材料采购与仓储管理考核.docx
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材料采购与仓储管理考核.docx
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材料采购与仓储管理考核
材料采购与仓储管理考核
责任划分:
材料采购与仓储管理由生产总监负总体责任,具体责任以供应部为主,同时涉及各分厂及生产系列其他部门。
具体责任如下:
生产总监:
供应部:
(1)做好材料分类与编号工作。
(2)做好材料供应年度、季度、月份、周计划。
(3)做好材料存量管理,确保资金的合理占用。
(4)做好材料采购作业,确保生产所需
(5)做好库房管理,确保材料安全、完整。
(6)控制采购成本,节约资金。
(7)做好用料分析与统计工作,为定额管理建立基础数据。
技术开发部:
(1)参与生产计划的制定工作。
(2)积极开发新材料和替代材料。
(3)参与材料消耗定额的制定。
(4)技术开发用料计划的制定
(5)工艺改进,降低消耗。
(6)其他相关责任。
生产计划部:
(1)做好生产计划制定与实施。
(2)参与材料供应计划的制定。
(3)参与材料用量分析工作。
(4)保持生产有序进行,协调材料供应。
(5)统计用料情况,为改进管理积累基础数据。
(6)节约材料消耗,控制产品成本。
(7)其他相关责任。
机电设备部:
(1)参与生产计划制定。
(2)设备购置与调度计划的制定、实施与控制。
(3)设备负荷能力分析。
(4)其他相关责任。
品质管理部:
(1)做好质量检验工作。
(2)处理材料质量事故。
(3)控制质量成本。
(4)其他相关责任。
分厂:
(1)参与生产计划、材料供应计划的制定。
(2)参与材料用量分析工作。
(3)保持生产有序进行。
(4)严格遵守材料收发领退规定。
(5)统计用料情况,为改进管理积累基础数据。
(6)节约材料消耗,控制产品成本。
(7)其他相关责任。
考核指标:
材料采购与仓储管理考核指标是与责任划分相对应的,具体指标如下:
1、供应部考核指标
定性指标
(1)材料分类与编号工作开展情况。
(2)材料供应年度、季度、月份、周计划制定与实施情况。
(3)材料存量管理情况。
(4)生产所需材料供应情况
(5)库房管理工作质量。
(6)采购成本控制情况。
(7)用料分析与统计工作开展情况。
定量指标
(1)材料交货进度达成率。
材料交货进度达成率=(应进货总额-迟延交货总额)÷应进货总额×100%
(2)材料品质达成率。
材料品质达成率=(进货总量-退料数量)÷进料数量×100%
(3)采购价格降低率。
采购价格降低率=(某材料本期采购价格-该材料上期采购价格)÷该材料上期采购价格×100%
(4)采购成本降低额。
采购成本降低额=Σ〔(计划价-实际购入价)×采购量〕
(5)库存材料损耗率。
库存材料损耗率=损耗材料额÷期间平均库存额×100%
(6)材料周转率。
材料周转率=销售成本÷平均材料库存额×100%
2、技术开发部考核指标
定性指标
(1)参与销售计划的制定情况。
(2)开发新材料和替代材料情况。
(3)参与材料消耗定额制定情况。
(4)技术开发用料计划的制定怀实施情况。
(5)工艺改进情况。
定量指标
工艺改进消耗降低率。
工艺改进消耗降低率=(工艺改进前单位产品消耗材料-工艺改进后单位产品消耗材料)÷工艺改进前单位产品消耗材料×100%
3、生产计划部考核指标
定性指标
(1)参与生产计划制定与实施情况。
(2)参与材料供应计划制定的情况。
(3)参与材料用量分析的情况。
(4)生产工作是否有序顺畅地进行。
(5)用料统计分析情况。
(6)产品物耗成本控制情况。
定量指标
(1)材料周转率。
材料周转率=销售成本÷平均材料库存额×100%
(2)单位产品材料消耗额。
单位产品材料消耗额=(本期单位产品材料消耗额-上期单位产品材料消耗额)÷上期单位产品材料消耗额×100%
4、品质管理部考核指标
定性指标
(1)材料质量检验情况。
(2)处理材料质量事故情况。
(3)质量成本控制情况。
定量指标
(1)不合格材料漏检率。
不合格材料漏检率=漏检不合格材料额÷当期进料总额×100%
5、分厂考核指标
定性指标
(1)参与生产计划、材料供应计划制定的情况。
(2)参与材料用量分析情况。
(3)生产组织协调情况。
(4)材料收发领退规定遵守情况。
(5)用料统计情况。
(6)产品材料消耗控制情况。
定量指标
(1)材料周转率。
材料周转率=销售成本÷平均材料库存额×100%
(2)单位产品材料消耗额。
单位产品材料消耗额=(本期单位产品材料消耗额-上期单位产品材料消耗额)÷上期单位产品材料消耗额×100%
考核方法:
1.供应部考核分值表:
考核对象:
供应部考核时间:
指标
类别
指标
分值
实际得分
备注
定性
指标
(1)材料分类与编号工作开展情况
2.5
(2)材料供应年度、季度、月份、周计划制定与实施情况
10
(3)材料存量管理情况
10
(4)生产所需材料供应情况
5
(5)库房管理工作质量
5
(6)采购成本控制情况
5
(7)用料分析与统计工作开展情况
2.5
定量
指标
(1)材料交货进度达成率
10
(2)材料品质达成率
10
(3)采购价格降低率
10
(4)采购成本降低额
10
(5)库存材料损耗率
10
(6)材料周转率
10
合计
100
参考评分方法
(1)定性指标。
1)“材料分类与编号工作开展情况”:
优秀2.5分,良好1.7分,一般0.9分,差0分。
2)“材料供应年度、季度、月份、周计划制定与实施情况”:
优秀10分,良好6分,一般2分,差0分。
3)“材料存量管理情况”:
优秀10分,良好6分,一般2分,差0分。
4)“生产所需材料供应情况”:
优秀5分,良好3分,一般1分,差0分。
5)“库房管理工作质量”:
优秀5分,良好3分,一般1分,差0分。
6)“采购成本控制情况”:
优秀5分,良好3分,一般1分,差0分。
7)“用料分析与统计工作开展情况”:
优秀2.5分,良好1.7分,一般0.9分,差0分。
(2)定量指标。
1)“材料交货进度达成率”:
以历史最佳水平为基数,达到历史最佳水平给6分;每超过历史最佳水平1%则在6分基础上加1分,10分为上限;每低于历史最佳水平1%则扣1分,扣完为止。
2)“材料品质达成率”:
以历史最佳水平为基数,达到历史最佳水平给6分;每超过历史最佳水平1%则在6分基础上加1分,10分为上限;每低于历史最佳水平1%则扣1分,扣完为止。
3)“采购价格降低率”:
以上期对比数为基数,达到上期对比数给6分;每低于上期对比数1%则在6分基础上加1分,10分为上限;每高于上期对比数1%则扣1分,扣完为止。
4)“采购成本降低额”:
以计划数为基数,达到计划给6分;每低于计划数5%则在6分基础上加1分,10分为上限;每高计划5%则扣1分,扣完为止。
5)“库存材料损耗率”:
以历史最低水平为基数,达到历史最低水平给6分;每低于历史最低水平0.1%则在6分基础上加1分,10分为上限;每高于历史最低水平0.1%则扣1分,扣完为止。
6)“材料周转率”:
以历史最佳水平为基数,达到历史最佳水平给6分;每超过历史最佳水平1%则在6分基础上加1分,10分为上限;每低于历史最佳水平1%则扣1分,扣完为止。
2.技术开发部考核分值表:
考核对象:
技术开发部考核时间:
指标
类别
指标
分值
实际得分
备注
定性
指标
(1)参与材料供应计划的制定情况
5
(2)开发新材料和替代材料情况
15
(3)参与材料消耗定额制定情况
5
(4)技术开发用料计划的制定与实施情况
5
(5)工艺改进情况
10
定量
指标
工艺改进消耗降低率
60
合计
100
参考评分方法:
(1)定性指标。
1)“参与材料供应计划的制定情况”:
优秀5分,良好3分,一般1分,差0分。
2)“开发新材料和替代材料情况”:
优秀15分,良好10分,一般5分,差0分。
3)“参与材料消耗定额制定情况”:
优秀5分,良好3分,一般1分,差0分。
4)“技术开发用料计划的制定与实施情况”:
优秀5分,良好3分,一般1分,差0分。
5)“工艺改进情况”:
优秀10分,良好6分,一般2分,差0分。
(2)定量指标。
“工艺改进消耗降低率”:
以改进前数额为基数,达到改进前数额给50分;每低于改进前数额1%则在50分基础上加1分,60分为上限;每高于改进前数额1%则扣1分,扣完为止。
3.生产计划部考核分值表:
考核对象:
生产计划部考核时间:
指标
类别
指标
分值
实际得分
备注
定性
指标
(1)生产计划制定与实施情况
10
(2)参与材料供应计划制定的情况
5
(3)参与材料用量分析的情况
5
(4)生产工作是否有序顺畅地进行
10
(5)用料统计分析情况
5
(6)产品物耗成本控制情况
5
定量
指标
(1)材料周转率
20
(2)单位产品材料消耗降低额
40
合计
100
参考评分方法:
(1)定性指标。
1)“生产计划制定与实施情况”:
优秀10分,良好6分,一般2分,差0分。
2)“参与材料供应计划制定的情况”:
优秀5分,良好3分,一般1分,差0分。
3)“参与材料用量分析的情况”:
优秀5分,良好3分,一般1分,差0分。
4)“生产工作是否有序顺畅地进行”:
优秀10分,良好6分,一般2分,差0分。
5)“用料统计分析情况”:
优秀5分,良好3分,一般1分,差0分。
6)“产品物耗成本控制情况”:
优秀5分,良好3分,一般1分,差0分。
(2)定量指标。
1)“材料周转率”:
以历史最佳水平为基数,达到历史最佳水平给15分;每超过历史最佳水平1%则在15分基础上加1分,20分为上限;每低于历史最佳水平1%则扣1分,扣完为止。
2)“单位产品材料消耗降低额”:
以上期水平为基数,达到上期水平给30分;每低于上期水平1%则在30分基础上加1分,40分为上限;每高于上期水平1%则扣1分,扣完为止。
4.品质管理部考核分值表:
考核对象:
品质管理部考核时间:
指标
类别
指标
分值
实际得分
备注
定性
指标
(1)材料质量检验情况
20
(2)处理材料质量事故情况
10
(3)质量成本控制情况
10
定量
指标
不合格材料漏检率
60
合计
100
参考评分方法
(1)定性指标
1)“材料质量检验情况”:
优秀20分,良好15分,一般8分,差0分。
2)“处理材料质量事故情况”:
优秀10分,良好6分,一般2分,差0分。
3)“质量成本控制情况”:
优秀10分,良好6分,一般2分,差0分。
(2)定量指标
“不合格材料漏检率”:
以历史最低水平为基数,达到历史最低水平给50分;每低于历史最低水平1%则在50分基础上加1分,60分为上限;每高于历史最低水平1%则扣1分,扣完为止。
5.分厂考核分值表
考核对象:
分厂考核时间:
指标
类别
指标
分值
实际得分
备注
定性
指标
(1)与生产计划、材料供应计划制定的情况
5
(2)参与材料用量分析情况
5
(3)生产组织协调情况
5
(4)材料收发领退规定遵守情况
5
(5)用料统计情况
5
(6)产品材料消耗控制情况
15
定量
指标
(1)材料周转率
20
(9)单位产品材料消耗降低额
40
合计
100
参考评分方法
(1)定性指标。
1)“参与生产计划、材料供应计划制定的情况”:
优秀5分,良好3分,一般1分,差0分。
2)“参与材料用量分析情况”:
优秀5分,良好3分,一般1分,差0分。
3)“生产组织协调情况”:
优秀5分,良好3分,一般1分,差0分。
4)“材料收发领退规定遵守情况”:
优秀5分,良好3分,一般1分,差0分。
5)“用料统计情况”:
优秀5分,良好3分,一般1分,差0分。
6)“产品材料消耗控制情况”:
优秀15分,良好10分,一般5分,差0分。
(2)定量指标。
1)“材料周转率”:
以历史最佳水平为基数,达到历史最佳水平给15分;每超过历史最佳水平1%则在15分基础上加1分,20分为上限;每低于历史最佳水平1%则扣1分,扣完为止。
2)“单位产品材料消耗降低额”:
以上期为基数,达到上期水平给30分;每低于上期1%则在30分基础上加1分,40分为上限;每高于上期1%则扣1分,扣完为止。
仓库员工绩效考核表
绩效考核评估表
员工姓名所在岗位
所在部门评估区间年月∽年月
评价尺度及分数优秀(10分)良好(8分)一般(6分)较差(4分)极差(2分)
评估项目标准与要求评分权重
自我
评分直属评分经理评分总经理
评分本栏平均分
工作业绩
1.工作目标达成性(人均产能目标、管理目标)4
2.生产安全管理效果(人/物/机/环/法的安全状态)
3.相关技术/品质的控制或改良
4.团队的稳定性,工作运转顺畅,属下人员纪律性
5.6S管理、ISO执行情况、制度落实状况
工作技能
1.业务知识技能、管理决策的能力2
2.组织与领导的能力
3.沟通与协调的能力
4.开拓与创新的能力
5.执行与贯彻的能力
工作素质
1.任劳任怨,竭尽所能达成任务2
2.工作努力,份内工作非常完善
3.责任心强,能自动自发地工作,起表率作用
4.职业道德与操守,注重个人举止,维护公司形象
5.工作的责任感与对公司的奉献精神
工作态度
1.服从工作安排,勤勉、诚恳,2
2.团结协作,团队意识
3.守时守规,务实、主动、积极
4.不浪费时间,不畏劳苦,无怨言
5.工作精神面貌:
是否乐观、进取
考评人签名本人:
直属:
经理:
总经理:
评估得分工作业绩平均分×4+工作技能平均分×2+工作素质×2+工作态度×2=分
出勤及奖惩
(由人事提供信息)Ⅰ.出勤:
迟到、早退次×0.5+旷工天×4+事假天×0.5+病假天×0.2=分
Ⅱ.处罚:
罚款/警告次×1+小过次×3+大过次×9=分
Ⅲ.奖励:
表扬次×1+小功次×3+大功次×9=分
总分评估得分分-Ⅰ分-Ⅱ分+Ⅲ分=分
级别划分A级(超过标准或达标/优秀或良好):
90~100分;
B级(基本达到标准要求/一般):
80~89分;
C级(接近标准要求或相差不多/合格):
70~79分;
D级(远低于要求标准/差、需改进):
69分以下
6
仓储部经理绩效考核指标量表
被考核人姓名 职位 仓储部经理 部门 仓储部
考核人姓名 职位 总经理 部门
序号 KPI指标 权重 绩效目标值 考核得分
1 部门工作
计划完成率 20% 考核期内部门工作计划完成率达到100%
2 仓储管理
费用控制 15% 考核期内仓储管理费用控制在预算范围之内
3 单位库存
成本降低率 15% 考核期内单位库存成本降低率在 %以上
4 库存货损率 10% 考核期内库存货损率控制在 %以下
5 仓库环境良好率 10% 考核期内仓库环境良好率在 %以上
6 库存盘点账实
不符的次数 10% 考核期内仓库盘点账实不符的次数在 次以下
7 仓储作业流程
改进计划完成率 5% 考核期内仓储作业流程改进计划完成率达到100%
8 仓储设施完好率 5% 考核期内仓储设施完好率在 %以上
9 仓储事故次数 5% 考核期内一般性仓储事故在 次以下;重大仓储安全事故为0
10 员工管理 5% 考核期内部门员工绩效考核平均得分在 分以上
本次考核总得分
考核
指标
说明 1.仓储作业流程改进计划完成率
仓储作业流程改进计划完成率=
2.仓储事故次数
仓储事故次数是指在考核期内发生消防、安全等事故的次数
被考核人 考核人 复核人
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