选矿厂联动试车方案.docx
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选矿厂联动试车方案.docx
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选矿厂联动试车方案
获各琦一选升级改造鸟瞰图
美丽的获各琦
感言
获各琦一选升级技改工程项目自2016年4月14日启动会后,成立了技改职能小组,随即拉开了技改攻坚的序幕。
边设计边施工、组织困难;多工种同期同步作业、协调困难;抢进度,保质量,难上加难;守规范,抢速度,难坏了监理;高空安全带、地坑防护栏,安全是重点;难,还是难!
但在公司领导坚强信念和亲自带头下,各参战单位抗严寒、守规范、统步调、讲奉献、保安全的攻坚战中,按期完成了既定目标。
感谢领导!
感谢各参战人员!
谢谢!
获各琦一选升级技术改造
联动试车方案
编制单位:
一选技改职能小组
编制时间:
2016年12月29日
方案讨论意见表
序号
单位
意见
签字
1
安环部
2
蓝野监理
3
五洲银兴
4
八冶
5
洛阳中信
6
生产调度
7
人力资源
8
自动化
任渊青科
9
电气
梁福平金有良李宾
10
设备
许有国高峰旭冯俊飞
请各单位、部门于2017年1月3日上午10点前完成书面意见。
计划2017年1月3日下午进行方案讨论会议
一、安全专篇
1、生命绿色通道
(1)、厂房内、皮带廊均有绿色通道,通向厂房主门或侧门。
(2)、请大家进入厂房内,第一时间熟知通道路线、通道方向、通道连接的大门或侧门。
(3)、一旦有危险或危险临近,保持冷静、判明危险来临方向、确定撤离路线后,可快速行动。
(4)、撤离时,秩序不乱,是有效撤离的保证。
(5)、从高处跳离肯定不是好主意。
(6)、从倾斜的楼梯快速通过也不是好办法。
(7)、不建议从窗户撤离,除非你肯定在一楼,室外离地较低。
2、消防篇
(1)、在车间内均配备灭火器、砂箱、铁锹、消防镐、消防水龙头;
(2)、大家要熟悉这些器具的应用:
在什么时候用,在什么地点用!
(3)、电气有火情,懂电气或熟知电气灭火的人方可使用。
(4)、专业队伍来之前,在判明星星之火燎燃之前,有灭火经验的人员可采取正确、及时地果断措施,实施灭火,防止事态扩大。
3、车间内安全基本要求
(1)、着装规范
(2)、随身工器具携带规范
(3)、行动路线:
保持在安全区或线内
(4)、安全带规范
(5)、严禁酒后上岗
(6)、非操作人员远离旋转、往复、液压高压区
(7)、非专业人员远离带电区域
(8)、严禁倚靠栏杆、栅栏
(9)、注意“严禁”字样;注意“红色”“黄色”标记
二、基础篇
1、设备配置明细表
序号
设备名称
规格型号
单位
数量
安装地址
备注
1
重型板式给料机
ZBD1500×4500给料能力292t/h,给料速度0.15~0.25m/s,给料粒度≤300mm,配用功率22KW
台
3
堆矿仓底部
2
1号胶带输送机
α=6°V=1.60m/sLh=81.073mB=120045KW
台
1
3#系统到堆场
3
2号胶带榆送机
α=7.97°B=1200V=1.60m/sLh=107.36m55KW
台
1
堆场3#带
4
3号胶带榆送机
α=12.69°B=1200V=1.60m/sLh=79.32m55KW
台
1
到半自磨机
5
4号胶带榆送机
α=12°B=800V=1.60m/sLh=21.83m11KW
台
1
半自磨机到5#
6
5号胶带榆送机
α=11.97°B=800V=1.60m/sLh=43.88m18.5KW
台
1
到缓冲仓
7
6号胶带榆送机
α=12°B=800V=1.60m/sLh=23.47m15KW
台
1
HP100下料到3#
8
顽石破碎机
HP100设计处理量100t/h,原矿块度0-100mm,产品粒度95%-40mm,90kW
台
1
顽石间
9
移动带式给料机
B=800mm、H=5600mmα=0°;v=1.6m/s;给料机功率7.5KW(变频调速),给料机移动功率1.5KW;运输量42-63t/h;
台
2
缓冲仓下部
10
直线振动筛
1800*4800筛板面积:
~8.64㎡;筛孔尺寸:
5mm;给料浓度:
70~75;给料粒度:
0~70mm;装机功率:
7.5kw
台
2
半自磨机出料
11
渣浆泵
350ZBG-1050流量1650-2000m³/h,扬程≥38m,密封方式:
填料密封,电机型号YVFKK500-6,功率560KW,电压6000V,防护等级IP54
台
2
旋流器给料
12
渣浆泵
350ZBD-740流量1600-1700m³/h,扬程≥15m,密封方式:
填料密封,电机型号YVF355M2-8,功率160KW,电压380V,防护等级IP54
台
2
精尾到粗选
13
渣浆泵
200ZBD-630流量≥465m³/h,扬程≥15m,密封方式:
填料密封,电机型号YVF250M-4,功率55KW,电压380V,防护等级IP54
台
2
扫一到扫三
14
液下渣浆泵
65Q-LP
台
7
车间地坑
15
立式离心泵
DFG150-315/4/30
台
2
供水总管路
16
立式离心泵
DFG50-20
台
2
磨机循环水
17
旋流器组
660*6
组
2
球磨机车间
18
电磁除铁器
RCDD-12T2
台
1
2#皮带机
19
电磁除铁器
RCDD-8T2
台
1
5#皮带机
20
搅拌桶
5000*5000
台
1
浮选车间
21
浮选机
KYF100m3
台
9
浮选车间
22
浮选机
KYF24m3
台
7
浮选车间
23
浮选机中间箱
KYF100m3、KYF24m3
台
7
浮选车间
KYF24m33台
24
离心鼓风机
CF300-1.50
台
2
浮选车间
25
矿浆取样机
台
3
浮选车间
26
皮带除尘器
DYZD1000、650
套
3
2#、5#皮带机
27
玻璃钢轴流风机
YFT35-11
台
19
磨矿间顶部
2、设备工艺流程(图)
3、顽石流程(图)
4、清水流程/回水流程(图)
5、供电系统示意图
6、计量系统布置示意图
2#、3#、5#带式输送机称重计量,渣浆泵液位传感计量
7、自动化控制专篇
8、通讯系统
9、供暖
三、特种设备专篇
天车(含电动葫芦)
1、天车证件齐全。
2、司机持证上岗
3、天车点检正常
4、各安全控制试验正常
压力容器及管道
1、出厂合格证齐全
2、点动试验、运行正常
3、压力表正常
4、安全阀正常排气、工作正常
四、单机试车结果统计表
序号
设备名称
布置地点
试车结果
监理
设备部
设备
电气
1
原4#皮带
2
1#皮带
3
重板1#
4
重板2#
5
重板3#
6
2#皮带
7
3#皮带
8
4#皮带
9
5#皮带
10
6#皮带
11
给料小车1
12
给料小车2
13
HP100
顽石间
14
半自磨
15
直线筛1
16
直线筛2
17
HP100
18
碴浆泵1
19
碴浆泵2
20
球磨机
21
旋流器1
22
旋流器2
23
管道加压泵
24
液下泵
25
皮带称2
26
皮带称3
27
皮带称5
28
液下泵
29
通讯
30
照明
要求:
1、责任人:
设备能源部:
李宾
2、设备:
许有国电气:
梁福平、金有良土建照明:
白永明暖通:
姜洪波自动化通讯:
任渊
3、参与人员:
监理公司、施工单位
时间节点:
皮带、给料小车、重板、HP100、直线振动筛、碴浆泵,2016年12月31日前完成单机试车
3、球磨机:
2016年12月31日完成单机试车
4、碴浆泵:
2016年12月31日完成主电机试车
5、半自磨机2017年1月10日完成单机试车。
6、自动化2017年1月15日完成单机试车、仪器仪表、阀门单体及各控制点试车
7、通讯、视频监控系统2017年1月15日完成任渊合作单位。
8、单机试车前,完成技术交底设备能源部主管人员负责
9、单机试车前,需要以点检的标准和要求完成全面检查,并做好详细记录。
10、单机试车需要判定试车结果。
监理公司负责组织、鉴定合格与否;主管技术人员、合作单位参与检查、评估、判定。
对不合格的项目进行书面整改指令,限期整改;
有整改、有回复、有结果。
由监理公司、主管人员验收通过后,方可认定合格。
设备点检检查专篇
1500×4500重型板式给料机单机试车检查记录表
序号
检查部位
检查内容
检查标准
检查结果
备注
1
驱动装置
电机轴承温度
≤65℃
2
电机轴承润滑
良好
3
电机响声
正常
4
电机地脚螺栓
紧固、无松动
5
联轴器端盖
无变形、螺栓无松动
6
联轴器声音
正常
7
减速箱联接螺栓
紧固、无松动
8
减速箱温度
≤65℃
9
减速箱声音
正常
10
减速箱油位
正常
11
减速箱油品
色泽正常、无杂质
12
主轴装置
轴承润滑
良好
13
轴承温度
正常
14
链轮润滑
良好
15
链轮润滑
正常
16
机架
各连接部位
牢固、无开焊
17
拉紧装置
松紧情况
两侧一致
18
支重轮
旋转
灵活
19
润滑
良好
20
声音
正常
21
托链轮
旋转
灵活
22
润滑
良好
23
声音
正常
24
链板
连接螺栓
紧固、无松动
25
变形情况
无变形
26
拦料装置
连接螺栓
紧固、无松动
27
焊接部位
牢固、无开焊
28
与旋转部位摩擦情况
无摩擦
检查人员签字:
HP100圆锥破碎机单机试车检查记录表
序号
检查部位
检查内容
检查标准
检查结果
备注
1
电机
电机轴承温度
≤65℃
2
电机轴承润滑
良好
3
电机响声
正常
4
电机地脚螺栓
紧固、无松动
5
皮带
松紧度
适中
6
完好情况
无裂纹
7
防护罩
完好
8
润滑系统
油箱油位
在油位计范围内
9
给油温度
38℃—54℃
10
回油温度
比给油高0℃—8℃
11
油品
厂家指定油品、色泽正常、无杂质
12
传动轴箱油压
1.4-2.8bars
13
油过滤器压差
0.3-2.4bars
14
锁紧压力
165-193bars
15
泵的转动方向
正常
16
调整环加油器
加入推荐的润滑脂
17
液压回路
无渗漏
18
定锥调整装置和锁紧缸
工作正常
16
惯性停车时间
30-60秒
检查人员签字:
Φ5.03×8.3m球磨机单机试车检查记录表
设备部位
名称
检查内容
检查情况
1.主轴承
(1)测温铂热电阻安装是否正确
是()否()
机械部分
(2)润滑管路连接是否正确
是()否()
(3)主轴承的两端顶丝是否已顶紧
是()否()
2.筒体部
(1)抽检复查各处联结螺栓是否已经拧紧
是()否()
(2)检查筒体内,无遗留杂物
是()否()
(3)检查进出料衬套螺旋的方向是否正确
是()否()
3.传动部
(1)检查大小齿轮最终安装记录是否符合要求
是()否()
(2)小齿轮轴承测温传感器安装位置及接线是否正确
是()否()
(3)小齿轮润滑管路连接正确,流量计安装正确,润滑油牌号正确
是()否()
(4)小齿轮端部慢速驱动离合器、气动离合器轴向和径向跳动达到安装精度要求。
是()否()
(5)小齿轮装置的顶丝已顶紧
是()否()
4.喷雾润滑系统
(1)复查传动部各处联结螺栓已经拧紧
是()否()
(2)检查齿轮罩、离合器罩内外有无遗留杂物
是()否()
(3)大齿轮齿面涂抹润滑剂(与喷射润滑装置所用相同),大齿轮润滑剂的牌号正确
是()否()
5.慢速驱动
(1)对照图纸检查气路管路安装正确
是()否()
(2)对照图纸检查仪器仪表安装正确
是()否()
(3)通气检查管路没有泄漏。
是()否()
电气部分
(1)慢速驱动减速器的润滑油的牌号正确,油位要满足需要
是()否()
(2)检查慢驱离合器的联锁保护行程开关的位置,满足联锁保护的要求
是()否()
(3)仔细检查整个机械、电气及润滑系统连接,确认安全可靠
是()否()
(4)应手动盘车,没有卡阻现象
是()否()
(1)控制柜的电气元器件没有损坏或丢失
是()否()
(2)控制柜内所有元器件的接线重新用螺丝刀和扳手紧固一遍,确保没有松动。
是()否()
(3)控制柜内所有接线正确
是()否()
(4)现场仪表、传感器等所有安装接线正确
是()否()
(5)检查断路器及热继的整定值是否与负载相对应
是()否()
(6)检查断路器、热继、接触器的动作是否灵活
是()否()
(7)对所有低压电机进行绝缘检查
是()否()
(8)确认高压控制柜已进行了耐压试验
是()否()
(9)确认高压电机和高压电缆近期已做过耐压试验和用摇表测过绝缘
是()否()
润滑部分
(1)根据外供图检查确认润滑站管路及安装正确
是()否()
(2)检查确认润滑站上各泵、阀和控制仪器仪表无碰撞损坏
是()否()
(3)检查确认相关电气控制元器件及控制仪表接线正确无误
是()否()
(4)检查确认磨机与润滑站之间的中间配管配连接完成,并酸洗、中和、冲洗干净,测试油液清洁度达到ISO4406-18/15时标准要求
是()否()
(5)检查确认油箱中已加入规定牌号并经过过滤的油液至规定液面刻度
是()否()
检查人员签字:
Φ7.5×3.6m半自磨机单机试车检查记录表
设备部位
名称
检查内容
检查情况
1.主轴承
(1)测温铂热电阻安装是否正确
是()否()
机械部分
(2)润滑管路连接是否正确
是()否()
(3)主轴承的两端顶丝是否已顶紧
是()否()
2.筒体部
(1)抽检复查各处联结螺栓是否已经拧紧
是()否()
(2)检查筒体内,无遗留杂物
是()否()
(3)检查进出料衬套螺旋的方向是否正确
是()否()
3.传动部
(1)检查大小齿轮最终安装记录是否符合要求
是()否()
(2)小齿轮轴承测温传感器安装位置及接线是否正确
是()否()
(3)小齿轮润滑管路连接正确,流量计安装正确,润滑油牌号正确
是()否()
(4)小齿轮端部慢速驱动离合器、气动离合器轴向和径向跳动达到安装精度要求。
是()否()
(5)小齿轮装置的顶丝已顶紧
是()否()
4.喷雾润滑系统
(1)复查传动部各处联结螺栓已经拧紧
是()否()
(2)检查齿轮罩、离合器罩内外有无遗留杂物
是()否()
(3)大齿轮齿面涂抹润滑剂(与喷射润滑装置所用相同),大齿轮润滑剂的牌号正确
是()否()
5.慢速驱动
(1)对照图纸检查气路管路安装正确
是()否()
(2)对照图纸检查仪器仪表安装正确
是()否()
(3)通气检查管路没有泄漏。
是()否()
电气部分
(1)慢速驱动减速器的润滑油的牌号正确,油位要满足需要
是()否()
(2)检查慢驱离合器的联锁保护行程开关的位置,满足联锁保护的要求
是()否()
(3)仔细检查整个机械、电气及润滑系统连接,确认安全可靠
是()否()
(4)应手动盘车,没有卡阻现象
是()否()
(1)控制柜的电气元器件没有损坏或丢失
是()否()
(2)控制柜内所有元器件的接线重新用螺丝刀和扳手紧固一遍,确保没有松动。
是()否()
(3)控制柜内所有接线正确
是()否()
(4)现场仪表、传感器等所有安装接线正确
是()否()
(5)检查断路器及热继的整定值是否与负载相对应
是()否()
(6)检查断路器、热继、接触器的动作是否灵活
是()否()
(7)对所有低压电机进行绝缘检查
是()否()
(8)确认高压控制柜已进行了耐压试验
是()否()
(9)确认高压电机和高压电缆近期已做过耐压试验和用摇表测过绝缘
是()否()
润滑部分
(1)根据外供图检查确认润滑站管路及安装正确
是()否()
(2)检查确认润滑站上各泵、阀和控制仪器仪表无碰撞损坏
是()否()
(3)检查确认相关电气控制元器件及控制仪表接线正确无误
是()否()
(4)检查确认磨机与润滑站之间的中间配管配连接完成,并酸洗、中和、冲洗干净,测试油液清洁度达到ISO4406-18/15时标准要求
是()否()
(5)检查确认油箱中已加入规定牌号并经过过滤的油液至规定液面刻度
是()否()
检查人员签字:
FX660-GX-S2水力旋流器组试车检查记录表
序号
检查部位
检查内容
检查标准
检查结果
备注
1
旋流器组、箱体总成
分配器
完好无损坏或变形,上部压力表完好,
2
底流箱
完好无损坏或变形,箱体内无异物,与外立腿连接螺栓紧固
3
溢流箱
完好无损坏或变形,箱体内无异物
4
旋流器个体
完好无损坏或变形,
5
旋流器个体
进料体
与顶盖、溢流管、给矿管处螺栓连接紧固
6
椎体
大椎、中锥、小锥无变形,连接螺栓紧固
7
底流口
与小锥螺栓紧固
8
泄漏、堵塞
试车过程中无泄漏、堵塞
9
压力表及压力变送器
是否完好
压力表完好无损坏,表座内灌满清水或防冻液
10
运行是否正常
试车过程中读数恒定,工作压力不高于0.3MPa
11
电磁闸板阀
开启、闭合
开启、闭合动作灵敏、可靠,电磁阀无损坏
12
完全开启、完全闭合
试车过程中,运行旋流器应完全开启阀门,备用旋流器应完全关闭阀门,不允许阀门处于半开启状态(不允许用阀门控制流量)
13
溢流、沉沙是否畅通
试车过程中,溢流、沉沙正常。
无溢流跑粗、沉沙夹细等现象
检查人员签字:
一选技改LM1848T01直线振动筛单机试车检查项目表
序号
检查部位
检查内容
检查标准
检查结果
备注
1
振动电动机
开机前手动盘车
盘车灵活、无摩擦、卡死现象
2
接线、转向
电机接线、转向正确(一正一反)
3
电流
4
电压
5
温度
50-65℃
6
异响
无异响
7
电机台座
连接螺栓紧固稳定
8
设备本体
各部螺栓
螺栓紧固
9
各部润滑情况
已加注润滑脂
10
启动是否平稳
启动应平稳、迅速、无横向摆动(<1mm)
11
运行是否正常
运行正常、稳定,
12
异响
无异响
13
减震弹簧
跳动
无异常跳动和异响
14
筛网
是否完好
筛面干净无异物,筛片完好
15
振次、振幅
运行中是否正常
筛机两侧前、中、后共6个点振次、振幅与出厂设计相符
16
启、停时共振振幅
启、停时共振振幅为正常的5倍,最大不超过8倍
17
启机后运行情况
运行是否正常
启机后需连续运行不小于4小时,运行平稳
检查人员签字:
一选()#皮带单机试车检查记录表
检查时间:
检查地点:
序号
检查部位
检查内容
检查标准
检查结果
备注
1
电机部分
螺栓
紧固
2
轴承润滑
良好
3
轴承温度
<65℃
4
减速机部分
油位
不低于2/3
5
地脚螺栓
紧固
6
齿轮箱漏油
无
7
传动部分
对轮螺栓
连接紧固
8
弹性销轴
完好
9
安全护罩
完好
10
刹车装置
有效
11
输送系统
输送带
完好、无破损
12
机架
无开缝
13
托辊
转动灵活
14
张紧装置
正常
15
滚筒
正常、无破损
16
防跑偏装置
灵活有效
17
急停开关
正常
18
清扫器
完好
19
皮带秤
正常
20
除铁器
除铁器
悬挂牢固
21
工作正常
检查问题说明:
检查人员签字:
一选()#渣浆泵单机试车检查记录表
检查时间:
检
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- 选矿厂 联动 试车 方案