基坑土钉墙与锚杆支护方案.docx
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基坑土钉墙与锚杆支护方案.docx
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基坑土钉墙与锚杆支护方案
基坑支护工程
施
工
方
案
编制单位:
XXXXXXXXXXX
编制时间:
XXXX年XX月
一、编制依据
1编制说明
工程名称:
XXXXX基坑支护工程
建设单位:
XXXXX有限公司
基坑设计单位:
XXXXX建筑工程咨询有限公司
施工组织设计编制阶段:
施工阶段
编制范围及内容:
基坑支护
2编制依据
《锚杆喷射砼支护技术规范》(GB50086-2001)
《建筑基坑支护技术规程》(JGJ120-2012)
《建筑地基基础工程施工质量验收规范》(GB50202-2002)
《岩土锚杆(索)技术规程》(CECS22-2005)
《混凝土结构工程施工质量验收规范》(GB50204-2011)
《施工现场临时用电安全技术标准》(JGJ46-2012)
《施工组织设计编制标准》(企业标准)
《XXXXX项目基坑支护》施工图
二、工程概况
1工程概况
拟建场地位于XXXXXXXXXX,基坑周长约385m,面积约8753m²,基坑开挖约5.80m/5.50m,基坑安全等级为二级,基坑采用土钉墙,灌注桩+预应力锚杆支护体系。
三.工程地质及水文条件
1工程地质条件
①素填土:
黄褐色~灰黄色~灰黑色,稍湿~饱和,松散,主要以砂状花岗岩风化物、粘性土为主,局部见碎块状花岗岩风化物、淤泥、建筑垃圾,B地块南半部分顶部有100~300mm的混凝土地面。
其中砼及碎石粒径普遍在100~300mm,最大粒径约为1000mm。
回填年限在5~10年,该层未经压实处理。
②中粗砂:
黄褐色~灰色,湿~饱和,松散~中密,主要成分为石英、长石,磨圆度一般,级配一般,见少量卵石、细砂及贝壳碎片。
③淤泥质土:
灰褐色~灰黑色,流塑,松散,饱和,稍有腥臭味,主要由淤泥质细砂、淤泥质粉质粘土等组成,可见贝壳碎片、腐殖质等。
④粉质粘土:
灰黄色~黄褐色,可塑,刀切面较光滑,韧性中等、干强度中等,可见铁、锰质氧化物,顶部淤泥浸染呈现灰色,局部混中粗砂颗粒。
④-1中粗砂:
灰黄色~黄褐色,饱和,稍密~中密,主要成分为石英、长石,磨圆度差,级配一般,微胶结,部分揭露。
⑤粗砾砂:
黄褐色~灰白色,饱和,中密~密实,磨圆度较差,级配较好,主要成分为长石、石英,该层底部见少量的砾石。
⑤-1粉质粘土:
黄褐色~灰白色,可塑~硬塑,刀切面光滑,韧性高、干强度高,可见铁、锰质氧化物。
⑥强风化花岗岩:
黄褐色~肉红色,饱和,密实。
中粗粒花岗结构,块状构造,结构大部分破坏,矿物成分显著变化,风化裂隙很发育。
主要矿物为钾长石、石英,次要矿物为黑云母。
岩芯呈角砾状、碎块状,可用镐挖,干钻不易钻进。
岩石坚硬程度等级为软岩,岩体完整程度为破碎,岩体基本质量等级为Ⅴ级。
该岩层遇水具有可软化性、崩解性、开挖后有进一步风化的特征,该层大部分揭露。
⑥-1强风化煌斑岩:
黄褐色,饱和,密实。
煌斑结构,块状构造,呈脉状产出。
结构大部分破坏,矿物成分显著变化,风化裂隙很发育。
主要由斜长石、角闪石及黑云母等组成。
岩芯呈土状、碎屑状,可用镐挖,干钻不易钻进。
岩石坚硬程度等级为极软岩,岩体完整程度为极破碎,岩体基本质量等级为Ⅴ级。
该岩层遇水具有可软化性、崩解性、开挖后有进一步风化的特征。
该层局部揭露。
⑦中风化花岗岩(γ53):
肉红色,中粗粒花岗结构,块状构造,结构部分破坏,沿节理面有次生矿物,风化裂隙发育,主要矿物为钾长石、石英,次要矿物为黑云母。
岩体切割成岩块,岩芯呈块状、短柱状。
岩石坚硬程度等级为较硬岩,岩体完整程度为较破碎,岩体基本质量等级为Ⅳ级。
开挖后有进一步风化的特征。
2水文地质条件
地下水按赋存方式分为第四系松散堆积层的孔隙水和基岩风化裂隙水。
孔隙水与基岩风化裂隙水水力联通,具自由水面,为潜水。
②中粗砂、④-1中粗砂、⑤粗砾砂及⑥强风化基岩为主要含水层,③淤泥质土为弱透水层,④粉质粘土、⑤-1粉质粘土及⑦中风化基岩为相对隔水层。
大气降水及海水渗透为主要补给源,以侧向径流排泄和蒸发方式排泄。
勘察期间为本地区丰水期,野外实测的稳定水位埋深3.20~4.65m;稳定水位标高0.95~1.30m,历年最高水位2.50m。
3周边环境
场地周边环境比较复杂,A地块基坑西侧为中央路,基坑边线距离中央路最近约8.65m,北侧为石嘴子村土地,暂为空地,东侧和南侧为国有储备地,其中东侧基坑边线距离大理石地面最近约28.46m,南侧基坑边线距离大理石地面最近2.12m。
四、施工管理的目标
1质量目标
1.1符合国标验收规范,达到合格标准,合格率达到100%。
1.2基坑变形不超过设计要求值。
1.3满足主体施工要求。
2安全目标
杜绝死亡和重伤事故,轻伤事故频率控制在0.2‰以下,杜绝工程安全事故。
3工期目标
按建设单位要求,总工期为25天,我方在保证安全、质量的前提下,确保在合同工期内完成本工程,并且交予建设方验收使用。
五、项目组织管理机构及职责划分
1项目组织机构设置
项目部配备如下:
项目经理1名,技术负责人1名,施工员1名,材料员(兼)1名,质检员1名,安全员1名,资料员(兼)1名。
项目组织机构图
2项目管理职责
2.1加强技术管理,将基坑支护施工方案的编制、施工研讨作为整个项目管理前期的重点,组织公司理论水平最高和施工经验最丰富的专业技术人员到一线指导工作,并聘请岩土、爆破方面的权威专家提供技术咨询。
2.2以项目经理为核心,组织项目管理层,对劳务队伍实施直接和紧密的管理,项目技术人员直接对班组工人进行班前技术交底,严格贯彻施工技术措施。
六、施工准备
1现场测放施工范围
根据建设单位提供的永久坐标和高程控制点,按照设计图纸将测绘部门所提供的标高控制桩及轴线控制桩引测至基坑周边不易损坏的位置并加以保护,施放地下室边线及开挖边线,并根据支护单元平面划分范围确定施工界线,明确现场边界条件与设计图纸是否一致。
若发现现场实测施工范围超出用地红线范围,或者施工范围内有障碍物(构筑物),应及时将实际情况报与建设方和设计方。
建设方和设计方根据实际放线情况作出相应的方案调整,以免延误工期。
2施工平面布置
2.1临时设施
详细布置图见施工平面布置图。
2.2坡道留设
基坑北侧设出入口1个,详见施工平面布置图。
2临时用电计划
临时用水、用电计划
现场施工机械设备总用量最大为275KW。
(见施工机械设备表)
根据公式:
Pjs=Kx×Ps(Kx使用系数取0.75)
Pjs=0.75×275=206.25(KW)
Qjs=1.05×Pjs/cosФ(tgФ取0.75)
Qjs=1.05×206.25/0.75=288.75(kVA)
式中:
Ps—设备容量总和
Pjs—有功功率
Qjs—无功功率
Ijs—计算电流
施工用电主要用于灌注桩施工、水泥土搅拌桩施工预应力锚杆、喷射混凝土以及钢筋加工等工作,施工现场应配置300KVA配电箱一个,施工用水由甲方引至工地现场50m范围内。
七、劳动力及机械计划(按不同阶段、不同工种)
劳动力计划表
工种
按工程施工阶段投入劳动力情况
灌注桩
锚喷支护施工期间
桩钻孔灌注
6人
钢筋笼加工
3人
锚杆成孔
3人
锚杆制作
2人
锚杆安装及注浆
3人
冠、腰梁安装
3人
喷浆工
4人
电焊工
2人
电工
1人
合计
9人
18人
八、施工机械计划
施工机械计划表
序号
机械或设备名称
型号规格
数量
功率(KW)
1
长螺旋桩机
150型
1台
150
2
潜孔钻机
430
1台
-
3
柴油空压机
12m3/min
1台
-
4
电动空压机
12m3/min
1台
75
5
注浆机
HBW-150
1台
7.5
6
搅浆机
JZC-350A
1台
4
7
喷浆机
PZ-5
1台
5.5
8
弯曲机
40
1台
4
9
截断机
40
1台
3
10
张拉机
ZB4-50
1台
3
11
直流焊机
ZX7-400C
2台
20
12
调直机
7轮
1台
3
合计
275
九、施工进度计划及保证措施
结合以前类似工程经验,发挥我公司技术优势,确保按期完成全部施工任务。
由于施工工期要求很紧,任务很重,为保证工程任务的按期完成,我们除研究制订了快速合理的施工方案和使用性能优良的机械设备,组织技术优良的工人,还制订了如下保证措施:
1管理措施
1.1按科学的管理方法安排总进度计划,在总计划实施中严格执行施工网络确定的工期要求,做到顺序主次分明,分段并进,专业分工和各工序穿插的施工原则,找准工程关键部位,对计划进行优化,选择最佳施工方案,找准关键线路,以便在整体施工过程中进行控制和调整,保证总计划的实施。
1.2领导重视,齐抓共管,建立严格的各项制度作保证。
建立每日工程例会制度,由项目经理组织各施工班组参加碰头会。
汇报当日施工进度情况,将实际进度同计划进度相比较,分析原因,做出相应的调整,应该增加机械立即增加机械,应该增加工人的马上增加工人,然后安排布置好下一天的工作计划,落实工期进度。
1.3合理安排好劳力,充分发挥机械的作用。
加强各工序、各工种之间的协调工作,理顺施工工序,充分调动每个操作手的积极性,做好交班工作,施工时做到定人、定位、定责,把保证工期的责任落实到每个人。
1.4搞好周边关系,搞好团结协作,发现问题及时处理,文明施工,避免引起不必要的麻烦。
2技术措施
2.1分层分段开挖支护、流水作业。
分层分段开挖,分层分段支护,将我单位施工范围按长度分成多个施工段,每个施工段开挖、锚杆、钢筋网、喷射混凝土实行流水作业,大大缩短工期。
2.2经济措施:
在确保工程质量的前提下,制定奖先惩后的经济奖励和处罚措施,对按时和提前完成工作任务的班组予以奖励,对不能按时完成施工任务又无合理理由的班组进行惩罚。
十、总体施工方案
1基坑工程要做到分层开挖、分层支护,开槽支撑、先支后挖。
因此每个分层开挖完毕后,必须待支护结构完成且具有一定的强度之后,才能开挖下一层,即对某一段工作面而言,支护时不能开挖。
而且每层支护作业相对于开挖作业来说,其工艺流程和技术间隙决定了占用时间要比开挖时间相对较长。
施工流程及程序如下:
十一、各分项工程施工方案及技术措施要求
1螺旋钻孔灌注桩分项工程
1.1概述及工艺选型
长螺旋桩机成孔具有钻进速度快、成孔后不易塌孔、具有一定入岩能力等特点。
长螺旋灌注桩可以钻进至强风化花岗岩下亚带部分,所以根据工程地质情况,基坑2单元采用长螺旋钻孔灌注桩。
灌注桩直径600mm,桩中心间1000mm,长度12.5m,混凝土强度等级C30。
1.2工艺流程
平整场地→桩位放样→组装设备→安放钢护筒→钻孔机就位→钻至设计深度停止钻进→边提升钻杆边用混凝土泵经由内腔向孔内泵注超流态混凝土→提出钻杆放入钢筋笼→成桩→桩头处理
1.3机具劳力计划
长螺旋灌注桩约72根,共900m,由于桩径较大、要入强风化花岗岩,采用两台大功率150KW长螺旋桩机,配以特制入岩钻头,桩机效率约120m/天。
有效施工时间为900/1/120=8天,共配置6人。
1.4主要工序施工方法
1.4.1场地抄平、放线,组装设备
场地抄平指桩工作面开挖和整平,桩轴线两侧(桩径影响范围内)及桩机作业面应基本整平至设计桩顶标高。
1.4.2钻机就位
钻机就位对准桩位点后必须调平,确保成孔的垂直度,结合场地实际情况铺设枕木或钢板,使钻机支撑稳定。
1.4.3制作钢筋笼
钢筋笼主筋与加劲箍筋必须焊接,钢筋笼下端500mm处主筋宜向内侧弯曲15~30度,利于下沉和导向。
灌注桩配筋图
1.4.4成孔灌注
1.4.4.1开钻时,钻头对准桩位点后,启动钻机下钻,下钻速度要平稳,严防钻进中钻机倾斜错位;钻机就位前对桩位进行复测,施工时钻头对准桩位点,稳固钻机,通过水平尺及垂球双向控制螺旋钻头中心与钻杆垂直度,确保钻机在施工中平正,钻杆下端距地面10~20cm,对准桩位,压入土中,使桩中心偏差不大于规范和设计要求的50mm。
桩身混凝土必须留有试块每个浇注台班不得小于3组,每组3件。
1.4.4.2钻进中,当发现不良地质情况或地下障碍物,应立即停钻,并报建设单位与设计单位确定处理方法、修改工艺参数或重改桩位、桩长等。
1.4.4.3混凝土的制备:
采用预拌混凝土,压灌砼前应对砼进行塌落度测试砼塌落度一般控制在180~220mm。
1.4.4.4钻机钻至设计孔底标高后混凝土泵开始压注混凝土,然后边压注边提钻,始终保持泵入孔中混凝土量大于钻杆上提体积量。
提钻压混凝土泵送施工时,要严格控制钻杆提升速度,确保提钻速度与混凝土浇注速度相协调。
提钻杆前,要求钻杆内的混凝土高度高出地面。
同时,要计算每盘泵入混凝土方量,施工时,通过混凝土泵送对钻杆产生的上顶力,调整提钻速度,保证钻杆及叶片对混凝土有一定的挤压作用。
1.4.5安放钢筋笼
利用吊车将钢筋笼竖直吊起,垂直于孔口上方,然后扶稳旋转依靠自重和人工下入孔中,如下沉阻力大则吊用振动器振动压入,使其达到设计标高。
下放钢筋笼之前,要做到调直、对中;起吊时,要合理布置吊点,吊起钢筋笼头部的同时人工抬起钢筋笼底部,吊直扶稳过程中,至少由2名技术人员远距离垂直双方向控制指挥,严禁撞孔壁,确保钢筋笼保护层为50mm;钢筋笼依靠自重沉入混凝土中应连续,如遇下沉阻力过大,要及时拔出钢筋笼,重新成孔插入,钢筋下沉直至露出地面小于1m时,方可在端头以带配重的振动器振动压入,并用水平仪监控桩顶标高。
1.5质量控制标准
1.5.1灌注桩质量标准
1.5.1.1灌注桩成孔施工质量标准
灌注桩成孔施工允许偏差
序号
成孔方法
桩径偏差(mm)
垂直度允许偏差(%)
桩位允许偏差
单桩、群桩基础中的边桩
群桩基础中间桩
1
螺旋钻孔
-20
<1
70
150
注:
桩径允许偏差的负值是指个别断面,d为设计桩径
1.5.2钢筋笼制作:
1.5.2.1钢筋笼的制作允许偏差见下表。
钢筋笼制作允许偏差
项次
项目
允许偏差(mm)
1
主筋间距
±10
2
箍筋间距或螺旋筋螺距
±20
3
钢筋笼直径
±10
4
钢筋笼长度
±50
1.5.2.2钢筋笼安装深度应符合设计要求,其允许偏差±100mm。
1.5.2.3钢筋笼主筋的保护层允许偏差如下:
水下浇注混凝土桩±20mm。
1.5.3混凝土
灌注桩混凝土采用商混,施工时根据其设计混凝土标号做好混凝土进场质量检查与验收。
三方见证取样检验
原材料三方见证取样检测:
商品混凝土、掺和料、外加剂、钢筋依据《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204—2002,由建设单位、监理、施工单位标识封存后送试验室检测。
混凝土试块留置方法:
每浇注1台班灌注桩,取一次样,留3组试块,一组标准养护、一组同条件养护、一组备用,每组3个试件,应在现场浇注混凝土中取样制作,制作时采用100mm3试模浇筑形成。
1.5.4成品保护
灌注桩成孔施工时,灌注后的混凝土桩,确保12h以内该桩2d(d为桩孔直径)范围不能进行冲击施工,开挖前灌注桩混凝土养护时间不宜少于15d。
1.5.5施工工序检查要求:
施工前检查混凝土质量,按规格验收钢筋。
施工中检查成孔、放置钢筋笼、灌注混凝土。
施工结束后观察混凝土强度,桩体质量。
检查后形成施工记录或检验报告。
2水泥土搅拌桩分项工程
2.1设计参数
水泥土搅拌桩设计桩径为2Ф500@300mm,不插工字钢的水泥用量50kg/米、插工字钢的水泥用量55kg/米。
2.2工艺流程
桩机定位搅拌下沉喷浆搅拌提升
清洗重复搅拌提升重复搅拌下沉
移位检验
下一桩位
2.3设备选择及工效计算
每台桩机成孔效率为60支/天,配置3台桩机,共计有2712支,施工需要2712/60/3=15天,施工工期为考虑各种工艺搭接、间歇,符合工期要求。
桩机单班作业,每班配置4人。
2.4搅拌桩施工要点
①桩机就位:
为保证桩位准确,必须使用定位卡,桩位偏差不大于50mm,导向架和搅拌轴应与地面垂直,垂直度的偏差不应超过1.5%。
②搅拌下沉:
当冷凝水循环正常后,启动搅拌机电机,使搅拌机沿导向架切土搅拌下沉,下沉速度由电机的电流表监控以Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ档逐级加速的顺序,正转预搅下沉。
钻至基岩面时,应用低速慢钻,钻机应原位钻动2-5min。
下沉同时按预定配比拌制水泥浆,水泥浆水灰比0.5,并将其倒入集料斗备喷。
③喷浆搅拌提升:
搅拌机下沉到基岩面后,开启灰浆泵,使水泥浆连续自动喷入地基,并保持出口压力为0.4~0.6Mpa,搅拌机边旋转边喷浆边按已确定的速度提升(现场试验确定),直至设计要求的桩顶标高。
搅拌头如被软粘土包裹时,应及时清除。
④重复搅拌下沉。
为保证水泥浆与土充分搅拌均匀,须再次将搅拌头边旋转边下沉到桩底。
⑤重复搅拌提升:
将搅拌机边旋转边提升,再次至设计要求的桩顶标高,并上升至地面,制桩完毕。
⑥搅拌桩插型钢:
搅拌完毕后马上插放工字钢,工字钢插放可采用机械压入或振动锤震动压入等方式。
⑦清洗:
向已排空的集料斗注入适量清水,开启灰浆泵清洗管道,直至基本干净,同时将粘附于搅拌头上的土清洗干净。
⑧移位:
钻机移位对孔,按上述步骤进行下一根桩的施工。
2.5注意事项
①所使用水泥浆应过筛,制备好的浆液不得离析,泵送必须连续。
②喷浆量及搅拌深度必须采用经国家计量部门认证的检测仪器自动记录。
③当水泥浆液到达出浆口后,应喷浆搅拌30s,在水泥浆与桩端土充分搅拌后,再开始提升搅拌头。
④施工时因故障停浆,应将搅拌头下沉至停浆点以下0.5m处,待恢复供浆时再喷浆搅拌提升。
3锚喷支护分项工程
3.1概述
本基坑工程锚杆主要为预应力锚杆和击入式注浆花管,锚杆长度3-19m。
3.2工艺流程
开挖→钻孔→杆体预应力筋的组装与安放→注浆→腰梁安装→张拉锁定
3.3机具劳力计划
本项目锚杆约计3000米,采用1台最先进的套管钻机钻孔,成孔效率150m/天,计划工期3000/150/1=20天。
每台钻机配备3人。
每个班组锚索加工2人,注浆工2人,张拉3人,挂网3人,喷射砼3人,辅助用工2人。
3.4主要工序施工方法
3.4.1开挖方式及要求
基坑开挖时要严格控制开挖的深度和坡度。
开挖时靠近基坑侧壁预留不小于6m宽的平整工作平台,每层开挖深度应当比锚杆设计标高低40~50cm,以满足支护施工的需要。
根据设计图纸对边坡进行放线,边坡经机械开挖修整后,人工清除坡面残留浮土及浮石,保证支护施工期间的安全。
3.4.2预应力锚杆及全粘结锚杆施工
本工程分采用预应力锚杆及全粘结花管,使用先进的套管钻机和高效潜孔钻机,配以17~23立方米空压机,采用潜孔锤锤击钻进。
3.4.3锚杆制作
3.4.3.1杆体用钢铰线应平直、除油和除绣。
3.4.3.2钢绞线应按设计要求设居中架,间距1500mm。
3.4.3.3预应力锚杆自由段外套套管,外绕扎工程胶布固定。
3.4.4锚杆安装
3.4.4.1杆体放入孔内之前,应检查杆体的质量,确保杆体型号等满足设计要求。
3.4.4.2安杆体时,易塌孔部位注浆管应随同杆体一同放入钻孔,注浆管头部距孔底宜为50~100cm,杆体放入角度应与钻孔角度保持一致。
3.4.4.3杆体插入孔内深度按设计要求完成,杆体安放后不得随意敲击,不得悬挂重物。
3.4.5锚杆注浆
3.4.5.1注浆材料采用纯水泥浆,水泥采用P.C32.5复合硅酸盐水泥。
3.4.5.2注浆浆液应搅拌均匀,随搅随用,浆液应在初凝前用完,并严防石块、杂物混入浆液。
3.4.5.3注浆作业开始和中途停止较长时间,再作业时宜用水润滑注浆泵及注浆管路。
3.4.5.4孔口溢出浆液时可停止注浆,注浆要饱满。
3.4.5.5浆液硬化后不能充满满孔时,应进行补浆。
3.4.6腰梁安装
本工程预应力锚杆端部设钢筋混凝土腰梁,腰梁钢筋采取现场绑扎,然后现浇C30混凝土,钢筋保护层厚度30mm。
3.4.7预应力张拉
3.4.7.1张拉在水泥浆强度达到要求后进行,养护龄期按同条件养护试块达到强度为准。
3.4.7.2锚杆张拉前,应对张拉设备进行标定。
张拉最大拉力不超过设计荷载。
3.4.7.3预应力张拉设备为YQT-600型千斤顶,配套油泵采用ZB2×2/500型电动油泵,张拉程序:
(1)锚索张拉前须对千斤顶和压力表进行配套标定,并绘出油压―张拉力曲线。
(2)张拉前须对钢垫板及锚杆清理干净,再依次套入工作锚具、千斤顶、钢板、工具锚,并使其与钻孔成一系列同心圆。
(3)最大张拉应力控制在设计预应力的0.9倍设计张拉应力水平上。
(4)张拉时加荷速率控制在50KN/min以内,按上表程序张拉。
4挂网喷混凝土分项工程
4.1设计参数:
面层设计喷射厚度100mm,纵横网筋采用绑扎钢筋网Φ6.5@200×200mm,横竖双向1
14的加强筋,通长配置。
4.2原材料控制:
喷射混凝土的强度质量首先取决于采用的原材料质量,该工程要求采用C20细石混凝土,为保证施工质量配料拌合必须做到确保按试验配合比进行配料,石子必须过磅与水泥拌合,拌合混合料必须连续不断地运往喷射机处,做好砂石、水泥的存储与运输工作,保持搅拌设备的良好工作状态。
4.3设备:
喷射混凝土用PZ-5B型砼喷射机,因现场边坡高度较大,供风设备采用1台12m³/min电动空气压缩机。
喷射砼采用机动翻斗车现场倒运,将其运至作业设备附近。
4.4喷射作业程序
4.4.1用压缩空气或压力水将所有待喷面吹净,吹除待喷面上的松散杂质或尘埃。
4.4.2调节水量,使混凝土具有适当的稠度,以便良好的压实,保持喷层表面呈潮湿有光泽,无麻窝、干斑或滑移流淌现象。
4.4.3喷射作业分片、分段、分层进行,喷射顺序自下向上,在边坡顶面喷射外延1.5m或至围挡、构筑物,以封闭坡面,减少雨水浸入。
喷射时喷头垂直于受喷面,并保持0.6-1.0m的距离,以便获得最大的压实力和最小的回弹。
分层喷射时,后一层喷射应在前一层终凝前进行。
4.4.4正确的掌握喷射顺序,不使角隅处及钢筋背面出现蜂窝或砂囊。
4.4.5喷射作业分片、分段进行,喷射顺序自下向上,分层喷射时,后一层喷射应在前一层终凝前进行。
4.4.6喷射厚度根据坡面岩土质及凹凸程度进行适当调整,平均厚度不小于设计要求,最小厚度不小于设计厚度的一半。
4.4.7当开始或停止喷射时,给喷射机操纵工以信号。
当料流不能从喷嘴均匀喷出时,也应给喷射机操纵工停止作业。
受喷面有滴水、淋水时,将水源暂时截留,待喷射混凝土终凝后再放开。
4.4.8及时清除受喷面上的砂囊或下垂的混凝土,以便重新喷射。
4.4.9喷射工作结束时,认真清洗喷嘴。
终止喷射作业后,要吹净喷射机及管路内的积料。
4.5养护:
喷射混凝土终凝2小时后进行洒水养护,养护时间不少于14天。
5冠、腰梁分项工程
5.1概述
2单元设置冠、腰梁,腰梁1工程量72m。
冠梁工程量为72m,所有现浇混凝土强度等级C30,所有梁浇注计划与桩或锚杆流水作业,冠梁、腰梁在桩分段完成后5天内浇注完毕,锚杆腰梁在锚杆分段注浆完毕后3天内浇注完毕。
5.2工艺流程
定位放线→凿桩头、清槽→钢筋加工安装→支
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