提取车间D级洁净厂房与设施验证方案Word文档下载推荐.docx
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5验证时间安排
验证时间:
年月日至年月日。
6验证指导文件
6.1相关文件
文件名称
编号
检查结果
存放处
空调机组操作维护SOP
有□无□
工程设备部
净化空调机组清洁SOP
洁净室(区))沉降菌监测标准操作规程
质量管理部
洁净室(区)尘埃粒子监测标准操作规程
洁净室(区)风速、风量测定及换气次数监测标准操作规程
洁净室(区)温湿度监测标准操作规程
洁净室(区)静压差监测标准操作规程
噪声监测标准操作规程
照明度监测标准操作规程
评价标准:
各验证步骤均需建立相应的标准操作程序,且执行的是现行版本。
结论:
确认人:
日期:
年月日
6.2验证的标准
项目
标准要求
警戒限/纠偏限
换气次数/h
≥15
悬浮粒子数(最大允许数/m³
,UCL)
≥0.5μm
≤3520000
≤1760000/2816000
≥5.0μm
≤29000
≤14500/23200
沉降菌(Φ90mm)cfu/4h(动态)
≤100
≤50/80
沉降菌(Φ90mm)cfu/4h(静态)
≤50
/
压差(Pa)
对非洁净区≥10
相对负压(Pa)
≥5
温度(℃)
18~26
相对湿度(%)
45~65
噪声(db)
≤60
6.3验证设备所需仪器、仪表一览表
仪器、仪表名称
型号
编号
校验有效期至
尘埃粒子测定仪
生化培养箱
智能热球式风速计
压差计
温湿度计
恒温培养箱
数字式光度计
7培训
在本方案实施前,应对方案实施过程中涉及人员进行培训,以保证方案顺利实施,并做好培训记录。
培训讲师
培训地点
培训时间
培训内容:
提取车间空调系统验证方案
参
与
培
训
人
员
序号
所在部门
姓名
培训效果
评价
评价人
验证日期
年月日
确认人
评价日期
8风险分析
风险评价过程:
根据本车间的生产工艺及洁净级别要求,需对该空调系统进行验证,通过本阶段所列举的相关项目进行风险控制点分析,根据《质量风险管理规程》失败模式影响分析法以便确定验证方案中的验证范围和程度,具体风险分析如下表。
潜在的风险
严重程度(S)
可能性(P)
可检测性(D)
分值S×
P×
D
风险
评估
风险的控制
空调系统初效过滤器
初效过滤器堵塞,风量减少,导致洁净区压差降低,换气次数减少
3
2
1
6
低
验证初始压差,定期对空调系统进行巡查,察看压差表
空调系统中效过滤器
中效过滤器堵塞,洁净区风量减少,洁净区换气次数减少
空调机组及管道系统
连接不正确或被损害泄漏,超过规定限度,造成潜在的被微生物污染的风险
5
30
中
进行安装验证,检查管道的密封性
空调系统高效过滤器的正确安装
空调系统高效过滤器安装不正确,造成净化后空气洁净级别达不到预期的洁净级别
在进行验证前对空调系统的各个高效过滤器进行扫描检漏
空调系统的测量、调节装置
空调系统的测量、调节装置运行不正常,使没有在预定的程序下运行但没有觉察,造成验证失败
20
在进行验证前对空调系统的测量、调节装置进行检查
操作参数设置
操作参数设置不正确,造成验证失败
在验证前,检查操作参数的设置
操作系统的功能测试
操作系统的功能故障造成验证失败
验证前,检测操作系统的功能是否正常
高效过滤器泄漏
高效过滤器泄漏,导致房间洁净度不符合GMP要求
4
60
高
泄漏检测验证,定期检测高效风速、风量、悬浮粒子
温湿度
温湿度控制失败,造成环境温湿度不在内控规定范围内
定时检测温湿度,并进行记录
压差
压差控制失败,造成洁净区与非洁净区、房间之间潜在的交叉污染
性能验证,定时检测压差,并进行记录
风量
房间风量不符合要求,造成验证失败
32
检测房间风量,确保风量达到要求
换气
次数
房间换气次数不够,导致洁净度下降
进行运行验证,定期检测风速、风量
气流
流向
房间气流流向不符合GMP要求,导致潜在的污染的风险
45
验证过程中,检测房间内气流流向
沉降菌
沉降菌超出GMP的限度,导致潜在的污染的风险
进行性能验证,定期检测各洁净室的沉降菌是否达到GMP要求
悬浮
粒子
悬浮粒子超出GMP的限度,导致潜在的污染的风险
定期检测各洁净室的悬浮粒子是否达到GMP要求
风险指数的确定:
对风险出现的可能性、严重性和可检测性根据上表分别进行打分,确定风险指数RPN=出现的可能性×
严重性×
可检测性,风险级别:
得分1—24分为低风险,25—48分为中等风险,48分以上为高风险。
根据风险评估,我们拟定了验证内容。
9确认/验证项目
9.1设计确认
以下设计及技术参数在提取车间技术改造项目组的组织下,经工程动力部、提取车间、生产部、质量管理部等部门论证及审核,报验证委员会批准后,作为HVAC系统设计、选型、采购的依据,并经设计确认后,开展后续验证工作。
系统设计、采购、验证过程中,若发生任何变更或偏差,均应报验证小组审核批准。
9.1.1.目的:
确认提取车间车间的洁净空调系统(HVAC)和洁净室的设计符合《药品生产质量管理规范》(2010年版)要求,同时提供一些有用的信息和必要的建议,以便设备或系统的采购、制造、安装和验证。
9.1.2.参考标准
《药品生产质量管理规范》(2010年版)
《医药工业洁净厂房设计规范》(GB50457—2008)
《洁净厂房设计规范》(GB50073—2001)
《洁净室标准》(ISO—14644)
9.1.3.设计说明(设计参数标准)
9.1.3.1.洁净室内设计参数要求
洁净
级别
生产区域
设计换气次数
设计风速
设计温度
设计
相对湿度
男一更
≥15次/h
——
18~26℃
45~65%
男二更
女一更
女二更
手消间
中控室
总混间
粉碎间
备料间
辅料间
灭菌间
拆包间
缓冲间
生药粉碎
暂存间
(一)
称量间
混合间
真空干燥间
(一)
热风干燥间
真空干燥间
(二)
收膏间
(一)
收膏间
(二)
中间站
(一)
中间站
(二)
暂存间
(二)
洁具间
清洗间
容器存放间
喷雾干燥间
9.1.3.2.静压差参数要求
洁净区与非洁净区之间、不同级别洁净区之间的压差应不低于10帕斯卡,相同洁净度级别不同功能的操作间之间应保持适当的压差梯度。
9.1.3.3.空调机组主要参数及相应服务区域
主要性能参数
服务区域
(m3/h)
新风量
制冷量
(KW)
生药粉碎间、暂存间、收膏间、拆包间、缓冲间、灭菌间、称量间、辅料间、混合间、真空干燥
(一)、烘箱干燥间、真空干燥
(二)
男一更、男二更、女一更、女二更、手消间、中控室、总混间、粉碎间、备料间、中间站1、中间站2、辅机房、喷雾干燥间、收膏间、暂存间、洁具间、清洗间、容器暂存间
9.1.3.4.洁净度设计要求
洁净度级别
悬浮粒子最大允许数/m3
微生物
最大允许数
静态
动态
≥5μm
cfu/4小时
D级
3520000
29000
不作规定
100
9.1.3.5.冷源及参数
此系统所用冷媒为7/12℃低温水,由厂区提供。
9.1.4.设计确认的内容
设计确认内容根据提取车间D级洁净区的生产工艺和产品特性以及GMP要求而确定。
9.1.4.1.设计文件的确认
9.1.4.1.1目的:
确认设计文件的可用性和文件的规范性
9.1.4.1.2程序:
对现有的设计文件和图纸进行逐个确认,记录文件的标题、编号、颁发日期、版本和相关的批准状态。
9.1.4.1.3可接受标准:
现有的设计文件已被批准,同时文件中有标题、编号或版本等内容,主要设计文件和图纸齐全。
9.1.4.1.4检查及评价结果:
设计文件的确认表
文件编号
批准日期
是否可用
中药提取车间一层工艺平面布置图
净化空调区域划分平面图
提取车间洁净区送风平面图
提取车间洁净区回风平面图
提取车间洁净区排风平面图
结果:
检查人:
年月日
9.1.4.2.室内设计参数的确认
9.1.4.2.1.1目的:
确认房间设计参数符合GMP要求和相关设计规范
9.1.4.2.1.2程序:
列出每个房间的技术参数,包括:
房间编号、面积、高度、容积、洁净度、温度、相对湿度、换气次数、压差、送风量、回风量、排风量等参数,对应GMP(2010年版)和《医药工业洁净厂房设计规范》(GB50457—2008)、《洁净厂房设计规范》(GB50073—2001)的要求,确认上述房间的洁净度、换气次数、压力、温度、相对湿度是否符合要求。
9.1.4.2.1.3可接受标准:
每个房间的洁净度、换气次数、压力、温度、相对湿度符合GMP(2010年版)和相关设计规范的要求。
9.1.4.2.1.4检查及评价结果:
《室内设计参数的确认表》
房间编号
房间
面积
房间体积(m3)
风量(m3/h)
回风量
排风量
换气次数(次/h)
4.6
11.96
6.2
16.12
6.4
16.64
7.4
19.24
10.9
28.34
11
28.6
43.7
190.09
41
10.66
32.2
83.72
13.6
35.36
5.9
15.34
4.5
11.7
5.2
13.52
27.3
118.75
20.2
52.52
3.4
8.84
14.6
37.96
41.6
108.16
50.3
130.78
54.5
141.7
24.6
63.96
9.2
23.92
35.1
91.26
49.3
128.18
130.5
9.3
24.18
10
26
35.7
92.82
9.5
30.4
9.1.4.3系统负荷和风量的核算
9.1.4.3.1目的:
核算房间的送风量、空气的冷量,确认原设计的合理性
9.1.4.3.2程序:
根据房间负荷和房间设计参数、核算每个房间的送风量、回风量和排风量;
根据室外空气参数和室内参数,核算空气处理的冷量。
正压乱流洁净室送风量的计算:
QⅠ=KV
系统送风量的计算:
式中:
为总漏风率(C、D级按4%计;
A、B级按2%计);
为各洁净室送风量之和。
系统新风量的计算:
QⅢ=(ΣQ1、ΣQ2、ΣQ3)max+Q4
①满足卫生要求洁净室所需的新风量Q1
对于室内无明显有害气体发生的一般情况,按《洁净厂房设计规范》每人每小时新风量不得小于40m3计算:
Q1-1=人数×
40m3/h。
②保持室内正压所需新风量Q2=Q2-1+Q2-2+Q2-3
Q2-1为局部排风量;
Q2-2为通过余压阀的风量(可从余压阀的说明书中查得);
Q2-3为由缝隙的漏出风量(可以采用另一种换气次数法进行计算,换气次数根据经验值估算,即当洁净室压差值为5Pa时,压差风量相应的换气次数为1~2h-1,当洁净室的压差值为10Pa时,压差风量相应的换气次数为2~4h-1。
因为洁净室压差风量的大小是根据洁净室维护结构的气密性及维持的压差有关,所以在选取换气次数时,对于气密性差的房间可以取上限,对于气密性好的房间可以取下限)。
③满足一定比例的新风量Q3
由于相应洁净区的人员数量和或漏泄情况不确切与固定,同时为设计阶段在初步方案时作为估计用,可采用新风应占总风量一定比例的方法来确定新风量。
按《洁净厂房设计规范》(GB50073—2001)规定,对于乱流洁净室,新风量不应小于总风量的10%~30%,对于单向流洁净室,新风量应不于总送风量的2%~4%。
原则是洁净度越低新风比越大。
④补充送风系统漏泄所需的新风量Q4=QⅡ×
εΣ
d.系统回风量的计算:
QⅣ=
-QⅢ,即系统回风量(循环风)为系统总送风量减去新风量。
9.1.4.3.3可接受标准:
原设计量不小于核算结果的95%。
9.1.4.3.4检查及评价结果:
见DQ附表4《系统负荷和风量的核算表》
设计选型参数
核算结果
冷凝水排放能力
是否接受
送风量(m3/h)
制冷量(KW)
9.1.4.4空调机组性能参数的确认
9.1.4.4.1目的:
确认所选的空调机组的性能能够满足设计要求
9.1.4.4.2程序:
对相应的空调机组的技术参数进行核实,核实内容包括:
所选择的空调机组的风量和风压、冷却段、冷凝水排放能力、过滤器的配置等。
9.1.4.4.3可接受标准:
风机的风量和风压符合空调系统冷热负荷的风量及为保持房间的压力和人员的卫生要求所必须的风量和风压,风量同时需要有设计风量的10%的余量;
空调机组的冷却段的能力符合设计的要求。
9.1.4.4.4检查及评价结果:
《空调机组性能参数的确认表》
总送风量(m3/h)
总回风(m3/h)
总排风量(m3/h)
新风比(%)
总回风量(m3/h)
9.1.4.5系统风管和风口布置图(包括高效过滤器)的确认
9.1.4.5.1目的:
确认风管和风口布置合理和符合设计规范
9.1.4.5.2程序:
对照图纸,检查系统所设计的风管的走向和风管尺寸;
检查每个房间内的送风口、回风口或排风口的布置。
9.1.4.5.3可接受标准:
风管的走向是合理的;
风管尺寸符合风量风压的要求;
每个房间内的送风口、回风口或排风口的布置是合理的,数量是足够的。
9.1.4.5.4检查及评价结果:
见DQ附表6《系统风管和风口布置图(包括高效过滤器)的确认表》
参考文件
编号(图号)
版本及日期
风管布置图
压差分布平面图
空调机系统流程图
风量一览表
送风平面图
回风平面图
排风平面图
检查及评价结果:
是
否
风管的走向、尺寸是否合理
送风口的布置是否合理
回风口的布置是否合理
排风口的布置是否合理
所有风口的规格、数量是否足够
结论:
9.1.4.6厂房设施设计确认
9.1.4.6.1目的:
确认厂房设施、内部装饰及给排水系统符合GMP要求。
9.1.4.6.2程序:
对相应的图纸、设计资料进行审查。
9.1.4.6.3可接受标准:
9.1.4.6.4检查及评价结果
确认项目
合格标准
结果
地面材料
整体性好、平整、不开裂、耐磨、耐撞击、不易积聚静电、易除尘清洗的材料。
采用水磨石地面时,分隔条宜用铜质或其他耐腐蚀的材料。
墙面和吊顶材料
表面应光洁、平整、不起灰、不落尘、耐腐蚀、耐冲击、易清洗,应减少凹凸面。
墙地面相接处宜做成半径大于或等于50mm的圆角。
壁面色彩要和谐、雅致,并便于识别污染物。
门窗材料
选用耐候性好、自然形变小、制作尺寸误差小、容易控制缝隙、气密性好的材料
人员净化流程中净化设施
净化设施设置合理;
净化设施的流向是否合理;
如水槽、洗手器、给皂器、干手器、手消毒器等净化设施的设置及流向合理;
不会产生交叉污染的情况
确认物料净化流程中的净化设施
净化设施的流向合理
厂房中的防鼠、防虫、防蚊蝇设施
合理和足够
洁净区中的安全、通讯设施
有足够的安全通道和安全消防措施;
有足够的通讯设施
给水系
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- 提取 车间 洁净 厂房 设施 验证 方案