煤粉和泥岩。
(3)先放入1卷CK2335超快速树脂药卷,再放入2卷Z2360中速树脂药卷,在锚杆尾部套上托板并拧上螺母,杆尾通过搅拌器与锚杆机连接,将孔口处的药卷送入孔底。
(4)利用锚杆机搅拌树脂药卷,搅拌时间按厂家要求严格控制(一般为15~30秒)。
同时要求搅拌过程连续进行,中途不得间断。
停止搅拌后保持推力等待1分钟左右后再移动钻机。
(5)利用锚杆机拧紧螺母,使锚杆具有一定的预紧力。
拧紧力矩达到120N·m,检查锚杆预紧力必须使用力矩扳手。
(6)锚杆螺纹段外露不小于10mm,不大于40mm。
2、帮锚杆施工工艺:
接联金属网→定孔位→用钻机钻孔→清孔→向孔内放入药卷→用锚杆头部顶住药卷送入孔底→用搅拌器联接钻机和锚杆尾部→转动钻机搅拌药卷至规定时间(一般为15~30秒)→停止搅拌并等待至规定时间(一般为1分钟)→在锚杆尾部套上托板并拧上螺母→用风动扳拧紧螺母→安装其它帮锚杆。
巷帮锚杆钻孔采用帮锚杆钻机完成,孔深要求1710~1740mm,垂直锚杆钻孔角度偏差不大于±15°,非垂直锚杆钻孔角度偏差不大于±5°,采用帮锚杆钻机搅拌。
拧紧力矩达到120N·m,其它技术要求同顶板锚杆。
3、锚索施工工艺:
定锚索孔位→用锚索钻机钻孔→清孔→往孔内放入树脂药卷→用锚索头部顶住树脂药卷并送入孔底→升起钻机并用搅拌器联接钻机和锚索尾部→转动钻机搅拌树脂药卷至规定时间(一般为1分钟)后收缩锚杆钻机卸下搅拌器→等待15分钟→套上托板安装锚具→用张拉设备张拉锚索至预紧力不低于100kN(30MPa),不高于120kN(36MPa)。
(1)采用单体锚索钻机,配B19中空六方接长钻杆和φ28mm双翼岩石钻头钻孔,孔深控制在6750~6800之间,并保证钻孔角度垂直,偏差不大于3°。
(2)先放入1卷CK2335超快速树脂药卷,再放入2卷Z2360中速树脂药卷,插入锚索将药卷推入孔底。
(3)锚索下端用专用搅拌器与钻机相连,开机搅拌先慢后快,待锚索全部插入钻孔后,采用全速旋转搅拌至规定时间(一般为1分钟)。
停止搅拌后等待至规定时间(一般为1分钟),收缩锚杆钻机,卸下搅拌器。
(4)等待15分钟后装上托板和锚具,用张拉千斤顶张拉锚索至设计预紧力100KN(30MPa),之后卸下千斤顶。
(5)张拉后锚索露出锁具外150—250mm。
(6)锚索的排距误差和锚杆排距误差应相对应(±100mm)。
4、技术要求
锚杆技术要求:
(1)顶锚杆和帮锚杆必须同步到位,严禁滞后,要求按设计尺寸施工,保证巷道成形质量,不得欠挖,超挖不得超过100mm(不可抗拒的冒顶和片帮除外)。
(2)锚杆螺纹段外露不小于10mm,不大于40mm。
(3)锚杆必须安装牢固,托板应紧贴钢筋网或巷道围岩表面,锚杆托板处及周围50mm范围内的浮煤矸必须找掉、找平、找实。
(4)巷道中锚杆与锚杆之间的间距、排距必须符合规定要求,误差不得
超过±100mm。
(5)锚杆安装后,垂直锚杆保证角度偏差不大于±15°,非垂直锚杆角度偏差不大于±5°。
(6)顶锚杆钻孔深度要求为1910~1940mm,帮锚杆钻孔深度要求为1710~1740mm,误差不得超过50mm。
(7)金属网搭接长度不得低于100mm,且网应压实,紧贴巷道围岩表面,联网间距不大于100mm;巷道两个肩窝必须用网片封闭并按规定压茬联接。
(8)每个循环永久支护工作完成后,紧靠掘进头的第一排顶部锚杆,距掘进头的最大控顶距不得超过0.3m。
锚索技术要求:
(1)需要安装锚索时,应在迎头施工时与锚杆同时安装。
(2)锚索孔深误差控制在0~+30mm。
(3)锚索露出锁具外150~250mm。
(4)锚索搅拌树脂药卷过程中不能停顿,要一气呵成,绝对不能反复搅拌,否则已开始聚合反应的树脂分子链会遭到破坏,导致锚固失败。
(5)搅拌树脂药卷后15分钟张拉锚索,张拉预紧力100KN。
(6)张拉时发现锚固不合格的锚索,必须立即在其附近补打合格的锚索,或者张拉器将不合格的锚索拔出,然后用钻机将原来的钻孔重新钻进一遍,用压风吹净粉尘、残渣,重新安装锚索。
5、锚网索支护的详细步骤
(1)巷道割煤成型后,首先在顶板铺联网,并及时前移前探钢梁进行临时超前支护;
(2)其次,直接钻凿顶板最中间一根锚杆眼并安装锚杆,然后钻凿其他顶板锚杆眼并安设锚杆(严格实行钻一眼及时安一根锚杆的施工方法,不能采用一次打多个眼再集中安设的方式);
(3)挂帮网(注意帮部网片与顶网片间的联接要牢靠),然后按照从上到下的顺序钻凿两帮锚杆眼,并及时安设锚杆;
(4)当锚杆支护距离达到锚索排距后及时安装顶板锚索,同时进行已安设锚杆的二次紧固。
三、喷射混凝土
由于胶带大巷服务年限较长,为了快速封闭巷道表面的节理裂隙,防止煤岩的风化剥蚀,增加巷道表面强度,充分发挥围岩的自稳作用,与围岩一起形成共同的承载结构,需要对其表面进行喷射混凝土作业。
喷射混凝土工作与工作面掘进施工分期进行。
1、喷射混凝土:
按“三八”作业制正规循环要求,二掘一喷,二个掘进班掘进巷道,喷射混凝土班负责将二个掘进班所掘巷道进行初喷(初喷厚度30-50mm左右)、复喷达到设计厚度100mm。
初喷距工作面不得超过30m,复喷成巷距工作面不得超过40m。
工作面挖基础,找中线、边线期间,地面必须搅拌混合料,下到喷浆地点,为保证喷浆成巷不受影响,工作面必须准备2台喷浆机。
2、准备工作:
(1)检查锚杆(锚索)安装和方格金属网铺设是否符合设计要求,发现问题及时处理。
(2)清理喷射现场的矸石杂物,接好风、水管路,输料管路要平直,不得有急弯,接头要严密,不得漏风,严禁将非抗静电的塑料管做输料管使用。
(3)检查喷浆机是否完好,并送电空载试运载,紧固好磨擦板,不得出现漏风现象。
(4)喷射前必须清除帮底部的煤渣,并应凿掉活煤矸;基础达到设计深度后,必须冲洗受喷顶帮;遇水易潮解、泥化的煤层,应用压气吹扫煤壁。
(5)喷射前在巷道顶和两帮挂线作为控制喷厚的标志。
(6)喷射人员要佩戴齐全有效的劳保用品,佩戴防尘口罩、乳胶手套和眼镜。
3、喷射材料和配比
(1)水泥
选用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥,其特点是凝结硬化快,保水性好,早期强度增长快。
水泥的强度等级不得低于42.5。
过期、受潮结块或混合的水泥均不得使用。
(2)沙子
采用坚硬干净的中沙或粗沙,细度模数应大于2.6,含水率控制在4—6%,含泥量不得大于3%。
(3)石子
采用坚硬耐久的卵石或碎石,粒径控制在3-10mm,石子过筛,并用水冲洗干净。
(4)水
混合水中不应含有影响水泥正常凝结与硬化的有害物质。
(5)速凝剂
速凝剂能使喷射混凝土凝结速度快、早期强度高、后期强度损失小、干缩变形增加不大、对金属腐蚀小、在低温下不致失效。
使用速凝剂前,应做与水泥的相容性试验及水泥净浆凝结效果试验。
初凝时间应在3—5min范围内,不应大于5min,终凝时间不应大于10min。
速凝剂掺量应根据水泥性能、相容性试验、施工现场环境温度、速凝剂出厂说明书要求进行水泥净浆凝结试验,决定最佳掺量。
正常情况下,为水泥重量的2.5—4.0%。
(6)配合比
由于喷射混凝土施工工艺的特点,在选择喷射混凝土配合比时,既要满足支护结构对喷射混凝土的物理力学性能方面的要求,又要考虑喷射混凝土施工工艺方面的要求。
使喷射混凝土具有足够的抗压、抗拉、粘结强度,又使喷射混凝土收缩变形值保持最小,喷射作业时的回弹率也最低,严格按照C20混凝土配合比计量。
4、喷射工艺参数
喷射时,喷浆机的供风压力为0.4MPa,水压应比风压高0.1MPa左右,
加水量凭射手的经验加以控制,最合适的水灰比是0.4~0.5之间。
喷射过程中应根据出料量的变化,及时调整给水量,保证水灰比准确,要使喷射的湿混凝土无干斑,无流淌,粘着力强,回弹料少,一次喷射混凝土厚度30-50mm,并要及时复喷,复喷达到设计厚度100mm。
喷射顺序为:
先帮后顶,从煤帮开始自下而上进行,喷枪头与受喷面应尽量保持垂直,夹角不得小于70°。
喷枪头与受喷面的垂直距离以0.8~1.0m为宜。
人工拌料时采用潮拌料,水泥、沙和石子应清底并翻拌三遍使其混合均匀。
5、喷射工作
喷射工作开始前,应首先在喷射地点铺上旧皮带,以便收集回弹料,回弹率两帮不得大于15%,顶部不应大于25%。
若喷射地点有少量淋水时,可以适当增加速凝剂掺入量;若出水点比较集中时,可设好排水管,然后再喷浆。
遇有超挖或裂缝低凹处,应先喷补平整,然后再正常喷射。
一次喷射完毕,应立即收集回弹料,并应将当班拌料用净。
回弹料可及时收起掺入料中继续使用,但掺入量不超过30%。
当班喷射工作结束后,必须卸开喷头,清理水环和喷浆机内外部所有灰浆或材料。
开机时必须先给水,后开风,再开机,最后上料;停机时,要先停料,后停机,再关水,最后停风。
喷射工作开始后,严禁将喷射枪头对准人员,喷射中突然发生堵塞故障时,喷射手应紧握喷头并将喷口朝下。
6、喷射时间
巷道开挖后,首先进行锚网支护,等巷道掘进、支护完毕后,再进行喷射混凝土作业,以封闭围岩,加强支护。
复喷的时间间隔应当是上次喷射的混凝土终凝后,已经产生一定强度,能够经受本次喷射流束的冲击而不致损坏。
当复喷间隔时间超过2h时,应先用压气、水吹洗湿润喷层表面,然后进行复喷。
合理的时间间隔与水泥性能、速凝剂掺量、环境温度、水灰比大小、施工方法和支护要求有关。
现场实际操作时,根据具体情况,灵活掌握。
7、喷射混凝土注意事项
(1)喷射混凝土作业人员必须佩带防风眼镜,防止喷射伤眼。
(2)喷射前必须先对巷道内的电缆、风水管、风筒、牌板、中线等进行保护后,才能进行作业。
(3)喷射混凝土作业范围必须设专人布置警戒,防止作业时人员通过,如确需通过时,必须先通知作业场所安全员,停止作业,并经允许后,方可通行。
(4)喷射工作结束后,喷射的混凝土应在终凝2h后再喷水养护,养护时间不应少于7天,一般情况下,持续养护28天;喷水的次数应保持混凝土处于潮湿状态,一般在7天以内,每班洒水一次,7天以后,每天洒水一次。
8、喷射质量
喷射前必须清洗煤帮,清理浮煤(矸);喷射后必须做到表面均匀,无裂隙,无“穿裙,赤脚”;喷射后,巷道净宽、净高从中线至任一帮距离偏差为0—+100mm;喷射混凝土厚度不应小于设计值的90%;喷射混凝土表面平整度不大于50mm;混凝土基础深度允许偏差值不大于10%;金属网保护层厚度不应小于20mm。
第四节矿压观测
根据《锚杆支护技术规
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