施工技术方案文档格式.docx
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对于通道、涵洞两侧20m范围内回填的压实度较路基高2%。
(l)施工放样
根据设计的路基高度,基底处理后的实测高程及相应地段施工期的沉降值和路基边缘压实的超宽值(单侧统一超宽40cm),进行施工放样,确定出路基的填筑边线,并用石灰线标明,以便填筑时指挥卸料到位。
(2)上土、整平
在经过验收合格的基底(或待筑层)上采用挖掘机装上自卸汽车运至施工路段,并由专人指挥到指定位置卸料,同时用推土机进行整平,人工配合进行施工,平地机进行初平。
(3)布格、掺灰(对于掺灰处理土层)
在上土整平后,根据现场土质情况确定的掺灰量(设计部位的掺灰量按设计掺灰量进行施工),和掺灰层的厚度,以及运输石灰车辆的能力(运载能力)进行人工布格,(布格的大小尽量与每车石灰摊铺面积相符以便控制掺灰均匀),按每格的用量指挥卸车,采用人工摊铺石灰,设专人(试验人员)随时检验石灰摊铺量是否均匀,对不均匀处及时进行调整,以满足掺灰的均匀性。
(4)拌和(对于掺灰处理层)
对于灰土层的拌和,我们采用铧犁、旋耕机和路拌机两种方法进行,旋耕机粉碎遍数以满足上层的拌和均匀为止即达到灰土层颜色一致,无灰条、灰斑、整体层位均匀一致,颗粒大小满足规范要求,通常采用6翻、12旋的遍数即可。
采用路拌机拌和时,掺灰结束后,采用CA-25自行式压路机快速以5~7km/h稳压一遍。
第一遍拌和时,下齿深度不得将施工层拌透(预留3~4cm),待第二遍拌和时下齿到下层面的l~2cm处进行拌和,以利层与层间的结合,拌和的遍数以满足灰土拌和要求为止,一般2~3遍即可,对于边角部位和台背处路拌机施工不到位处,采用铧犁、旋耕机配合施工,死角处人工配合,总之无论用何种拌和方法,均以灰土均匀和颗粒大小符合规范要求为准。
另:
对于采用路拌法施工不适应的地段,可在取土坑采用挖土机初步打堆,石灰的掺量根据取土的深度和面积摊铺控制,在整个装、卸、整平的过程中,灰土以能基本均匀,不足处采用旋耕机和铧犁补充至均匀。
此方法可减少路拌法施工中对周围的环境污染,具体施工时,根据具体环境和业主要求进行。
(5)含水量调整
对于不作掺灰的表土层,卸料后先用推土机摊平,含水量较大的采用铧犁翻晒,旋耕机粉碎,反复进行至含水量和土粒大小满足要求为止,对于含水量过小的土层,采用洒水与铧犁翻拌,旋耕机粉碎至整体土层含水量符合碾压含水量要求。
对于石灰土层,在拌和结束后,如含水量仍大,采用铧犁和旋耕机配合翻晒或先翻晒后掺灰,如含水量过小,采用洒水车补充水份,然后拌和均匀及时碾压。
(6)稳压、整形
在施工土层含水量符合要求时,采用CA-25自行式压路机以5~7km/h的速度快速稳压,平地机整平,稳压和整平过程交错进行,以防止本层土施工的不均匀现象,整形至要求的纵横坡度,路床80cm以下,为便于施工排水,整形为3%的横坡,进入80cm范围施工时,再逐层调整至设计横坡。
(7)碾压
整形结束后的施工路段,采用三轮压路机和CA-25自行式压路机,按照要求的行走路线进行碾压。
碾压时速控制在1.5~1.7km/h,对于路基两侧为确保边缘压实,比相应的工作面增压2~3遍,最终碾压遍数,以满足相应层要求的压实度为止。
(8)检查
对于碾压结束后的施工路段,按相应的检查项目进行自检、报验、抽检。
压实度、掺灰量、外观等各项检查合格后,方可进行下一道工序施工,如不合格,及时采取相应的措施和方法进行处理至符合要求。
(9)质量检测与验收。
a、配备专职测量员2~3人,严格控制路基回填的中桩、边桩高程和土层回填的厚度。
在各层施工过程中,每一层两侧均要超出路基设计宽度40cm,以确保路基边缘土方的压实,且做到碾压成型后的表面无坑洼、无漏压、无死角、做到碾压均匀、平顺。
在自检合格后,分别请现场监理试验及测量,监理工程师检测。
b、配备专职工人1~2人,跟班控制碾压质量。
为保证碾压质量,主要采用50吨级重型压路机碾压。
第一遍应不振动静压,然后先慢后快,由弱至强振。
各种压路机的碾压行驶速度开始时宜用慢速(最大时速不宜超过4km/h),碾压时直线段由两边向中间,小半径曲线段由内侧向外侧,纵向进退式进行,横向接头对振动压路机一般重叠0.4~0.5m,对三轮压路机一般重叠后轮宽的1/2,前后相邻两区段(碾压区段之前的平整预压区段与其后的检验区段)宜纵向重叠1.0~1.5m,并随机记录碾压遍数,确保碾压质量达标。
c、配备专职试验员2~3人,及时检测填料的含水量和严格掌握生石灰消解石灰的有效使用期(不超过7天),及时检查每层回填土的压实质量,以保证表面无明显轮迹及现场测定实际掺灰量,协助试验监理工程师按时抽查。
d、严格执行层层报验的施工程序,满足自检频率的要求(包括桥涵构造物台背回填每层的<15cm压实的检测自检=,为确保路基填土高度、层次、横坡、平整度等按设计要求准确施工,在93、94、96区最后一层施工自检完毕后,书面报请驻地监理组复测后,方可进行下一步施工,与此同时,还要填报土方路基现场质量检验报告单,进行工程质量的自检评定。
4、膨胀土填筑
本施工标段中部分路段为膨胀土填筑路堤,我部将围绕膨胀土施工的两个重要环节,即尽量减少雨水对路堤的影响和掺灰拌和均匀性的问题组织施工,以保证工程质量。
(1)所有重粘土取土坑都应做膨胀性试验。
强膨胀土不应作为路堤填料,中、弱膨胀土需经掺石灰改良处理后,方可作为填料。
掺石灰剂量经试验确定,掺灰处理后的胀缩总率不宜超过0.7,并经监理、高指确认。
(2)石灰等级应为三级以上,应按现买现用的原则,尽量缩短石灰在工地存放时间,否则应妥善保管。
(3)掺灰拌和分两步进行:
第一步:
在取土坑附近取土掺灰,此时掺生石灰,掺灰总量为总掺灰量的40%左右,可用挖掘机对其翻拌后打堆闷料,并有适当的闷料时间,闷料时间为48-72小时;
第二步:
待石灰消解,土壤塑性指数与含水量降低之后,将拌和料运至路基上摊铺、粗平,并达到松铺厚度,撤补足剩余石灰剂量。
当含水量接近最佳含水量时,宜用消解石灰。
(4)按路拌法采用强制式稳定土拌和机进行粉碎与拌和,并根据拌和机的性能决定松铺厚度,松铺厚度不得大于拌和机有效拌和深度,且不得大于30厘米。
粉碎拌和后的灰土含灰量要均匀,最大土块应小于5厘米,各施工层间不得有素土夹层。
(5)膨胀土施工路段要根据天气情况加以控制。
在每层土上土之前都要对底基层进行复查,如果被雨水浸蚀过或间隔时间较长,表面有松散现象时,要进行洒水复压。
如果施工期间遇雨应及时碾压,并加大横坡,天晴后要新翻晒碾压。
(6)碾压时含水量不得低于最佳含水量,可控制在大于最佳含水量1个百分点左右。
(7)碾压时应严格控制纵、横坡,横坡用大于普通土横坡1个百分点,碾压后路基表面不得有坑洼现象。
(8)碾压时路肩外侧要超宽碾压,超宽宽度应大于30厘米,碾压遍数要比正常碾压遍数多1-2遍。
(9)路堤成型后,应立即进行浆砌护坡和边沟的铺砌。
在未做好路堤浆砌防护准备之前,不得削坡,削坡的长度根据防护工程的进度加以控制。
(10)路基压实度检验采用灌砂法,检验频率比正常土路堤规定增加一倍。
(二)、软基处理(深层搅拌桩):
1、在施工前试桩过程中,提前做好设计要求的室内7天强度配方试验。
2、原地面整平:
进行深搅桩施工的路段,事先采用推土机(人工配合)加以平整,清除原地面的表土及杂物,场地低洼时,可用素土回填找平至整平高程,并进行适当碾压,要求压实度达到85%。
3、施工放样:
按设计图纸,先用全站仪放出路中线和各轴线,并埋设轴线角和施工控制桩,再根据桩排尺寸定出各施工桩桩位,桩位偏差不得超过5cm,并请监理工程师复核后方可施工。
4、施工操作步骤:
a、搅拌机就位;
b、预搅下钻,速度≤1.0m/min;
c、到达硬层后提前喷浆,间歇一定时间再提升钻具,速度≤0.8m/min,确保底部有足够的灰量;
d、喷浆搅拌提升至离整平高程下0.25m(或规定标高)处停喷;
e、重复搅拌下沉;
f、重复搅拌提升,直到离地面0.25米时,回填石灰处治土至整平高程;
g、当复搅发生空洞或意外事故(如停电、灰管堵塞等)影响桩身质量,钻具提升后应立即回填素土,进行重新喷浆复搅,在12小时内补救,搭接长度不小于1.0m;
h、移机至另一桩位。
5、施工工艺流程简图:
详见附件(水泥搅拌桩施工工艺流程图)
6、质量控制:
深搅桩属地下隐蔽工程,其质量控制应贯穿在施工的全过程,应坚持全方位的施工监督,并及时准确做好原始记录。
a、桩机的粉体发送器必须配置粉料计量装置,严禁无粉料喷入计量装置的粉料发送器投入使用,并记录水泥上午瞬时喷入量和累计喷入量。
储灰罐容量应不小于一根桩的用灰量加50kg,当上述重量不足时,不得开钻下一根桩的施工;
b、严格控制喷灰标高和停灰标高,不得中断喷灰,确保桩体长度;
严禁在尚未喷灰的情况下进行提钻作业;
c、施工中发现粉量不足,实行整桩复打,复打的喷粉量仍应不小于设计用量;
d、施工所用的425#(32.5级)水泥,需持有出厂质保书,同时必须严格按进场数量定期作室内试验,合格后方可投入使用;
e、施工过程中,应派专职施工技术人员跟班检查加固件的用量、输灰泵输灰量、管道压力、粉灰经输灰管达到搅拌机喷灰时间以及预搅拌下沉速度、喷粉搅拌提升速度、重复搅拌下沉及提升速度等施工参数以及记录每一根桩的桩长;
f、控制搅拌机的垂直度,便垂直度偏差值不超过1.5%;
g、深搅桩成桩7天内,应及时进行开挖自检观测桩体成型情况及搅拌均匀程度,检查频率为2%,但最少不得少于2根,并如实做好记录。
h、成桩28天后采用桩体钻孔取芯方法进行自检,检测内部含芯样的硬度状态、抗压强度和标贯击数,检测频率为5/1000,并及时会同监理人员按照规范要求填报分项工程任务,检验评定表;
i、在成桩后的养护期内,不得有重车在已成型的桩位上行驶。
7、安全文明施工:
以现场项目负责人为安全领导,各机组长兼安全员,在施工中做到:
a、组装拆运机具,登高并有专人统一指挥,以防四周高压电打及完中障碍物;
b、配齐有效的电器保护装置,电机要统一接地,并采取有效的防水措施;
c、现场操作与监控人员必须戴好安全帽;
d、水泥要统一存放,防止受潮与污染四周农田和影响村民正常生活。
当加密。
(三)、塑料插板桩
1、材料要求:
本标塑料排水板采用可测深排水板,型号为C型,厚度为4.5mm,宽度为10cm。
2、施工流程:
整平原地面摊铺下层20cm砂垫层机具就位排水板穿靴插入套管板出套管割板机具移位摊铺20cm上层砂垫层
(四)、二灰土施工:
1、材料要求
1石灰:
采用III级以上石灰各项技术指标的要求,并应在分批
进场,在不影响施工进度的前提下,应尽量缩短堆放时间,采取有效的措施妥善保管。
2粉煤灰:
粉煤灰中Sio2+AL2O3+Fe2O3的含量应大于70%,烧
失量不应超过20%,比表面积宜大于2500cm2/g。
3土:
宜采用塑性指数12-20的粘土(亚粘土),有机质含量大
于10%的土不得使用。
4水:
凡饮用水皆可使用,遇有可疑水源,应委托有关部门化验、
鉴定。
2、混合料组成设计
1取工地实际使用并具有代表性的各种材料,按不同的配合比
(质量比)制备至少五组混合料,控制范围:
石灰、粉煤灰、土的配合比为12:
38:
50。
2用重型击实法确定各种混合料的最佳含水量和最大干密度。
3在最佳含水量状态,按要求的压实度制备混合料试件,在标准
条件下养护6天,浸水1天后取得无侧限抗压强度,试件的7天浸水抗压强度的代表值大于等于0.6Mpa,取符合强度要求的最佳配合比作为二灰土的生产配合比,用重型击实法求得最佳含水量和最大干密度,报监理工程师批准以指导施工。
3、二灰土底基层施工工艺流程图附后。
4、施工方法
1准备下承层
路基表面应平整、坚实,具有规定的路拱,没有任何松散材料和
软弱地点,且平整度和压实度符合《技术规范》的要求。
2施工放样
在路基上恢复中线,直线段每15~20米设一桩,平曲线每10~15
米设一桩,并在两侧路肩边缘外设指示桩。
然后进行水准测量,在两侧指示桩上用明显标记标出二灰土底基层边缘的设计标高。
③土的运输和摊铺
a、采用自卸车过磅,保证每车装载量基本一致。
b、根据二灰土底基层的厚度和预定的干密度计算出二灰土数量,并根据土所占比例算出土方数量,根据自卸车装载数量计算出每车土卸放位置,即纵向和横向间距。
并用推土机大致平整均匀,然后用平地机刮平。
c、用两轮压路机快速碾压1-2遍。
④运送和摊铺石灰、粉煤灰:
b、按照每车石灰数量计算出石灰方格网纵、横间距,将石灰均
匀卸在网格之内,同时根据石灰与粉煤灰比例在网格内卸下相应数量粉煤灰,并用刮平板将其均匀摊铺,使土方表面没有空白位置。
c、石灰摊铺均匀后,先用两轮压路机快速碾压1-2遍,然后再摊铺粉煤灰。
⑤拌和与洒水
a、应采用稳定土拌和机拌和,拌和深度应达到路基表层。
应设专人跟随拌和机,随时检查拌和深度并配合拌和机操作员调整拌和深度,严禁在拌和层底部留有“素土”夹层。
拌和应略破坏(约1cm左右,不应过多)下承层的表面,以利上下层粘结。
通常应拌和两遍以上。
在进行最后一遍拌和之前,必要时先用多铧犁紧贴下承层表面翻拌一遍。
b、在拌和过程中,应及时检查含水量。
用喷管式洒水车补充洒水,使混合料的含水量等于或大于最佳值(视土类而定可大1%左右)。
洒水距离应长些,水车起洒处和另一端“调头”处都应超出拌和段2米以上,洒水车不应在正进行拌和的以及当天计划拌和的路段上“调头”和停留,以防局部水量过大。
拌和机械应紧跟在洒水车后面进行拌和,尤其在纵坡大的路上应紧密配合,以减少水分流失。
c、在洒水拌和过程中,要配合人工拣出超尺寸颗粒,消除粗细集料“窝”以及局部过分潮湿之处。
拌和完成的标志是:
混合料色泽一致,没有灰条、灰团和花面,没有粗细集料“窝”,且水分合适均匀。
⑥整型
a、混合料拌和均匀后,先用平地机初步整平和整型。
在直线段,平地机由两侧向路中心进行刮平,必要时,再返回刮一遍。
b、用平地机或轮胎压路机快速碾压1~2遍,以暴露潜在的不平整。
c、再用平地机按上款a进行整型,并按上款b再碾压一遍。
d、对于局部低洼处,应用齿耙将其表层5cm以上耙松,并用新拌的石灰、粉煤灰、土混合料进行找补、平整。
e、再用平地机整型一次。
f、每次整型都应按照规定的坡度和路拱进行,并应特别注意接缝处的整平,必须使接缝顺适平整。
g、在整型过程中,严禁任何车辆通行,并配合人工消除粗细集料窝。
⑦碾压
a、整型后,当混合料处于最佳含水量(+1%--+2%)时,可进行碾压。
如表面水分不足,应适当洒水。
b、用12吨以上三轮压路机、重型轮胎压路机或振动压路机在路基全宽内进行碾压。
直线段,由路肩顺行驶方向向路中心碾压,碾压时,后轮重叠1/2轮宽;
后轮必须超过两段的接缝处,后轮压完路面全宽时,即为一遍。
碾压一直进行到要求的密实度为止;
同时表面无明显轮迹,一般需碾压6~7遍。
压路机的碾压速度,头两遍以采用1.5~1.7km/h为宜,以后用2.0~2.5km/h。
c、路面的两侧应多压2~3遍。
d、严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车,以保证基层表面不受破坏。
e、碾压过程中,石灰稳定土的表面应始终保持湿润,如表面水份蒸发得快,应及时补洒少量的水。
f、碾压过程中,如有“弹簧”、松散、起皮等现象,应及时翻开重新拌和,或用其他方法处理,使其达到质量要求。
g、在碾压结束之前,用平地机再终平一次,使其纵向顺适,路拱符合要求。
终平应仔细进行,必须将局部高出部分刮除并扫出路外,对于局部低洼之处,不再进行找补,留待铺筑基层处理。
⑧接缝和“调头”处的处理:
a、两工作段的搭接部分,应采用对接形式。
前一段拌和后,留5~8m不进行碾压。
后一段施工时,将前段留下未压部分一起再进行拌和。
b、拌和机械及其他机械不宜在已压成的二灰稳定土层上“调头”。
如必须在上进行“调头”,应采取措施(如覆盖一层10cm厚的砂或砂砾),保护“调头”部分。
使二灰稳定土表层不受破坏。
(五)、涵洞、通道工程
l、概述
涵洞、通道多为钢筋砼预制安装及现浇结构,除管涵在预制厂预制用拖车运至现场安装外,其余均为现场浇筑。
2、圆管涵、箱涵、通道施工工艺流程图附后。
3、施工方法
a、涵洞与通道的地基处理,应按设计施工。
b、施工之前,应做好测量放线定位工作,并请测量监理工程师复核后方可破土动工。
与此同时还要做好原材料(砂、石、水泥、钢筋)的检测试验工作,对不符合质量要求的原材料一律不采购进场。
c、涵洞通道采用两次就地浇筑的施工工艺,第一次浇筑至底板以上30cm(或底板面),待砼终凝达到一定强度后,继续进行第二次剩余部分的浇筑。
两次浇筑的接缝处,应清除灰尘,凿毛和浇筑之前刷一层纯水泥浆,第一层浇筑时先刷一层水泥沙浆后再浇筑涵身砼,以确保有良好的结合面,各类型钢筋的绑扎与焊接应严格按照设计会同构造图和施工技术规范要求进行。
对底板较厚的大体积砼,按规范要求可考虑掺部分块石浇筑。
洞口翼墙的浇筑,也分两次进行。
帽石以下随箱身砼一并浇筑,帽石根据主线的平纵面设计情况进行调整后浇筑,以增加美观,且要按交通工程要求设置预埋件。
d、按照图纸要求认真设置变形缝,做好防水处理。
e、拟采用塑胶大模板进行施工,以确保通道内侧整洁光亮。
f、板式通道的梁板,由预制厂统一预制拖至现场安装。
g、翼墙内及涵(箱)身两侧的回填土,须在涵(箱)身砼强度达到100%设计强度时方可进行,要求分层对称回填,密实度要求比同层次的路基密实度提高2个百分点。
h、施工中,对填土高度(涵(箱)预覆土厚度)小于0.5m时,严禁任何重型机械和车辆通过,以及在涵(箱)墙背两侧回填的过程中,重型压实机械不得靠近涵(箱)身及其翼墙,以防挤压撞坏砼结构。
凡靠近涵(箱)身及其翼墙部分的回填可采用人工或小型夯实机具逐层压实。
(六)、桥梁工程
1、施工前准备:
①测量工作:
施工前对设计单位提供的导线网进行复测无误后,根据工程需要进行导线点加密,闭合,对桩位数据进行复核并利用布设的“加密点”用全站仪进行全桥施工前定线测量。
测放出轴线和墩台、钻孔桩的准确位置。
②试验工作:
组建工地试验室,对工程中的钢材、水泥、砂石料等施工材料进行试验,确定出用于各构造物各部位砼的经济适用配合比,并对钢材焊接质量和可焊性能进行检测。
2、基础施工:
本标段钻孔灌注桩拟投入GPS20型钻机50台。
①钻孔灌注桩工作平台:
主墩在河中的桩将采用打排架,在排架上安设工作平台。
陆上桩基施工前先将桩位处场地整平压实、铺设枋木,钻机搁在枋木上,防止钻机在钻进过程中发生沉陷,保证钻机的稳定性。
②埋设钢护筒:
护筒的制作内径=桩径+30cm,为防止孔壁塌陷及保持孔内水头高度,要控制好护筒顶高及埋深。
陆上钻桩护筒应入土1.5米,高出地面50cm以上;
水中钻桩护筒应入土2.0米~2.5米,高出水面80cm以上。
护筒埋设位置要准确,其平面偏差不大于5cm,垂直度偏差不大于1%。
水中钢护筒可采用打拨桩机施打。
③钻机就位:
首先要做好钻机的保养维修工作,必须做好钻机易损件的储备,如回旋钻机的钻盘、高速齿轮及钻头,做到随时检查,及时修理,避免因机械故障停工时间过长引起塌孔或影响施工进度。
钻孔就位时用水平尺、铅锤或经纬仪,对钻机平台、钻杆垂直度、钻尖对中等情况进行检测,避免成孔时发生偏斜或偏位超出设计要求。
同时要对钻机平台的稳定性进行检查,避免施工过程中发生位移、倾斜。
④泥浆制备:
桩基施工时,根据不同土质,配制不同技术指标的泥浆。
采用地面开挖泥浆池,每4个墩开挖一组两个泥浆池,一个是沉淀池,另一个是储浆池。
两个池中间由小槽沟相通,泥浆自孔中泛出流入沉淀池,将所夹带的钻渣沉淀下来后,净浆流入储浆池,再由泥浆泵压入孔内。
粘土层中成孔时,用钻机自行选浆,砂土层中成孔时要用膨胀土、工业烧碱制成优质泥浆,以增加护壁性能和浮洁能力,防止孔壁坍塌。
不同土层中钻孔时的泥浆技术指标如下表:
水中墩施工将采用泥浆船循环,钻桩施工产生的渣土用管道输送或集中堆积远运弃放。
⑤成孔:
完成钻孔前的一切准备工作后,即可开始钻孔。
刚开始时,应使钻头在护筒内空钻一段时间,等护筒内的泥浆达到一定的密度时,再缓慢进尺,进尺时要根据不同土质控制进尺速度,避免偏孔、斜孔、掉钻、糊钻等事故发生。
做好钻孔全过程的原始记录,发现土层性质与设计勘探资料不符应及时向现场监理汇报,钻至设计标高后,钻头提起2米左右换浆清孔。
钻孔应连续进行,若因机械故
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