成品油罐原油罐区防腐施工技术方案.docx
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成品油罐原油罐区防腐施工技术方案.docx
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成品油罐原油罐区防腐施工技术方案
1工程概况1
1.1项目工程概况1
1.2工程施工范围及编制目的1
1.3防腐工程范围1
2编制依据1
3储罐防腐技术要求2
4施工准备3
4.1施工场地准备3
4.2材料准备3
4.3施工技术准备3
5施工要求4
5.1除锈要求4
5.2坡口保护5
5.3涂料配料5
5.4涂刷要求5
5.5钢板吊装及堆放、标识7
5.6工序交接7
6质量管理措施8
6.1质量保证体系8
6.2除锈检查9
6.3涂料检查10
6.4涂装检查10
6.5防腐过程检测记录11
6.6成品保护13
6.7工序质量管理13
7安全管理措施13
7.1HSE保证体系13
7.2HSE保证措施14
7.3抛丸机作业操作规程15
7.4空压机操作规程16
7.5防腐作业操作规程16
7.6钢板运输安全措施17
7.7油漆存放安全措施17
7.8临时用电安全措施17
7.9环境保护17
7.10HSE应急预案18
8施工机具及人力计划19
8.1施工机具设备计划表19
8.2人员使用计划20
9JHA分析20
1工程概况
1.1项目工程概况
工程名称:
4000万吨/年炼化一体化项目(一期)成品油罐原油罐区3#、4#罐组安装工程
建设单位:
浙江石油化工有限公司
设计单位:
镇海石油化工股份有限公司
监理单位:
上海申峰工程建设监理有限公司
工程建设地点:
浙江省舟山市岱山县鱼山岛
1.2工程施工范围及编制目的
我单位承建8台100000m3双盘浮顶油罐罐体及其附件的防腐及安装工程,罐体直径为80m,罐壁高度为21.8m。
储罐由罐底、罐壁、浮顶和附件等部分组成,防腐工程总量约40万m2。
为确保防腐工程质量,提高施工效率,本着技术先进、经济合理的原则,特编制本方案。
1.3防腐工程范围
1.3.1内防腐:
包括罐底板上表面、罐壁下部1.5m内表面部分、浮顶下表面(包括单盘加强筋表面)、浮顶外边缘板外表面、浮顶立柱及罐内构件与油气接触表面、浮舱内部表面、罐内加热器表面等。
1.3.2外防腐:
包括罐壁外表面、包边角钢以下3m罐壁内表面、浮顶顶板上表面及其构件外表面、储罐附属钢结构(加强圈、抗风圈、梯子平台等)与大气接触表面、罐底板下表面。
2编制依据
2.1《浙江石油化工有限公司4000万吨/年炼化一体化项目(一期)成品油罐原油罐区3#、4#罐组防腐技术条件》;
2.2《钢质石油储罐防腐蚀工程技术规范》GB50393-2008;
2.3《石油化工涂料防腐蚀工程施工质量验收规范》SH/T3548-2011;
2.4《石油化工设备和管道涂料防腐蚀设计规范》SH/T3022-2011;
2.5《石油化工涂料防腐蚀工程施工技术规程》SH/T3606-2011;
2.6《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第1部分:
未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级》GB/T8923.1-2011
2.7《钢制管道熔结环氧粉末外涂层技术规范》SY/T0315
2.8《石油化工设备管道钢结构表面色和标志规定》SH/T3043-2014;
2.9《涂装作业安全规程涂装前处理工艺安全及其通风净化》GB7692-2012;
2.10《涂装作业安全规程涂漆工艺安全及其通风净化》GB6514-2008;
2.11《涂装作业安全规程安全管理通则》GB7691-2003;
2.12浙江石油化工有限公司《建设项目防腐保温管理规定》(ZLH1-QA/QC-STD-0006)等相关程序文件;
2.13已审批的施工组织设计;
2.14涂料生产商的涂装说明书等厂家技术文件。
3储罐防腐技术要求
序号
防腐位置
涂层
结构
涂料名称
每层干膜厚度
总厚度
预防腐地点
涂刷遍数
1
罐底板下表面
底层
环氧煤沥青漆
≥100μm
≥300
μm
防腐场
涂刷3遍
中间层
≥100μm
防腐场
面层
≥100μm
防腐场
2
罐壁外表面、包边角钢以下3m罐壁内表面、浮顶顶板上表面及其构件外表面、储罐附属钢结构(加强圈、抗风圈、梯子平台等)与大气接触表面
底层
环氧富锌底漆
≥80μm
≥330
μm
防腐场
涂刷1遍
中间层
环氧云铁中间漆
≥150μm
现场
涂刷2遍
面层
(非保温部位)
耐候性丙烯酸脂肪族聚氨酯面漆
≥100μm
/
涂刷1遍
3
罐底板上表面、罐壁下部1.5m内表面
/
酚醛环氧涂料
≥120μm
≥350
μm
/
涂刷3遍
≥120μm
≥110μm
4
浮顶下表面、浮顶外边缘板外表面、浮顶立柱及罐内构件与油气接触表面
/
环氧酚醛耐油导静电涂料
≥100μm
≥300
μm
防腐场
涂刷3遍
≥100μm
≥100μm
5
浮舱内部表面
/
水溶性无机硅酸锂富锌漆
/
≥80
μm
防腐场
涂刷1遍
6
罐内加热器表面
底漆
无机富锌底漆
≥70μm
≥150
μm
防腐场
涂刷1遍
面漆
环氧有机硅耐热漆
≥80μm
现场
涂刷1遍
4施工准备
4.1施工场地准备
4.1.1本工程规划在疏港大道西侧15#地、19#地分别设置两处防腐施工场地,设置材料区、抛丸区、防腐区,防腐后的材料再运至施工现场进行安装,运输距离平均约为4.5公里。
4.1.2施工机具、检测仪器进场、齐全且全部处于良好状态;
4.1.3施工需要的水、电全部接到现场,道路畅通,满足施工的需要。
4.2材料准备
4.2.1钢材的表面不得有伤疤、气孔、夹渣、重皮、严重腐蚀、严重腐蚀斑点,加工表面必须平整,表面局部凸凹不得超过2mm;
4.2.2钢材表面的锐角、棱角、毛边,铸造残留物必须彻底打磨清理,表面应光滑平整,圆滑过渡。
4.2.3防腐蚀涂料应满足设计要求,且应有产品质量合格证,符合出厂质量标准。
4.2.4防腐蚀涂料若采用新品种代替旧品种必须征得设计同意,且有设计的签字认可。
4.2.5防腐涂料应在仓库中存放。
仓库内应有良好的通风及运料通道。
仓库门前应备有干粉灭火器及足够的消防器材,仓库内及仓库周围10m范围内严禁烟火。
4.2.6材料到货70%以上,能够满足施工的需要。
4.3施工技术准备
4.3.1设计及其技术文件齐全,施工图纸已会审;
4.3.2应有专业技术人员及安全人员负责技术、质量管理和安全管理。
正式施工前,应对抛丸和涂刷设备的性能做一次全面的检查,技术及安全人员就本项工程的特点、技术、质量要求、施工顺序、各种规格钢板堆放顺序和安全保护措施等情况全面、细致地向施工操作人员进行技术安全交底,掌握防腐设备使用方法及各部位防腐要求。
并强调技术措施、质量要求和成品保护。
4.3.3施工前根据业主要求对涂料进行抽样检验。
5施工要求
5.1除锈要求
本工程除锈方式采用:
抛丸除锈(主要)、喷砂除锈(开孔板、抗风圈洞口、梯子平台等不宜通过抛丸机的)、动力工具除锈(焊缝及其他)。
本工程因预制量较大,所以除浮顶顶板、底板外,其他均为先除锈再防腐。
5.1.1一般要求
1)根据表面处理等级的规定选择储罐表面处理常用磨料,不应使用海砂,不宜使用河砂。
2)磨料应满足国家现行标准《涂覆涂料前钢材表面处理表面处理方法磨料喷射清理》GB/T18839.2的规定,并且不得含有腐蚀性成分和影响涂层附着力的污物。
3)除加入到高压液体中或水砂混合料喷砂清理系统外,磨料应是干燥的,且应能自由流动,使之能均匀进入喷射流中。
4)表面喷射处理后,应采用洁净的压缩空气吹扫、真空吸尘器清理所有待涂的表面,并应及时实施底漆涂装。
5)表面处理后至实施底涂前,钢材表面温度应至少比露点温度高出3℃,储罐内空气相对湿度不宜高于80%。
6)除锈后,涂装前,应用干净的抹布、刷子或用清洁的压缩空气吹扫等方法,除掉钢材表面上的灰土、碎屑和其它残留物。
7)表面处理后应暂停施工,进行宏观检查和局部抽样检查,要符合下列规定:
宏观检查被除锈表面是否有漏除部位,并应注意检查转角部位除锈质量和表面油污、浮尘的清除。
5.1.2抛丸(喷砂)要求
1)根据要处理的金属表面所要达到的粗糙度的要求,选用合适的钢丸粒径;
2)根据钢材外型、大小的不同,调整钢材行进的速度,以及适当的抛丸角度,使得钢材每个面都能达到处理要求;
3)对局部处理不合格的钢材,翻转从新处理,直到表面处理达到要求。
4)金属表面除锈等级应达到GB8923-2011规定中的Sa2.5级,即金属表面无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈等,任何残留的痕迹应仅为点状或条纹状轻微色斑。
灰尘等级应不低于GB/T18570中的2级。
5)喷砂处理前应进行预先试验以确定磨料。
6)磨料颗粒的硬度,应符合下列规定:
a、钢砂和钢丸应达到洛氏C40~60;
b、非金属磨料应达到莫氏6级。
7)磨料颗粒的尺寸范围的选择,应考虑表面粗糙度的要求和表面洁净度的要求。
8)磨料在反复循环使用过程中应考虑除去粉尘和污染物,并应适当补充新的磨料以保持其预定的颗粒大小范围和颗粒大小分布。
5.1.3动力工具除锈要求:
对于极少量确实无法进行抛丸或喷砂除锈的极不规则的表面,可采用手工除锈,手工除锈结果达到GB8923-2011的St3.0级。
5.2坡口保护
钢板通过除锈后,运输至刷漆涂装现场,在已开坡口钢板的两侧将50mm宽的钢板用可溶性纸贴上,防止涂料涂装时将钢板坡口两侧粘上油漆,从而防止影响焊接质量。
5.3涂料配料
涂料的调配方法按厂家提供的使用说明书及供应商现场服务人员的指导执行,设置专门的配漆场所和人员,严格按混合比例控制配合比及配漆顺序。
5.4涂刷要求
5.4.1一般要求
1)环境温度宜为5℃~45℃,待涂表面温度在露点温度以上3℃,且待涂表面应干燥清洁;
2)涂装前应对所使用的涂料按批进行复验,合格后方可使用。
3)涂料的底漆、中间漆、面漆、固化剂和稀释剂应为同一生产厂的产品,不得混用。
4)内防腐工程用涂料与外防腐工程用涂料不得混用。
5)施工环境应通风良好,并符合下列条件:
a.环境温度以13℃~30℃为宜,但最低温度不得低于5℃。
夏季施工时,钢材表面温度不得高于50℃;
b.相对湿度不宜大于80%;凡遇雨、雾、雪、强风天气不得进行室外施工;
c.不宜在强烈日光照射下施工。
6)涂装前,首先检查涂料的牌号、规格、型号等是否与技术要求相符,是否超过了贮存期,符合要求的方准开筒。
7)涂装前要将涂料充分搅拌均匀,无结皮、结块现象。
5.4.2涂装施工及要求
1)涂装方式:
采用高压无气涂刷,涂刷达不到的部位采用手工涂刷,涂刷前金属表面必须干燥洁净,每层漆的涂覆必须待前一层干固后进行,涂覆间隔时间应参照厂方使用说明书的规定。
2)严格按照涂料说明书进行涂料的配制和涂装施工,施工规范与涂料制作厂家推荐的做法之间的任何分歧,均应在施工开始之前明确和解决。
3)涂料的涂装时间间隔(具体要求见涂料厂家的说明书),应在上道漆完全固化后进行下道漆的施工,如果涂料有特殊要求,则按说明书执行,涂下道漆前所有漏涂或损坏的表面应进行补涂。
4)如因某种原因超过了最长重涂间隔时间(具体要求见涂料厂家的说明书),须将上层涂层拉毛后,再行重涂。
5)涂层的具体要求如下:
a.涂料使用时应充分搅拌,如有结皮或杂物应予以清除,并应用200目铜丝网进行过滤。
刷涂或滚涂时,层间应纵横交错,每层往复进行(快干漆除外)对于容易沉淀的涂料,应边涂边搅拌,以保证涂刷均匀;
b.当使用同一种涂料进行多层涂刷时,每层涂料的颜色应调配成深浅不同,以便于识别层数,防止漏涂现象的发生;
c.喷嘴与被涂面平面距离为300mm~400mm,圆弧面为400mm,并与被喷面成70°~80°,压缩空气压力为0.3MPa~0.6MPa;
d.厚度均匀,不得漏涂。
e.钢材的防腐涂层干膜总厚度应符合设计要求,最小不得小于设计总厚度的90%。
表面应平滑无痕,颜色一致,无针孔、气泡、流坠、粉化和破损等现象。
5.4.3其他要求
1)油漆涂装在表面预处理完成合格后,尽快进行涂装施工。
2)涂刷时,蘸油漆不要过深,一般刷毛入油的深度不要超过其长度的一半。
蘸油漆后应立即将刷头两面在钢结构各拍打一下,使油漆进入刷毛端部的内处。
3)摊油漆时用力要适中,由摊油漆段的上半部向上走刷,耗用油刷背面的油漆。
油刷走到头后再由上向下走刷,耗掉油刷正面的油漆。
摊油时各刷之间要留有一定的间隙,一般为50—60mm。
4)摊油后应一刷挨一刷地用油刷顶部轻轻地将油漆上下理顺,走刷要平稳,用力要均匀。
水平面应顺光线照射的方向理油。
为避免接痕,刷涂的各片段在相互连接时应经常移动位置,不要总在一个部位相接,涂刷应压半个滚筒。
5)多层涂刷时,必须上层干燥后再涂刷下层油漆,层间应结合紧密、无分层现象。
6)施工过程中设专人进行各道油漆涂层的补涂作业。
7)人工涂刷时,力度要掌握适中,漆膜不能过厚或过薄。
如遇局部表面粗糙,边缘弯角和突出部位时,先预涂一道再进行涂敷。
对于环氧富锌涂料每次都要搅拌一下。
8)所有的现场涂层损坏均应进行涂装修补,以提供连接完整的涂层。
9)一般常规滚涂达不到之处,可用刷涂修补。
10)涂层修补时,严格按原涂层结构和质量要求进行补涂,修补涂层可按检验和作业方便的原则进行刷涂施工。
膜厚应达到设计要求厚度。
5.5钢板吊装及堆放、标识
5.5.1吊装使用正确的吊装方法,较长的底板、壁板采用一定长度的吊梁进行多吊点,避免变形,必须轻吊轻放,严禁撞、摔、磕、碰致使板边变形及钢板碰伤。
5.5.2防腐的钢板必须将底板(边缘板、中幅板)、浮船板、壁板分类归口堆放涂刷油漆,钢板底部用枕木垫平钢板堆放,枕木支承间距不宜过大,枕木的间距以3m为宜,堆放第二层以上的钢板要待前面的钢板漆膜干固后才能吊放钢板,且要在板与板之间用50mm×50mm×60mm的实木方块隔离,实木方条的间距以1.2m为宜,而且实木方条的上、下层一定在同一点支承受力,以避免钢板受压不均而产生变形,钢板堆放高度不应大于1.8m。
5.5.3板号要按照原排板图进行标识移植,板要求正面朝上,并按照排板图将不同部位的钢板分类放在一起。
5.6工序交接
5.6.1钢板、配件交防腐时要将部位、图号、件号标识清楚,并有书面交接单,避免防腐部位错误。
5.6.2钢板、配件除锈防腐完成后,必须即刻对钢板、配件进行部位、图号、件号的标识移植,并用书面的形式交接给安装施工队。
6质量管理措施
6.1质量保证体系
在现场开工前建立项目质量保证体系,明确组织机构和岗位职责,发布质量管理体系文件和项目管理规定,在项目质量负责人组织下运行。
并将该项目质量保证体系和有关项目质量管理规定提交监理方人审查/备案。
项目工程施工的质量管理体系组织结构,依据项目工程的性质、特点和工期情况,以项目部的形式,由项目经理负责在项目工程施工组织机构的基础上建立,项目部质量管理体系组织结构见图6.1-1。
作为承包人代表的项目经理负责组织其项目技术负责人、各部门/专业负责人保证项目质量保证体系有效运行。
项目本部
中石化第十建设有限公司质量管理体系图
6.2除锈检查
6.2.1按设计文件要求,金属表面除锈等级为Sa2.5或以上,手工除锈结果达到GB8923-2011的St3.0级,即金属表面无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈等,任何残留的痕迹应仅为点状或条纹状轻微色斑,检验合格后及时作好自检记录。
自检记录的格式按照项目部制定的统一表格执行,需要记录的内容包括(不限于)时间、施工场地的温度、湿度、天气情况、钢板炉批号、使用部位(有编号的同时记录编号)、锚纹深度、表面除锈质量、灰尘等级等。
6.2.2表面粗糙度应符合涂料供方提供的涂料施工使用说明书中的要求。
6.2.3用压缩空气或干布清除钢板表面灰尘,灰尘等级不低于GB/T18570中的2级。
6.2.4表面经处理后表面可溶性氯化物残留量不高于3μg/cm2。
6.2.5涂装表面焊缝应光顺、无焊渣、飞溅等,焊缝的咬边、气孔必须补焊并打磨圆顺。
锐边、锐角部分应倒边、倒角,圆角半径为不小于R2.0。
6.3涂料检查
6.3.1油罐防腐涂料应有包括厂名、生产日期、产品有效期、保存期等内容完整的产品标志,同时提供产品使用说明书及质量证明书,产品使用说明书内容应包括涂料技术指标、各组分的配合比例、涂料配制后的使用期、涂敷使用方法、参考用量、运输及储存过程的注意事项等。
6.3.2涂料供方应提供符合国家现行标准的涂料施工使用说明,施工使用说明应包括下列内容:
防腐蚀涂装的基底处理要求;防腐蚀涂料的施工安全措施和涂装施工工艺;防腐蚀涂料和涂层的检测手段;防腐蚀涂层的维护预案。
6.3.3涂装前应对所使用涂料按批进行复验,合格后方可使用。
6.4涂装检查
6.4.1外观检测
每道漆膜涂装完成后,都要进行目视检查,应符合下列要求:
1)防腐涂层实干后进行外观检查,防腐涂层表面呈现平整、光滑的膜状为合格,对缺陷处在固化前补涂,图层还应颜色一致;
2)无汽泡、流挂、毛刺、剥落、漏刷、泛锈、透底和起皱等缺陷;
3)用5~10倍放大镜检查无微孔为合格。
6.4.2厚度检查应符合下列要求:
防腐蚀涂层厚度可用防腐蚀层干膜测厚仪检测,总厚度应符合设计要求,符合GB50393-2008《钢制石油储罐防腐蚀工程技术规范》规定的90-10规则,否则应增加涂装道数直至达到设计总厚度为止:
1)对每道涂层的厚度进行检测;
2)每一点的干膜厚度值为3个相邻测点的测量读数的平均值。
这三个测点的间距不能小于12mm,也不能大于75mm,三个读数的平均值构成一个点的干膜厚度值。
该值在规定的干膜厚度范围内为合格。
3)干膜厚度采用2个90%控制,即GB50393-2008《钢制石油储罐防腐蚀工程技术规范》规定的90-10规则:
90%以上的检测点干膜厚度不小于设计规定膜厚,占比不足10%的未达到设计干膜厚度的部位,其干膜厚度不小于规定膜厚的90%。
4)测点应均匀分布,以全面反映出漆膜的整体厚度和漆膜厚度的均匀程度。
6.4.3导静电涂层涂刷完毕、漆膜厚度和外观检测合格后,需要测量涂层表面电阻率在108~1011Ω为合格;绝缘型防腐涂料涂刷完毕、漆膜厚度和外观检测合格后,需要测量涂层表面电阻率不低于1013Ω为合格。
6.4.4绝缘型防腐涂层的耐阴极剥离性能符合SY/T0315《钢制管道熔结环氧粉末外涂层技术规范》的规定。
6.4.5绝缘型涂层采用电火花检测仪检测,无漏点为合格;导静电涂层采用低压检漏仪检测,孔隙率不大于2个/m2。
6.5防腐过程检测记录
防腐过程检查记录以本项目统一编制的自检记录为主,见下页
钢板防腐自检记录
钢板安装部位:
序号
炉批号
板材编号
钢板抛丸除锈时间
锚纹深度/μm(40~75μm)
露点温度/℃
钢板表面温度
环境温度/℃
相对湿度/%
油漆涂刷时间及湿膜厚度检测(μm)
月日
点分
第1道
月日
点分
环境温度
第2道
月日
点分
相对湿度
第3道
月日
点分
月日
点分
第1道
月日
点分
环境温度
第2道
月日
点分
相对湿度
第3道
月日
点分
月日
点分
第1道
月日
点分
环境温度
第2道
月日
点分
相对湿度
第3道
月日
点分
月日
点分
第1道
月日
点分
环境温度
第2道
月日
点分
相对湿度
第3道
月日
点分
月日
点分
第1道
月日
点分
环境温度
第2道
月日
点分
相对湿度
第3道
月日
点分
记录人:
质检员:
责任工程师:
第页,共页
6.6成品保护
6.6.1除锈并经检验合格后,应立即涂敷底漆,最长间隔不得超过4h,且期间应注意防雨防潮。
一旦受潮,应根据锈蚀程度进行除锈处理。
6.6.2上道工序的施工人员不要在办理完交接手续后,在防腐蚀涂层上继续施工或修理,以防止防腐蚀涂层被损坏;
6.6.3施工人员应养成爱护防腐蚀涂层的好习惯,不要用铁锤、钢管及其它钢性物体碰撞涂层。
电焊不要在防腐涂层上打火引弧;气焊点火及不用焊把时不要将火焰向着近距离(300mm以内)的防腐涂层,以避免涂层被烧坏;
6.6.4施工人员不要在未干燥的防腐涂层上行走或放物,在未干燥的防腐涂层上层作业时,应采取不要将电、气焊产生的火花、尘土等掉下来,以保证防腐涂层的质量;
6.6.5吊装运输时,应避免对涂层的损坏。
若在施工完成防腐涂层的钢结构上绑扎起吊重物的钢丝绳扣时,应在绑扎处捆扎木板或木方一圈,以避免涂层被破坏;
6.6.6在施工完成的防腐涂层上或附近拆除脚手架时,不要碰撞防腐涂层,脚手杆及跳板也不要在涂层上拖拉,以避免防腐涂层被损坏。
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