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高级窑操培训
中控回转窑操作员培训
基础知识篇
一、硅酸盐水泥生产常识
1水泥、水泥的分类
1.1水泥
水泥是一种水硬性无机胶凝材料。
通常以1824年英国人J.Aspdin取得波特兰水泥名称专利时作为近代水泥工业的开始。
在建筑工程领域内水泥一直是应用最广、用量最大的建筑材料。
水泥按其化学成分可分为硅酸盐水泥、铝酸盐水泥、氟铝酸盐水泥、硫酸盐水泥、铁铝酸盐水泥等品种。
以后我们所有的讨论都是按硅酸盐水泥进行的。
1.2硅酸盐水泥
硅酸盐水泥是以硅酸盐水泥熟料为主粉磨制成的,硅酸盐水泥的品质和性能也取决于所用硅酸盐水泥熟料的品质、性能和用量。
所以首先要弄清什么是硅酸盐水泥熟料。
在国家建材行业标准JC/T853-1999中对硅酸盐水泥熟料是这样定义的:
“硅酸盐水泥熟料,即国际上的波特兰水泥熟料(简称水泥熟料),是一种主要含CaO、SiO2、Al2O3、Fe2O3的·原料按适当的配比磨成细粉烧制部分熔融,所得以硅酸钙为主要矿物的水硬性胶凝物质”同时在国家标准JB175-1999对硅酸盐水泥作了如下定义:
“凡由硅酸盐水泥熟料、0~5%石灰石或粒化高炉矿渣、适量石膏磨细制成的水硬性胶凝材料称为硅酸盐水泥(即国外通称的波特兰水泥)。
硅酸盐水泥分两种类型,不掺加混合材的称
类硅酸盐水泥,代号PI。
在硅酸盐水泥粉磨时掺加不超过水泥质量5%的石灰石或粒化高炉矿渣混合材的称
型硅酸盐水泥,代号P.
在硅酸盐水泥粉磨时,由于掺加混合材的品种和数量的不同,又派生出普通硅酸盐水泥(P.O)矿渣硅酸盐水泥(P.S)火山灰硅酸盐水泥(P.P)粉煤灰硅酸盐水泥(P.F)复合硅酸盐水泥(P.C)石灰石硅酸盐水泥(P.L)等品种。
2、水泥熟料的化学成分和矿物组成
2.1水泥熟料中各主要化学成分及波动范围
熟料中主要化学成分及波动范围
熟料中主要化学组分为CaO、SiO2、Al2O3、Fe2O3,其含量约占94~98%,微量组分主要有MgO、K2O、NaO、SO3等,含量约2~6%。
其化学成分波动如下:
成分
CaO
SiO2
Al2O3
Fe2O3
MgO
简写
C
S
A
F
M
波动范围%
62~68
20~24
3~7
2.5~6
﹤5
2.2水泥熟料的矿物组成及波动范围
水泥熟料经高温煅烧后,各主要化学成分经过化合生成了所需要的矿物,其主要矿物组成及波动范围如下:
矿物名称
硅酸二钙
硅酸三钙
铝酸三钙
铁铝酸四钙
结构式
3CaO·SiO2
2CaO·SiO2
3CaO·Al2O3
4CaO·Al2O3·Fe2O3
简写
C3S
C2S
C3A
C4AF
波动范围%
50~65
15~35
6~12
6~18
2.3水泥各矿物组成及混合材的水化反应及对水质量的贡献
水泥熟料中C3S是以熔有杂质的固溶体形式存在的,称为阿利特,C2S、C3A、C4AF的固溶体分别称为贝利特、才利特和菲力特,严格说来这些固溶体与单矿物之间有一定的差异,一般为方便起见并不严格区分,因此,了解水泥水化和性能可以从单矿物招手。
2.3.1硅酸三钙(C3S)的水化
硅酸三钙的水化反应可用下式表示:
C3S+H→C+S+H+CH
式中:
H为H2O的简写,CH为Ca(OH)2的简写,C+S+H为水化硅酸钙的简写,其中的短线表示水化硅酸钙中的CaO、SiO2、和H2O的比例不定,C3S水化产生的C+S+H中Ca/Si(原子比)中间值约为1.7~1.8。
硅酸盐水泥中的C3S和BC2S水化生成的C+S+H也称C+S+H凝胶,是硅酸盐水泥浆体的主要粘结组分,是水泥强度的根本来源,而同时产生的CH是六方晶体,几乎不产生强度。
硅酸三钙的水化速度快,早起强度高,且强度增进率大,28天强度可达一年强度的70~80%,就28天和一年强度而言是四重矿物最高的。
一般来讲水泥熟料中C3S含量高,说明其质量好,但也有负面的影响,一是C3S含量高的熟料煅烧困难,煅烧温度要求高,如果煅烧不充分易造成f-CaO含量高,对水泥的安定性和其他性能将造成不良影响;二是水化时生成的CH量较大,抗侵蚀性要差;三是水化时产生的水化热较高(500kJ/Kg.sh)不适用于大体积混凝土工程,但他还是水泥产生强度的主力军,是生产者追求的目标。
2.3.2硅酸二钙(C2S)的水化
C2S水化反应式为C2S+H→C+S+H+CH与C3S的反应式基本相同,但生成的C+S+H中Ca/Si的壁纸比C3S小,水化产物中生成的CH也较少,因此抗侵蚀性能较好,C2S水化较慢,28天水化率仅为20%左右,早期强度较低,但一年以后的强度可赶上C3S,C2S水化热较低(250kJ/Kg.sh),对大体积混凝土工程有利。
2.3.3铝酸三钙(C3A)的水化
C3A的活性较高,和水接触后立即发生剧烈的水化反应,先生成两种亚稳相,最终生成C3AH6(3CaO·Al2O3·6H2O)。
凝结水化的速度相当快,如果不加石膏做缓凝剂易使水泥急凝。
水化热也是·四重矿物最高的(1340kJ/Kg.sh)
在有足量石膏(CaSO4·2H2O)存在的条件下,C3A水化时与石膏生成三硫钙钒石,形成细小的针状结晶,它与C+S+H凝胶一起在水泥颗粒周围形成紧密的被覆层,阻碍了C3A的快速水化,可起到延缓水化,调节凝结时间的作用。
C3A硬化快,它的强度3天内就可发挥出来,对水泥早期强度确有贡献,然而绝对值不高,以后强度几乎不再增长,甚至有倒缩的现象,由于其水化热高,在低温施工时对水泥水化也有促进作用,但不利于大体积混凝土施工,易引起冷缩开裂。
C3A需水量高,C3A每增加1%,标准稠度用水量几乎增加1%,每立方米混凝土用水量相应增加6~8Kg,使混凝土的强度及抗渗性、抗冻性能下降。
1%的水化速率高,其水化产物对水泥的干缩影响也大,会使混凝土产生裂纹,严重的会造成开裂,因此C3A的含量增多会使混凝土的耐久性变差。
另外C3A与减水外加剂的相容性也差,在现代高性能水泥中应适当减少C3A的含量。
2.3.4铁铝酸四钙(C4AF)的水化
C4AF的水化在温度达15℃以上时,最终生成C3AH6-C3FH6的固溶体,水化热为420kJ/Kg.sh。
C4AF具有较强的抗冲击性和耐磨性能,在生产道路硅酸盐水泥时,熟料中C4AF含量要大于16%。
2.3.5混合材的水化及作用
矿渣、粉煤灰及火山灰质混合材,由于其活性低、水化慢,会降低水泥在标准要求的考核强度。
另一方面这些混合材经过细磨后确实可以改善水泥和混凝土的某些性能,如:
1、有些混合材(例入粉煤灰)与熟料水化时生成的Ca(OH)2产生火山灰反应,生成C+S+H凝胶,不仅提高了混凝土的密实性,其90天强度可达到或超过使用纯水泥的强度。
2、水泥中掺入混合材使水化热降低。
3、矿渣、粉煤灰、沸石等混合材在水化过程中能吸收可溶性碱生成沸石类矿物可抑制碱骨料反应同时还可减少干缩。
4、磨细的矿渣、粉煤灰等混合材还可以改善混凝土和砂浆的流动性能,减缓泌水和离析现象,增加塌落度,减缓塌落度的损失,改善工作性。
二、熟料在烧成系统中的形成过程
2.1干燥带
温度范围:
生料温度~450℃.主要任务:
①物料升温至450℃②物理水蒸发(生料进入窑系统后,大约在超过烟气的露点后75~150℃其间水分蒸发)
该反应在C2-C1上升烟道及C1筒和C3-C2上升烟道完成
2.2预热带
温度范围450℃~700℃主要任务:
①物料升温至700℃②化合水脱水(粘土质原料)
脱水反应在C3-C2、C2、C4-C3内进行,温度继续上升至700℃
2.3碳酸盐分解带
主要承担MgCO3和CaCO3的分解任务,是吸热反应。
碳酸盐在C4已有少量分解,主要分解反应发生在分解炉中,在C5也有少量分解反应发生,出C5筒的物料碳酸盐表观分解率达90%以上,其余部分的分解反应在回转窑内进行,入窑物料温度升至850℃左右。
2.4放热反应带(亦称过渡带)
主要承担固相反应,生成C2S、C3A、C4AF,以上三种反应生成的热量可使物料温度上升200℃,放热反应在分解炉内、C5筒就有少量发生,大量反应是在进入回转窑内进行的。
2.5烧成带
主要承担熟料中最主要的矿物C3S的形成和f-CaO的吸收,完成熟料的最后烧成任务。
该带在回转窑内温度最高的部位,在正常的配料范围内,物料在1280℃时就开始出现液相,在1350~1450℃时液相量可达20%多(与配料有关)C2S和CaO先是溶于液相中,在液相中反应结合为C3S结晶析出,倒出地方使其他的C2S和CaO溶于液相,再结晶析出,这样使C3S大量形成,使f-CaO逐渐被C2S吸收。
窑内温度越高,液相粘度越低,C3S形成越快,f-CaO被吸收的越彻底,直至f-CaO逐渐被C2S吸收。
由此可见,影响f-CaO的因素:
1窑内煅烧温度越高,f-CaO吸收越快,f-CaO被吸收的越彻底,直至f-CaO最后被基本吸收(﹤1.5%)
2配料中液相量越高(L)液相粘度越低,石灰石吸收越快;饱和比越低,石灰石吸收越快,但对熟料质量有影响,因此要兼顾熟料质量和煅烧能力达到最佳平衡点。
2.6冷却带
冷却带在1350~1200℃时,主要承担四项任务:
1使熟料中的C3A、C4AF及少量C5A3重新结晶(原已溶为液相)使C3S晶体停止发育。
2使部分液相形成玻璃体。
3回收热量加热二、三次风重新回到窑系统内。
41200℃以下,主要是冷却熟料,在585℃时防止B-C2S转为r-C2S,新型干法窑的冷却带主要在冷却机内。
三、烧成系统三个区域的功能
烧成系统分为三个既相互联系又相互制约的子系统,即预热器系统、烧成系统和冷却系统。
各区的传热方式不同,每个区域都有明确的控制目标。
预热器系统保持物料在悬浮状态下完成物料的预热、升温直至碳酸盐分解,保证入窑物料的碳酸盐分解率﹥90%。
烧成系统的目的是使入窑的分解率在90%以上的物料在高温及液相的作用下生成C3S、C2S、C3A、C4AF,并使熟料中f-CaO含量小于1.5%。
冷却系统的任务就是要①使熟料中的C3A、C4AF及少量C5A3重新结晶,使C3S晶体停止发育②使部分液相形成玻璃体③回收热量,加热二、三次风重新回到窑系统内④1200℃以下,主要是冷却熟料,在585℃时防止B-C2S转为r-C2S。
理念篇
1、系统用风过大有什么不利?
⑴造成系统热耗急剧上升。
由于所有进窑的空气都要被加热到他所经过位置的温度,因此用风越多加热多余的空气所浪费的热量就越高。
与此同时,随着用风量的增加,空气在系统内的风速越大,换热时间越短,排除预热器的废气温度也越高。
因此在满足用风任务的条件下,所用风量越少越好。
⑵窑的系统温度分布后移。
随着高温风机的抽力增加,窑头火焰拉长,窑前温度偏低,反之,窑尾温度及C1预热器出口温度都会增高。
如果负压过大,在点火阶段,窑头火焰容易脱火,分解炉也难以点燃。
3随着废气排放量和粉尘量的增加,窑尾收尘的负荷加大,很容易造成排放超标。
4风机本身电耗增加。
2、系统用风过小的损失有哪些
⑴排风不足减小了二、三次风用量,不能充分利用熟料冷却热,篦冷机排热增加;因为用风量不足,前后燃料都有燃烧不完全的可能,不仅浪费燃料,而且产生CO,污染环境,威胁人身安全。
⑵总排风量小使风速降低,没有足够的风速使物料悬浮,轻者局部沉降容易塌料,重者造成预热器沉降性堵塞。
原因很简单,气流所能携带的粉尘量是与气体的立方成正比的。
(3)由于生料中石灰石分解产生大量的CO2,他也成为排出风量的组成部分,因此总排风量不足,同样会制约窑的喂料量,客观结果也增大了单位熟料的热耗、电耗。
3、衡量预热器性能好坏的标志是什么
根据预热器的功能,衡量预热器性能好坏的标志如下:
⑴传热效果好。
其直接标志是:
C1预热器出口温度低,对于五级的预热器系统最低可达280℃,一般在300~320℃左右。
但这要以单位熟料的空气消耗量不高,整个预热器系统散热与漏风比例都不大为前提。
⑵预热器系统阻力小。
为了提高气料分离的效果而采取的结构上的措施往往会同时增加阻力,造成压力里损失过大。
因此性能好的预热器,还是要想办法降低阻力,使它的综合能耗低。
⑶预热器的散热损失小。
由于预热器在整个烧成系统中表面积最大,因此,应该重视它的保温隔热性能。
不仅要均匀使用优质隔热材料,更要及时检查它的状态并给与维护。
⑷不漏风。
“漏风”既浪费热能,又浪费电能。
预热器容易出现的漏风点较多,要花一定力气才能做好。
4.如何防止或减轻窑尾上升烟道产生的结皮
与窑尾相接的垂直上升烟道结皮是所有预分解窑生产中存在的通病,只是根据原燃料中硫碱的含量以及操作等方面的差异变现的轻重程度不同而已。
严重者会经常被迫减料处理,轻微者也要每班人工清理一次。
因此,有必要对结皮的原因进行分析
⑴窑尾温度过高。
特别当物料的易烧性不好,煅烧温度提高时,或燃料的燃烧速度过慢时,或由于风煤比例不当或混合不匀,火焰温度控制不好,致使窑尾温度控制过高。
一般讲,此处温度越高,结皮越严重。
⑵窑头用煤燃烧不完全,致使窑尾产生还原气氛。
⑶窑尾漏风严重。
由于钾、钠、氯、硫等有害元素在窑内挥发性大,使高温下产生的有害元素受冷在此处结皮。
⑷管道式分解炉下料有沿炉壁下滑现象时,不利于物料的分解,而且使物料容易在炉壁结皮。
这个原因常常被忽视,当对严重的结皮束手无策时,往往以物料或煤中有害元素过多作为说辞
⑸由于原燃料成分的改变,尤其是燃料的更换,在考虑调节用煤量时,应该考虑硫碱比变化的影响。
5、预热器有哪几种不同原因的堵塞
关于预热器堵塞的原因可以找出很多,而且相互关联,但根据堵塞的成因可以大致分为四类:
⑴结皮性堵塞。
引起结皮的原因不能消除,势必循环富集形成越来越厚的结皮,未得到及时处理就会堵塞。
这类堵塞只要在原料及工艺不发生变化,经常会发生在某一固定位置,如窑尾缩口、五级预热器锥部。
这类堵塞完全可以靠人工定期清理或空气炮吹扫予以解决。
⑵烧结性堵塞。
由于某级预热器温度过高,使生料在预热器内发生烧成反应而堵塞。
这种情况在分解率过高后五级预热器发生,也有因分解炉加煤过量燃烧不完到四级预热器继续燃烧所致,即所谓温度倒置。
如果已有其他原因导致的堵塞未被及时判明还继续用煤,也会产生这种堵塞。
处理这种堵塞难度较大,因为预热器内形成了熟料烧结,几分钟的拖延就需要数天时间的停窑清理。
因此对他的及早发现与判断更加重要。
⑶沉降性堵塞。
由于系统某处风速不足,不能使物料处于悬浮状态,而沉降于某一级预热器;或上一级预热器塌料至下一级来不及排出。
从原理上说,应当属于此类性质堵塞,也可称为“塌料性堵塞”。
这类堵塞多发生于新投产的窑,排风没有摸准,或是在运转中系统用风有重大变化时,它的发生于操作关系不大,如果用风不当的原因没有找到,势必会出现周期性的反复堵塞。
另外,预热器锁风阀漏风也会造成下料不畅而堵塞。
⑷异物性堵塞。
如果系统内有浇注料块、翻板阀、内筒挂片等异物脱落或系统外异物掷入预热器内,都会造成此类堵塞。
如果发现不及时,就会转化为烧结性堵塞。
如果及早判断准确,不但处理容易,还能尽快发现系统内的损坏配件和部位。
能够准确判断堵塞的原因,是预防堵塞发生与迅速处理堵塞的前提和关键。
对后三种性质的堵塞,空气炮是无法预防和处理的,因此,在预防堵塞的措施中,空气炮不是万能的。
6、如何防止结皮性堵塞
1投料与止料操作果断。
使用生料循环通路的三通阀,保证投、止料快速敏捷。
不拖泥带水。
⑵使用含ZrO2和SiC的耐火砖或浇注料。
在易结皮的位置使用抗结皮浇注料,可以降低结皮的趋势,即使有结皮出现,也容易脱落及处理。
现在不少窑尾缩口已经采用了这种特种浇注料。
同时,下料管及上升管道的耐火材料表面应当光滑。
所以,运行一段时间后的缩口容易结皮。
⑶在易结皮的卸料椎体处使用空气炮。
空气炮应安装在已出现结皮的位置,清扫频率要根据需要,并不是越频繁越好。
如果结皮不严重们可以用人工每班清理一至二次即可。
⑷注意关键部位漏风。
窑尾和低位预热器的热物料特别容易再冷的地方,尤其是在漏风点凝结成结皮。
故在窑尾喂料端密封处、预热器锁风阀及低位预热器上应竭力防止有漏风点存在。
同时,保持耐火隔热层有效,避免对热表面有不必要的冷却。
7、如何预防烧结性堵塞
⑴防止煤粉的不完全燃烧。
包括窑头及分解炉两处用煤,特别是在刚点火时,煤粉燃烧条件不好,燃料未完全燃烧,而到四。
五级预热器中继续燃烧,现场打开捅灰孔可见到未燃尽的火星。
⑵仪表数值可靠。
各处配置的温度、压力仪表保证数值可靠,尤其是窑尾、C5出口等处的温度压力仪表,应当是绝对可靠的。
常有由于仪表数据失真,误导操作而发生预热器堵塞的情况。
⑶防止分解炉温度过高及分解率过高。
⑷导致系统有不正常现象时,尤其是预热器内已有存料时,必要时止料检查,不应盲目继续加煤使其烧结。
⑸严密观察各级预热器的负压及温度变化,做到相互印证。
8、如何预防沉降性堵塞
⑴消除塌料原因。
现在的预热器设计已完全可以做到没有塌料的现象发生。
如果时有塌料现象发生应从预热器结构上找出原因。
另外,加料时应先增加相应的风量,而且一次加料量不应超过正常喂料量的1/3.否则不但工艺难以稳定,而且也有造成沉降性堵塞的可能。
⑵重视闪动锁风阀的的密封功能。
如果发现阀门的杠杆没有任何闪动,甚至,甚至没有颤动,则表明会有漏风现象。
⑶严密观察系统漏风量的变化。
不论是风机特性曲线,还是管道特性曲线,都不要有使风机无端改变工作点的可能。
如果是由于系统改造后,经常发生堵塞,首先应考虑系统用风的合理性,避免风机拉风不足或争风使系统产生:
“零压区”。
9、如何预防异物性堵塞
1在处理结皮等操作时,严禁将垃圾杂物直接投入预热器中。
2操作时不慎将长钢管等铁制工具掉入旋风筒内,应立即通知中控操作员,并在下一级闪动阀处注意观察。
必要时止料在此处取出。
3观察闪动阀动作是否异常,如有异物卡住,一定要及时止料处理。
4当内筒等配件烧蚀严重时,要及时更换,不要心存侥幸。
10.控制分解炉温度的意义是什么
(1)确保分解率高有不烧结。
分解炉温度达到一定数值是实现生料入窑分解率达到90%以上的最基本条件。
因此,当该温度值偏低时,就应该设法提高他,则更要警惕炉出现烧结的可能。
(2)判断煤料混合均匀及煤粉燃烧状态的依据。
通过分解炉温度与上下两级预热器温度的比较,还可以判断分解炉燃烧是否完全。
如果发生上两级预热器温度高于此温度,说明有部分燃料在分解炉内为完全燃烧,而是随着热气流到上一级预热器继续燃烧所致。
如果发现下一级预热器容易结皮,并在结皮中发现有未烧尽的煤粉,则表明煤与料的分散不均,有部分煤粉被物料带到该级预热器中。
为此,在分解炉中必要实施多点下每下料设计,并布置合理。
(3)判断窑炉用风是否处于平衡。
如果三次风量不足或过剩,都会引起该温度的异常。
操作员应该尽快调整。
11、分解炉燃烧速度慢会有哪些症状
有时生产中会碰到这样的现象:
分解率并不低,可以达到90%以上,但分解炉的出口温度要高于炉中40℃以上,尤其是在烧挥发份较低的无烟煤时。
由于燃烧速度慢,导致仍有部分燃料不能在炉内燃烧,大量热量未在炉内放出,使上一级预热器温度比分解炉温度高,出现温度倒挂现象,使C1筒出口温度升高,增加熟料热耗,也直接影响到下一级预热器温度与窑尾温度过分升高。
造成如下后果:
(1)垂直上升烟道结皮严重,还会使窑尾部分的窑衬上结挂较厚的窑皮,甚至成圈,如果不及时改变这种非正常状态,后窑口向外倒料,就会迫使窑止料停窑处理。
(2)迫使窑头加补上煤,使分解炉的用煤量由60%提高到70%,从而束缚了窑系统产量的提高。
遇到这种现象,如果不认真分析,往往会归结于窑头煤粉燃烧不好所致。
12、止煤后重新点火的操作应当注意什么
有时点火由于风、煤与温度配合不好等原因点燃后又熄灭,进行第二次重新点火时千万要注意,如果窑系统内已存有未燃尽的煤粉,或存有大量的CO时,再次点火后很容易造成放炮爆燃,伤及系统设备及附近的人员。
因此,应当将系统风机开启一段时间,尽量将系统存在的煤粉及废气排出后再重新点燃。
在临时停窑后的重新点火还要区分不同情况而确定操作程序。
对于停窑止火1h之内的重新升温,窑尾温度还能保持400℃以上时,可以不喷油,直接喂煤粉就能明火燃烧,但是切记不能加煤过量,如果没有形成火焰,可以调整排风量,促其煤粉燃烧。
临时停窑4h以内,保温较好时,可以先用煤粉试点。
如果试点不成功,或加煤粉过早,应当止煤,否则一旦燃烧就有煤粉突然放炮的危险,此时就应停止喂煤,重新改用油点火,待具备煤粉燃烧温度后,再加入煤粉。
如果是冷窑或停窑时间过长,窑内温度已经过低,无法形成火焰时,一定要用油开始点火。
无论何种情况,在最初给煤点火前,应核实并确保窑门罩、窑尾平台以及篦冷机前方都没有任何人停留或通过。
13、挂牢窑皮的具体投料方法是什么
投料前通过对系统重点温度的控制,使全煅烧系统的温度都满足投料需要,其中烧成带的温度恰是具备挂窑皮的温度。
此时窑的转速保持3r/min。
投料量为正常量的1/2,分解炉与窑内用煤量均为正常量的1/2略多。
在投料之前,将风量提至不足正常量的2/3,然后迅速投料,拉风与投料的时间差越小越好,目的是让生料立即进入系统,阻止已创造好的理想温度分布被加大拉风破坏。
当熟料进入篦冷机后,此时蓖速应该放在最低位置,随着二次风温度的提高,约在投料后1h,开始同步加料至正常量的2/3,加煤量为正常量的2/3略高,加风量为正常量的3/4.待加料1h后,更多的熟料进入篦冷机,二次风温度已接近千度,这时可以加煤料、煤、风至正常值。
这种投料方法具有如下优点:
(1)由于窑速高、投料量少,最初进窑的生料很少会“窜料”,生料预热效果好,到达烧成带,恰好与砖同时出现液相,为挂牢窑皮创造了最佳条件。
(2)由于窑速快,窑皮挂的均匀而砖的损失最少。
(3)物料到达烧成高温带的时间段,容易准确掌握火候.
14、何为窑升温曲线?
它的制定依据是什么?
当窑点火之后到开始投料这段时间内,其升温速度必须遵循升温曲线要求,在目前国内对窑内温度的测量技术条件下,它主要是按窑尾温度所要求的升温速率表示。
升温曲线制定依据是:
(1)对于新更换的耐火砖及耐火混凝土,根据它的特性及施工季节、用水量、养护时间等因素,确定这些材料在脱离物理自由水及化学结晶水过程所需的温度和时间,分别给与相应的恒温段。
(2)对于未更换窑衬的临时停窑,则要根据窑内所存生料或窑皮的多少,停窑的时间长短及点窑的季节制定。
同样是为避免砖的炸裂,也可使窑内存料能作为熟料出窑。
(3)较短停窑时间后的恢复点火,即止料少于24h又处于保温时,窑内仍然处于热态,此时可以根据实际情况缩短升温时间,
(4)为了保护耐火砖,应遵循“慢升温、不回头”的要求。
很多负责人不重视此过程,要求缩短这段时间,以为7~8h就能投料。
实际上,这种做法只看到缩短时间后增加的几个小时产量,但没有见到缩短耐火材料寿命而增加的更多成本,每当停窑检查窑衬时,砖的炸裂现象就是升温过快所致,实在是得不偿失。
升温曲线应当在点火前由技术人员以书面形式下达,并按趋势图检查执行情况。
操作员在执行过程中,根据升温曲线既要保证升温不能过快,也不能过慢,更不能有温度回头的情况。
在控制加煤量的同时控制好窑内通风量,在掌握窑尾温度的同时更要兼顾烧成带温度。
15、控制烧成带最高温度有什么意义?
在整个烧成系统的温度分布中,最为核心的温度就是烧成温度,严格说,其他参数的控制与稳定是为他服务的。
烧成最高温度之所以如此重要,是因为:
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