墩柱小箱梁工艺流程.docx
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墩柱小箱梁工艺流程.docx
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墩柱小箱梁工艺流程
模板加工工序流程
配料制作工序流程:
1.面板制作工序流程
↗↗剪板→铣板↘↘
选材钻孔或冲孔→折弯、压弧、卷弧
↘↘气割→校正↗↗
→编号待用
2.背肋制作工序流程
选材→剪切或气割→异形肋放样→焊接成型→整形校准
↓
→编号待用
3.连接边制作工序流程
↗↗剪切→铣边↘↘
选材异形连接边放样→组焊成型
↘↘气割→校正↗↗
→钻孔或冲孔→整形校准→编号待用
模板加工工序流程
成品加工工序流程:
1.普通模板
运料→核对校验零件→拼接面板→连接边组焊→背肋组焊
→焊接成型→整形校准→清渣除锈→组拼校对→喷漆喷油→编号摆放
2.复杂模板及部件
运料→核对校验零件→放样定位工装或胎具→组拼定位部件→焊接成型→整形校准→组拼校对→清渣除锈→喷漆喷油→编号摆放
模板加工一般制作工艺流程
(下料制作流程)
一.板材下料
1选料
板材选毛料时根据图纸的所提供的数据进行取料,计算好下料余量并选用合适的板材,尽量减少呆料。
在取料的过程当中注意板材的平整度和四周边的直线度。
板材下料选用面板要求表面光滑平整、无锈蚀、麻坑等缺陷。
2剪板
选好板材进行剪板时,划线取图纸展开尺寸,划线工具为合金划针,同种规格且数量多的小型板材可制作定位工装剪板。
剪板机剪切材料必须是无硬痕、焊渣、夹渣、焊缝的板材,剪板厚度不允许超过剪板机额定剪板厚度。
并按照被剪材料的厚度,调整刀片的间隙;根据被剪材料的宽度调整靠模或夹具。
剪切时,压料装置应牢牢地压紧板料,不准在压不紧的状态下进行剪切。
同一种规格剪板尺寸首件检验合格方可批量下料,其余件抽检。
3铣板
模板四周边需要拼接或对接的面板边要求铣边,剪板时要留出每边不小于3mm的铣边余量。
铣板尺寸因为要求精确度较高,用卷尺测量误差较大,可用带钢制作多种长度的铣边标准样板,以样板尺寸校正铣板尺寸。
铣边每垛板的高度不宜高于100mm,并根据铣板厚度调整铣边机合适的铣切速度,如铣板厚度高或铣切量大时要减慢速度,不能超铣边机负荷,以保证铣边质量和避免损坏铣边机设备。
铣板长度大于3米时要注意检查铣边直线度。
铣边为关键检验工序,面板每件(垛)必检。
4切割
数控自动切割下料根据切割材料用途的不同,要考虑是否进行割缝和变形量补偿并进行试验,校准补偿余量后再批量下料。
采用手工或半自动气割机下料,要根据图纸尺寸在板材上进行放样划线,从划线外边缘进行切割。
数控或手工气割完毕后,应对切割面进行检查,切割面应无裂纹、局部缺口、夹渣和缺棱等缺陷,并检查切割后尺寸及变形量,不符合要求的要将其修整至合格。
同一种规格面板切割件首件检验合格方可批量下料,其余件抽检。
板材下料后要注明工程名称、零件编号,有拼接顺序的要按拼接顺序给予编号标注。
二.型材下料
1剪切下料
型材选毛料时根据图纸的所提供的数据尺寸进行取料,在取料时要注意型材的型号、壁厚、直线度。
因为型材的下料精度直接关系到组焊精度,所以对于普通型材的标准断面采用型材剪切机或切割机,做定位工装定长度下料。
背肋型材下料要考虑使用时的缩减余量,一般为1-3mm。
2气割下料
对异形断面(有斜口的)尽量采用型材切割机下料,如用气割,斜口断面不允许有残渣和波纹较大的残口。
手工切割下料必须打磨切割面整齐美观,有角度的必须用专用样板量具检验合格方可使用,保证几何尺寸精度。
不同尺寸的型材要进行区分标注,型材有拼接使用的要在工装内接直焊牢,重要受力部件要打坡口或加加强板焊接。
型钢下料首件要进行检验,检验员认定后方可批量下料。
三.连接边及背肋组焊
1直料连接边及背肋
直料带钢连接边要求面板拼焊边必须铣边,接好的带钢平整度要求能够自然放平无明显扭曲现象。
角钢、槽钢异形连接边应注意检查正反问题。
2异形连接边及背肋组焊
异形连接边及背肋组焊必须根据图纸尺寸进行放样,制作工装定位焊接,组焊定位基准为法兰或连接边一端(特别要求除外),先制作样板,焊接完成与面板拼组试验,尺寸及角度符合要求再批量加工。
连接边及背肋对模板的拼装尺寸非常重要,下料时要求各部件尺寸必须准确,并留出适量焊缝间隙,确保焊接质量。
3焊接校正
法兰等受力较大零件要求打坡口焊,接头焊接均为对边满焊,焊接外观要求均匀无渣点、无气孔并达到相应融深,焊接牢固。
异形背肋因焊接导致变形的要进行整形校正。
异形连接边及背肋组焊后要进行区分标注和编号。
同种规格首件及样板检验合格方可批量加工,其余件抽检。
四.折弯
折弯直接关系到面板的成形尺寸精度。
所以在测量中要精确按图纸把握各个折线的尺寸精度。
首先选择基准边,应选择直线度较好的板边为基准边,后序折弯尺寸以前序的折弯点为基准点进行折弯成形。
折弯前要根据折弯板的角度和尺寸进行试验,角度和尺寸要与定型连接边或定型肋相吻合,定准折弯机压力大小后再批量加工。
同种规格首件检验合格方可批量下料,其余件抽检。
五.卷弧压弧
面板卷弧前两端要先预压弧,保证面板两端与中间弧度相同。
面板卷弧要顺面板开平方向,调整卷辊压力均匀,面板卷弧弧度一致。
面板压弧前应根据弧度和角度在压弧机上进行工装定位试验。
弧度尺寸、压力大小必须经过多次细致试验,角度和弧度大小要与定型连接边或定型肋相吻合。
多曲段面板压弧或卷弧前要在面板上划出起弧点尺寸,根据起弧点尺寸进行定位。
压弧时要特别注意检查面板的反正、预弯、斜角及板面压痕等问题。
同种规格首件检验合格方可批量下料,其余件抽检。
六.冲孔钻孔
孔眼加工有钻孔和冲孔两种加工方式。
对于需双向精确定位或尺寸大的零件,采取钻孔方式,对于单向精确定位的连接孔、对拉孔可采用冲床或液压联合冲剪机冲孔方式。
严禁手工气割成孔。
1钻孔
检查钻头直径及钻尖是否符合要求,可先钻试验孔,测量无误再使用。
钻孔前先根据钻孔料使用部位确定基准边,做好孔中心定位标识,多孔定位件数量多时要制作样板定位钻孔。
部件叠加钻孔,叠加高度不大于70mm,找正基准边对齐后点固,并做好定位标识。
钻孔完成必须将毛刺及铁屑等清理干净。
2冲孔
冲孔前要根据部件冲孔横竖向尺寸制作定位工装,不能定位工装的要在冲孔部件上画出定位线。
角钢冲孔特别注意反正问题,用角钢做连接边时附面板边要冲塞焊孔,一般塞焊孔间距200mm。
带钢冲钻孔附面板边要进行标识。
七.整形
连接边及背肋等部件因加工变形达不到使用要求的要进行整形校正,先制作标准样板,以样板为基准对其它部件进行校准,主要校正平整度、基准边直线度及各尺寸。
模板加工一般制作工艺流程
(焊接制作工艺流程)
一.组焊定位流程
1.工装定位
模板重要部件焊接应在专用胎具、定位工装上进行,用经过检定的水平仪检查平台的平面度,用卷尺等器具检查定位工装各尺寸,确保工装精度。
2.检料
组焊前对各种材料都要按图纸尺寸进行校验,连接边要进行逐件校对,面板正面要光滑平整,无锈蚀、麻坑等缺陷,无划痕、锤击痕迹。
不合格的部件上报管理人员并退回上道工序。
3.拼接面板
根据图纸尺寸将面板在平案或工装内摆放定位,将拼接面板从一端对齐后依次调平不超过10公分用焊点点焊固定,面板拼接时要求面板各尺寸、周边直线度、对角线、接缝错台及缝隙等要控制好,必须小于误差要求。
面板拼接后必须在面板打上焊口、背肋尺寸线,按尺寸线摆料,并做好焊长标识。
4.连接边组焊
连接边与面板组焊定位基准为连接边一端和对应面板边,并以面板边为基准校对端连接孔尺寸;折线板要以折弯线为基准,与连接边折线角对齐。
上连接边时要控制好连接边垂直且不允许超出面板边,连接边与面板要用工具拿严密合并点焊固定。
5.背肋组焊
将背肋紧贴背肋尺寸线依次用工具与面板拿严点焊固定,并控制好直线度及垂直度,带接头的型材背肋必须在平案上接直焊好后再与面板拼焊。
模板背面外观质量要美观,无残口及多余料头,各部件摆放整齐,所有背肋线条要横平竖直。
6.整体组焊
两块独立的模板或部件需要对应组拼焊接的,必须先对组焊的两块板及部件进行定位,调整好角度或基准线尺寸,连接处用螺栓或点焊固定,再依次拼对面板及各部件等。
板与支架组焊时,先调整好板尺寸与角度,将支架依图纸尺寸摆放后,支架与板上各对接点吻合无误再焊接固定。
二.焊接流程
1.焊接必须由考试合格的焊工担任,施焊件应有焊工标识代码,并严格按设计焊口要求的长度和高度进行焊接。
2.焊接前各部件必须整体点焊牢固,防止焊接变形。
容易变形的部件要加设支撑或工装固定。
焊接要遵循从内到外、左右对称焊接的顺序。
3.面板拼接缝一般情况正面不焊,若要求焊接,则正面焊缝要磨平抛光。
面板拼接平焊缝要求用焊条焊接,无特殊要求不得使用二保焊焊接。
一般情况下面板拼缝背面满焊;面板与横、竖肋交错段焊;连接边螺栓孔正下方与面板对接处段焊;连接边与连接边、横肋、竖肋对接处满焊。
如果连接边采用角钢,要对塞焊孔进行塞焊。
有特殊要求时按技术人员交底要求施焊。
4.严禁在模板砼使用面焊接打火、焊接其他辅助件,不允许有锤痕、划伤等缺陷。
5.焊接必须按照图纸要求或交底要求的工艺施焊。
连接边、加强板、对拉件等吃力点必须焊接牢固,厚度5㎜及以下的面板一般选用Ф3.2㎜的焊条,6㎜及以上的面板一般选用Ф4㎜的焊条,应避免焊接电流过大,运条角度不对,导致板面出现焊斑。
面板厚度与焊接电流及面板角度参考下表:
面板厚度
4mm
5mm
6mm
8mm
10mm
焊条直径
Φ3.2
Φ4
Φ3.2
Φ4
Φ4
Φ4
Φ4
焊接电流(A)
125
125
125
125
125-150
125-180
125-180
与面板夹角
30º
30º
30º
30º
30°
30°
30-45º
焊斑情况
明显
轻微
无
无
无
焊丝直径
Φ1.2
Φ1.2
Φ1.2
Φ1.2
Φ1.2
焊接电流(A)
120-130
130-160
140-180
180-230
200-250
焊接电压(V)
20
20-22
21-23
22-24
22-25
与面板夹角
20°
20°-30°
30º-45º
30º-45º
30º-45º
焊斑情况
明显
轻微
无
无
无
6.焊缝要求平整光滑,无气孔、夹渣、裂纹、漏焊等焊接缺陷。
三.整形、打磨抛光流程
1.因焊接导致变形的模板要用人工或机械进行整形处理,使其直线度、平整度、角度及尺寸等达到使用要求。
模板要求工作面光滑平整,无锈蚀、毛刺等缺陷,无划痕、锤击痕迹。
2.模板四周边、角等焊缝打磨垂直方正,不得有超出板边或影响组拼的地方。
3.模板表面打磨质量的好坏直接影响产品外观质量和混凝土施工表面的质量,打磨要求先用砂轮磨平,再用布轮抛光。
棱角部位要打磨光滑见光泽且要打磨成小圆弧形状。
面板磨缝抛光必须划线,要求宽度一致,板面抛光顺滑无凹凸点。
无用焊点必须磨净,无凹沟现象,面板夹渣、漏焊点等必须找补后再磨平。
4.模板背面外观质量要美观,焊接飞溅、焊渣清理干净,无流挂及多余焊口,零部件打磨整齐。
四.组装流程
1.组装检验在单件模板整形校正、表面清理并检验合格后进行。
2.组装模板要根据图纸尺寸按顺序进行拼对,拼对后表面平整度、长宽及对角线等各尺寸达到质量要求。
3.组装模板要求拼接面板错台及缝隙符合质量要求,法兰连接孔拼装配合准确,螺栓必须能准确穿过。
不允许连接孔对不上而割孔。
4.预留孔洞及对拉件等尺寸定位准确。
5.整体拼装成型,外观质量要整齐美观,横肋竖肋要横平竖直。
6.组拼完成经过质检员检验合格,按组拼技术要求用漆编号,编号要求整齐准确,标注于模板背面显眼处,不允许标注在面板工作面。
五、涂装流程
1.喷漆前必须清理干净焊渣及各种工艺焊点、毛刺、铁锈等。
2.模板背面喷漆要根据设计颜色要求选用合适油漆,用稀料调配至适宜稀度,两种油漆搭配时每次调配比例必须准确一致。
3.喷漆时,要调好喷枪角度、距离及喷雾量大小,来回均匀喷涂。
喷漆表面要均匀、细致、光亮、完整、色泽一致,不得有粗糙不平、漏漆、错漆、皱纹、针孔及严重流挂等缺陷。
4.喷完漆后,要在模板背面喷上编号或厂标名称,要求字体美观容易识别。
5.模板砼面涂防锈油。
轻涂一遍盖匀即可,不能涂多流挂影响美观。
墩柱类模板制作工艺流程
一.墩身制作流程
适用范围:
圆柱墩、锥形墩、直线墩等
1.圆弧面板卷弧
圆弧面板卷弧前两端要预先压弧,墩柱直径小于2米的型材圆弧肋两头也要预压弧。
卷弧面板要求板面圆滑无明显急弯现象,用300mm长圆弧样板靠贴面板缝隙<2mm。
2.圆弧面板拼板
圆弧面板有多块拼接时,接板前要在平案上放样,定好直径及直线度限位工装,尺寸要求误差<1mm。
将圆弧面板扣到限位工装内,铣边圆弧面板接板时要将两块圆弧板两端对齐点牢,再往中间依次调平点板。
数控切割以两面板一端对齐往另一端依次调平点板。
3.法兰组焊
圆弧板法兰连接边组焊前要求同种规格法兰选一个标准的做样板,在法兰上放样背肋尺寸定位线,尺寸要求误差<1mm。
其余法兰连接边以此为标准对应划线,以保证圆弧板背肋间距准确。
上法兰时要先量取面板中线与法兰中线(以法兰两端第一个孔为基准点),两中点对齐后从中往两侧将法兰与面板拿严点牢。
板边为气割边(如锥形墩)时要根据板高与标准尺寸高差留出组拼修整余量。
4.背肋组焊
根据法兰上的背肋定位线在面板上划出背肋定位线及焊口线,背肋与面板要拿严点牢,按定位线顺直。
5.竖连接边组焊
上竖连接边必须同时调节好板边的平整度(可用紧升器或撑杆)并控制好直径尺寸,将竖连接边与面板边依次拿严点牢,并控制好连接边角度。
超3米高的圆弧板焊接前,竖连接边中部量好直径尺寸要用带钢拉住,一般间距一米半左右固定一道。
并将两块半圆板组对焊接,防止焊接导致竖连接边变形,竖向连接板每隔60cm左右用螺栓紧固。
单块圆弧板焊接时要控制好竖连接边角度与面板边齐平,连接边不能往外张或往里张影响组拼。
6.整形
平板整形主要控制其板面板边平整度平整度达到质量要求。
圆弧板除以上要求外还要控制对角线尺寸(直径或弦长尺寸)达到质量要求。
尺寸如有不符合要求的可用紧升器或撑杆将尺寸调整到位。
7.组拼
整形完成后要进行组拼,直线墩组拼要选一个尺寸符合要求的标准节做基准,其余的板以此为基准进行组拼校对,主要检查其组拼错台度、拼缝严密度是否符合要求,相互对接板的长度、对角线尺寸是否相同。
焊接要求面板拼缝满焊,背肋与连接边、背肋接头满焊,焊高6mm。
面板与背肋隔250mm焊40mm,焊高6mm,连接边每孔焊60mm,焊高6mm,竖连接边加强板或对拉板满焊,焊高8mm。
制作工艺重点
1.法兰盘必须每个按标准样板校正准确,尺寸及错台误差要求<1mm。
2.标准节每节两块圆弧板的长度要相等,有平板的要保证平板与圆弧板等长。
3.受力主要部位,如对拉板,竖连接边等因其对于施工安全特别重要,焊口要加强及重点检查。
T梁与小箱梁类模板制作工艺流程
适用范围:
T梁与小箱梁外模
一.制作流程:
1.拼板
面板要根据图纸所提供的尺寸进行有序拼接,拼板以两面板下端对齐往上用点焊的方式进行初步固定,点焊时注意控制面板正面错台度。
拼板后要量好上、下部长度尺寸,以便上隔板时根据其每块板反拱值大小留出余量。
计算好余量后用划针在主板上划出隔板与主板连接外边线,依线将隔板与主板上下点焊固定。
固定时要保证其隔板垂直高度、长度及上下口对角线等,各尺寸必须控制准确,尺寸误差要求<1mm。
隔板节零拼板多且分为两块板对接时,无法保证单块板拼接质量的必须两块板组拼接板,隔板拼接要特别注意控制好隔板内外尺寸、错台、裂缝及角度尺寸误差<1mm。
T梁变径节面板接板要设工装定位拼接,上下凸块要注意定位尺寸及角度控制准确,拼接板缝要严密无错台,确保拼接面板各尺寸符合要求。
T梁接板后要在顶板上部用不小于[16直料型材将顶板点焊将面板拿平,防止焊接变形,整体施焊完毕再将其拆下。
2.组焊背肋、连接边
两块板拼焊时要求将组焊的两块板定好宽度尺寸,上中下用三根不小于[16直料型材将两块板工作面点焊拿平,保证平整度与直线度,并将两块板固定牢固。
面板的背肋的布置,根据所提供的图纸尺寸进行划线,根据划线取直背肋并与面板拿严点焊。
带R弧倒角的隔板拼接弧板前,要将主板靠R弧2cm处用型材固定平整。
上连接边时以上部面板折弯处为基准,依次与面板拿严,隔板节上连接边还要控制好隔板各拼接尺寸及平整度和板边直线度,尺寸误差要求<1mm。
3.支架组焊
支架焊接成形要根据图纸的尺寸要求在平整的钢板上进行放样划线,做定位工装,尺寸误差要求<1mm,在定位的工装内拼接,特别保证覆面板面的尺寸与斜度。
因为支架焊接完焊缝收缩,上部要放宽3-5mm放样,支架的焊接直接关系到模板的受力问题,因此支架型材对接要满焊焊接,焊高不小于6mm。
支架与面板组焊和模板最终成形尺寸精度是有直接关系的,因此支架与面板组焊时要把板上下对角线调整准确,再将支架与背肋焊接牢固,每根背筋与架子的接触面都要满焊,焊高8mm。
小箱梁上支架时必须将下口板边调整好平整度直线度再与支架焊牢。
4.整形磨光
模板的整形主要是平整度及直线度校正,要求模板平整度公差为±2mm,对接板边直线度公差为±1mm,不允许有凸凹和毛刺现象。
面板磨缝抛光必须划线,要求宽度一致,磨光顺滑。
棱角部位要打磨光滑见光泽且要打磨成小圆弧形状(客户要求虚角的除外)。
5.组拼
T梁组拼要在校平的案子上整条边总拼装,保证其总长度误差(0,-5)mm,起拱值符合要求,特别是变径节凸块及隔板上的张拉盒孔位要测量定位准确。
面板拼缝错台、裂缝严格控制<1mm。
T铁预留口、挡渣墙、滴水槽的要按图纸尺寸整体组拼定位,定位尺寸从梁中往两侧测量。
小箱梁组拼以校准的两节标准板为基准,将其余板与其拼对校准错台、平整度及直线度,面板拼缝错台、裂缝严格控制<1mm。
隔板节每组必须先组拼成型,调整好宽度尺寸、平整度、下口直线度符合要求后再与标准板拼对。
二、焊接要求
1.T梁
面板拼缝满焊,连接边每螺栓孔处焊70mm,面板与背肋隔200mm焊70mm,背肋与背肋,连接边与背肋满焊,焊高6mm,振动电机座板与背肋满焊,焊高10mm,上、下对拉点处满焊焊接。
2.小箱梁
面板拼缝满焊,连接边每螺栓孔处焊50mm,面板与背肋隔200mm焊40mm,背肋与背肋,连接边与背肋满焊,上、下对拉点处满焊焊接,焊高6mm。
三、制作工艺重点
1.隔板垂直高度,上下及内外尺寸必须严格控制准确,尺寸误差要求<1mm。
两节组拼接板要保证两节板调平,长宽度、对角线尺寸及两节起拱值符合要求。
2.T梁组拼出筋孔、张拉孔位置必须以模板底边为基准往上量,吊垂线确定,尺寸误差要求<1mm,横向距离要以梁中心线尺寸为准往两边测量定位。
3.T梁组拼整体长度,反拱数值要准确。
T铁预留口、挡渣墙、滴水槽的要按图纸定位尺寸从梁中往两侧分。
4.各焊口必须严格按照要求焊接牢固,不能有倒流、薄弱、夹渣、偏焊等焊口,对拉受力部位与振动电机座板要特别注意焊接质量。
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