岩棉生产流程纲要.docx
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岩棉生产流程纲要.docx
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岩棉生产流程纲要
岩棉板的生产工艺流程图
原材堆场焦炭堆场
称量
提升机
润滑脂
高压风
冲天炉循环冷却水
熔体流槽
四辊离心计
纤维形成室喷嘴流量计树脂供应
集棉机抽风机
打摺机
固化炉热风循环热风炉
纵切切片
贴面机
横切
冷却
→
包装
→
入库
岩棉板的生产操作规程
1、冲天炉
1)原料配方
料方:
玄武岩:
白云石:
矿渣:
焦炭=60:
20:
20:
23原料耗资按3t/h
计
每小时耗资量
每小时加料批次
批料量
玄武岩
300kg
白云石
100kg
矿渣
按6批计算批料量
100kg
焦炭
115kg
总计
615kg
备注:
料仓1为单独加焦炭时使用,前五批料每批增加
50Kg焦炭
2)冲天炉炉底准备及加料操作
关闭冲天炉底门。
-打开冲天炉上的人孔。
-使用陶瓷纤维和耐火砂浆密封底部周围和门缝。
-关闭冲天炉底门,机械销锁锁死。
-立砌耐火砖,铺设耐火泥,并将其调整到适合所有冲天炉底部的尺寸,周围100mm厚,
向铁水孔倾斜,最低点50mm厚。
-走开冲天炉,并使用进料系统向冲天炉内加入300千克的石英砂。
-重新进入冲天炉底部,仔细将沙子铺满底部,向放铁孔方向铺倾斜的坡面,使得放铁水孔地址最低。
-在冲天炉底填满的木材。
-走开冲天炉,关闭人孔。
2、生产线启动与停止
1)燃烧热风系统启动
启动离心计冷却水泵;点燃燃烧炉,升温开始
燃烧炉出口温度
0~200℃200℃
200~400℃
400~700℃
废气引风机HZ
5
15
30
冷却器冷却风机
开启
开启
开启
燃烧炉助燃空气进风阀的开
30
30
30
度%
燃烧炉助燃空气放空阀的开
度%
100
100
100
保持冲天炉出口负压mmH2O
-8~-3
保持30min
-8~-3
-8~-3
冲天炉助燃HZ
10
15
15
风机
风量Nm3/h
1500
2500
2500
冲天炉助燃空气进风阀开度%
0
0
0
冲天炉助燃空气放空阀开度%
100
100
100
升温速度℃/min
20
10
10
2)冲天炉启动与停止
A、冲天炉启动
打开应急烟囱;
启动冲天炉冷却水泵,开启阀门,确认冲天炉冷却塔工作正常;
炉底准备达成后分4次加入800kg底焦;向冲天炉内加料,开始的5批按比正常生产时
多加50Kg焦炭加料。
从放铁水口点燃冲天炉;
渐渐伐节冲天炉助燃风进风阀门的开度至100%
3
助燃风量3500Nm/h(最少350℃),同时调治冲天炉助燃风机和烟气引风机,将冲天炉
出口负压控制在-8~-3mmH2O
关闭应急烟囱
连续向冲天炉内加料,正常加料至加满(大体共18~19批)。
虹吸口和放铁水孔处窜出火焰。
所有鼓风口处均匀燃烧后(从鼓风口观察);
渐渐伐节冲天炉助燃风机至
30HZ~35HZ,鼓风量增加到正常的数值
3
4000到4500Nm/h
3
(每次大体增加300Nm/h,牢固后连续增加直至达到正常数值)。
从加入第一批料后40~50分钟时放铁水口开始流出熔体。
将熔体活动溜槽旋转至非工作地址上,使虹吸口流出的熔体的流股直接流至经排渣溜槽
流入“渣坑”。
大体20分钟后(冲天炉总的启动时间大体是100分钟)熔体开始从虹吸口流出。
按正
常批料向冲天炉内加料。
熔体流股牢固流出后,离心计进入工作状态。
B、冲天炉放铁水
冲天炉放铁水的时间间隔由原料的含铁量及冲天炉的运转情况共同决定,一般正常
生产时为6小时放一次铁水,操作序次为:
推出离心计用吹氧管烧穿放铁水口;
司炉工同时调治冲天炉助燃风机,降低助燃风量;
放完铁水后,将准备好的耐火泥块放置在托盘上堵住铁水口。
C、冲天炉挂炉
增加额外的大体200~500千克的焦炭(依照挂炉时间确定)。
等待直到虹吸口中排出的熔体流股大大减少(大体需要2个小时)。
将活动溜槽旋转至非工作地址。
停止加料设备。
离心计停止工作,将离心计移至备用状态地址。
将冲天炉底部放铁水孔用氧熔棒熔开,使所有消融铁和消融物从冲天炉底部的放铁水孔中排出。
3
将鼓风风量设置到2500Nm/h。
当消融物停止从底部放铁水孔中排出,打开鼓风旁通,停止向冲天炉内鼓风。
除去虹吸装置中的消融物。
关闭鼓风和排气系统装置。
每6-8小时加入300千克的焦炭。
D、冲天炉停止
消融一个周期后,对冲天炉进行清理,重新准备炉底。
在停止生产2个小时前,结束正常的原资料进料并开始只加入玄武岩石块;1小时
后停止配料设备。
打开紧急烟囱,排放烟气和灰尘。
等待直到虹吸口中消融物的排放有
所减少时,将活动溜槽旋转至非工作地址。
关闭粘结剂系统,并通水冲刷。
将离心计移至预备状态,卸掉各管路接头,将离心计退出至安全地址。
将冲天炉底部放铁水孔用氧熔棒熔开。
3
将鼓风量设定到2500Nm/h。
从放铁水孔中排出所有消融铁和消融物。
当消融物停止从底部放铁水孔中排出,打开鼓风旁通,停止向冲天炉内鼓风。
打开冲天炉底部的机械销锁。
打开冲天炉底部,炉内的石块下落到熔渣坑中。
关闭排风机。
废气燃烧系统应该连续运转直到冲天炉底门打开,或冲天炉顶部不再产生气体。
最后关闭换热装置的冷却风机。
若是石块没有掉落而留在冲天炉壁上,等待炉料冷却后将其打落(有时需要等待1-2小时)。
在冲天炉热状态下时检查冲天炉内壁可否渗水,特别是虹吸管和经过冲天炉壳体的鼓风口管道可否渗水。
冲天炉冷却后,关闭冷却水循环系统。
清理换热装置积灰。
3、板线启动与停止
1)板线启动
冲天炉准备点火前保证各设备单台运转正常;
成纤前2小时:
确认所有的主回路及控制回路电源均已合上;
依照产品厚度调治固化炉高度,固化炉中有产品时禁止降低固化炉高度。
(100K以下调治固化炉高度=产品厚度,100K及100K至150K调治固化炉高度=产品厚度-2毫米,启
动固化炉液压站,使其处于自动运转状态,确认现场压力指示大于
20公斤/厘米2;
启动固化炉上刷辊、下刷辊;
单台启动固化炉上链板、固化炉下链板,设定频率
10HZ;
启动1#循环风机、2#循环风机,设定频率10HZ;
启动固化炉1#排气风机、2#排气风机;
启动1#燃烧器电源、2#燃烧器电源;
确认固化炉运转正常后通知固化炉热风操作工按固化炉升温程序升温;
一区、二区
三区、四区
固化热风系统启动方案
设定温度
风机频率
设定温度
风机频率
第一阶段升温,保温30min
10hz
80℃
10hz
80℃
第二阶段升温,保温30min
150℃20hz150℃20hz
生产运转温度设定
1
230℃
40hz
210℃
40hz
生产运转温度设定
2
220℃
40hz
220℃
40hz
成纤前1小时:
包装机启动升温,使其工作在自动运转状态,详细操作见包装机操作说明书;
依照产品规格,调整包装膜规格;
成纤前半小时:
调整打褶机高度
依照产品规风格整纵切锯间距,并启动,确认运转正常;在计数器上设定产品长度;
启动收尘风机,设定频率30HZ,启动袋式除尘器;启动集棉机渣球辊;
启动集棉机上绞刀;
启动集棉机上、下刷辊
启动集棉机自动冲刷装置;启动集棉机冲刷泵;
启动升棉风机;
确认吹干风机进口蝶阀完满关闭,启动吹干风机,完满启动后打开吹干风机进口蝶阀;启动ZC1同步运转,设定集棉机频率30HZ;依照产品规格计算出生产线速度;
产量(Kg/h)
V(m/min)=
3
公式1
宽度(m)x厚度(m)x密度(
kg/m
)x60
○
V(m/min)
○
W产量(kg/h)=
x制品块重x
块数x60
公式2
制品长
度
○
○
由公式1设定生产线速度,由公式2核算产量。
停止固化炉上、下链板单台运转,迅速启动
ZC2同步运转,依照产品规格设定“板
毡”、“打褶”,设定生产线速度;生产线速度小于等于
8米/分钟,启动飞锯;生产线
速度大于8米/分钟,启动铡刀;调整加压辊高度:
生产板时加压辊高度
=产品厚度+5
厘米;生产毡时,小于等于
80K时加压辊高度=产品厚度×,大于80K小于等于100K时
加压辊高度=产品厚度×;(生产时依照产品情况微调加压辊高度)开启板面收尘压缩
空气,调整板面收尘口高度=制品厚度+3厘米,板面收尘高度依照生产情况作调整;通
知板线已具备生产条件;
成纤后:
调治摆锤摆幅达到产品所需要求;
固化炉中有产品时禁止降低固化炉上链板高度;
启动制品冷却风机,设定频率10HZ,依照产品冷却情况调整频率;启动碎边风机;
启动1#碎边机、2#碎边机;
依照生产中收尘收效,调治收尘风机频率;
依照制品检测结果调整计数器设定长度或纵切锯间距;检测制品容重,及时调整ZC2速度;准时检查袋除,及时清理垃圾;
依照包装情况调整相关参数,详见包装机操作说明;时辰关注板线情况,出现紧急情况及时办理;
2)板线停止
关闭固化炉热风炉,停止ZC2同步,迅速切换至单台,单台启动固化炉上、下链板,设定频率10HZ;除固化炉上、下链板,固化炉液压站,1#~2#固化炉循环风机,固化炉排气风机外,停止板线所有设备;当固化炉温度低于100℃后,停止固化炉上、下链板,固化炉液压站,1#~2#固化炉循环风机,固化炉排气风机,确认固化炉液压站手动泄压。
检查并打扫集棉机过滤室及风道;
4、粘结剂系统
原资料要求
酚醛树脂成品检测
检验值
序号项目名称标准值
(某次成品)
1固含量%38~45
2水溶性1:
5~1:
∞1:
∞
3折光系数25℃~
4固化时间(分钟,130℃)6~107′30″
5粘度(cp,25℃)8~10
6PH值7~8
~
8比重(20℃)
(M615)
9游离酚%2~3
10游离醛%2~4
粘结剂配置程序
各原料进罐
1.氨水进罐:
将槽罐车卸料口与氨水进罐泵进口连接。
进罐泵进口阀与出口阀,选择打开1#氨水储罐阀。
打开氨水打开氨水进罐泵,
观察液位计,氨水储罐注满后,关闭氨水储罐阀。
2.树脂进罐:
树脂制备达成后,打开反应釜下部卸料阀门,树脂储罐搅拌器,开
启树脂进罐泵及进口、出口阀门,将制备好的树脂排入树脂储罐,连续生产时每班观察
一次树脂储量,当树脂罐液位低于1/4时需补充树脂。
3.精滤水进罐:
开启污水池潜污泵及精滤水进罐管路各阀门,观察液位计,精滤水
罐注满时停止潜污泵,当精滤水罐液位低于1/2时,及时补充精滤水。
每天冲刷一次
精滤水进罐过滤器(冲刷频率视精滤水干净程度而定)
4.防尘油进罐:
将外购成品防尘油用叉车抬至加料高度,用电动泵将防尘油抽入防
尘油罐中,经过液位观察防尘油余量,连续生产时,液位低于1/4时及时补充。
粘结剂配制
粘结剂系统共有两台混杂计量罐,一台施胶时,另一台备用,交替使用。
粘结剂配
制在独立控制柜上自动称量达成。
配制前的准备
选择备用状态下的混杂计量罐,打开其顶部各进料阀门,关闭该罐的卸料阀门,并
确认另一台混杂计量罐的各进料阀门关闭,开启搅拌器。
配置
操作控制柜上的电子秤仪表,输入各原料的配方,确认各泵及电磁阀通电,确认各
泵及电磁阀选择“自动”模式,启动自动配料。
切换
连续生产时当一台混杂计量罐液位低于600mm时,关闭该罐的卸料阀,打开另一台混杂计量罐的卸料阀,并开始进入新一轮配置准备状态。
粘结剂配方
粘结剂一次最多可配5t
粘结剂浓度
15%
12%
氨水(25%)
134kg
107kg
树脂溶液(40%)
1802kg
1439kg
精滤水
3064kg
3454kg
粘结剂施加
生产时粘结剂操作工依照二楼离心计操作工的指示,开启粘结剂泵,观察电子流量计,经过粘结剂出口阀调治流量。
开启防尘油计量罐,经过表头调治流量。
粘结剂施加量计算
粘结剂操作工依照在线产量及时调整粘结剂施加量,若产品固含量为3%,粘结剂浓度为15%
粘结剂施加量=在线产量×3%÷15%÷85%
防尘油施加量=在线产量×%÷85%
检验制度
1、过程监察和测量
1)在管理者代表领导下,管理部对公司质量管理系统全过程进行监察和测量。
过程监
视和测量应注意其重要性和影响程度,利用管理评审、内部审察、质量目标的监控和解析、
顾客满意度检查、产质量量解析、数据解析等方法,不断满足顾客的要求。
2)对过程结果未达到策划要求时,管理部对监察和测量的结果及收集到的各方面信息
在统计解析的基础上找出原因,由责任人采用适合纠正和纠正措施,限时达成并追踪考据。
3)生产部对产品的生产过程依照工艺文件规定的方法进行测量和监控,确认每一个
工序连续满足其预期结果的能力。
2、产品监察和测量
监察和测量依照
监察和测量项目、频度、方法、报告按《检验规程》和产品标准的规定执行。
原辅资料外协外购件检查和/或考据
依照检验指导书的要求,推前进货考据和进货检验。
a、进货考据的流程:
采买员负责报检,检验员/化验员负责检查和考据,并做好检验和考据记录、下考据结论、签上姓名/日期。
b、放行规定:
凭考据合格证明,办理入库手续等待投产。
考据不合格按《不合格品
控制程序》执行。
、工序检验
A、对于工序半成品由生产车间操作者依照工艺检验标准的规定要求自检。
发现不合
格品时,依照《不合格品控制程序》执行。
B、质量检查员依照标准、检验规程进行检查,并记录检查结果,检验合格方可批量
生产。
成品检验
a、需确认所有规定的进货检验,半成品监察和测量均达成并合格后才能进行成品的
检验和实验活动。
b、化验员依照产品技术标准、工艺文件和规定的实验规程,逐条逐项地对成品进行
检查、实验和考据并记录,发现不合格品时,依照《不合格品控制程序》执行。
报告和记录
监察和测量必定填写规定的检验记录,记录数据不得随意涂改,使检验数据拥有可追想性。
检验员/化验员填写的检验记录,必定内容完满,真实可靠,字迹清楚,规范,能证明产品各个阶段的质量情况,对所记录的数据结论负责,在检验记录上签章和日期。
在检验流程中,对于发现的不合格品,一律按《不合格品控制程序》办理。
生产部收集检验、试验报告和记录,并进行分类,登记、解析、整理和保留。
3、不合格品控制
对不合格品推行包括进料、过程、产品检验和实验时以及交付后发现的不合格品的鉴别和控制。
经判断为不合格的产品应予以记录、表记、隔断,对状态未经表记或可疑的产品,应按不合格产品对待。
对明显废品或可返工品可直接由检验人员判断,凡退步使用、放行或接收的不合格品,由生产部进行办理或组织相关部门人员提出办理建议。
经办理的所有不合格品须按规定重新检验,并做质量判断合格后才可转序、放行和交付。
所有不合格品在进行退步办理时,必定经管理者代表赞成,必要时获得客户的赞成。
如不合格品已发运,必定马上通知顾客。
生产部汇总不良品的情况,运用数据解析工具进行数据解析,查明原因,适用时采用纠正和预防措施,降低不良品率。
产品交付或开始使用后发现不合格品时,销售负责人及时通知生产部,由生产部针对不合格的影响或潜藏影响的程度,采用适合纠正和纠正措施及时予以解决,达到顾客满意。
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