质量通病防治专项方案.docx
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质量通病防治专项方案
南京市快速内环北线西延工程(定淮门桥)
工程质量通病防治专项方案
一、工程概况:
1、工程规模
本工程为桥梁拓宽改造工程,西起江东路(桩号K0+460)、东至定淮门东桥台(桩号K0+796.056)全长约336m,其中桥梁长约278m,河西桥头道路长58m。
主桥采用29.561+68.43+29.55m三跨一联预应力砼变高度连续梁。
箱梁跨中高2m,中支点梁高4m。
横桥向伟单箱单室箱梁截面,梁体采用直腹板,箱梁顶板宽7.98m,箱梁底板宽5m,箱梁梁体两翼悬臂长度为1.49米,全联顶板厚度保持不变,均为25cm底板为变厚度,边支点处为40cm,中支点处为50cm,跨中为25cm。
腹板亦为变厚度,边支点处为60cm,中支点处为70cm,跨中处为50cm。
(详见图09203-04-224)
横隔板沿梁全长共设置4道,端支点隔板厚度为150cm,中支点隔板厚度为140cm。
西引桥处于R=551.125米半径的曲线上,采用(4×30.061+30.048)米五跨一联预应力砼等高度连续梁,箱梁梁高1.6m。
引桥采用单箱单室直腹板截面,箱梁顶板宽5.027~8.381m,箱梁底板宽3.027~5.381m,箱梁悬臂长1.5m~1m。
全联顶板厚度保持不变,均为22cm。
底板为变厚度,支点处为40cm,跨中为22cm。
腹板亦为变厚度,3~6号墩支点处为70cm,跨中为50cm,7~8号墩整孔腹板等厚,均为50cm。
(详见图09203-04-236)
桥梁全长共设6道横隔梁,端支点横隔梁厚度为120cm,中支点隔板厚度为80cm。
2、平面设计
将上游侧原定淮门大桥(桥宽20m)和下游侧的平桥(正桥宽17.75m引桥宽15.75m)之间预留的间隙全部填平,填平的桥宽5~8m。
平面线形结合该段的总体布置,西侧引桥位于R=551.125m的曲线上。
3、纵断面设计
跨越秦淮河主桥孔跨布置、桥面控制点高程均和老桥一致。
纵坡以主跨跨中向东西两岸分别以2.6%、2.557%降坡,竖曲线半径R=1600m。
4、横断面设计
桥梁横破为1.5%、0.5%双面坡。
5、技术标准
1、道路等级:
城市主干道。
2、设计车速道:
60km/h。
3、设计荷载:
公路—Ⅰ级;上游侧既有老桥汽—20。
4、地震:
基本烈度为7度。
5、纵坡:
道路最大纵坡2.6%。
6、横破:
1.5%;0.5%。
二、质量病防治方法
我公司将严格按照有关防治质量通病的规范标准的要求和我公司多年积累的质量通病防治经验,控制本工程的质量通病。
1、认真编写《工程质量通病防治专项方案》,经监理单位审查、建设单位批准后实施。
2、做好原材料、构配件和工序质量的报验工作。
在采用新材料时,除应有产品合格证、有效的新材料鉴定证书外,还应进行必要检测。
3、记录、收集和整理通病防治的方案、施工措施、技术交底和隐蔽验收等相关资料。
4、根据经批准后的《工程质量通病防治方案和施工措施》,对作业班组进行技术交底。
5、专业分包单位应提出分包工程的通病防治措施,由总包单位核准、监理单位审查、建设单位批准后实施。
6、工程完工后,总包单位应认真填写《工程质量通病防治内容总结报告》。
三、桥梁工程质量通病防治现象及措施
(一)大体积砼裂缝防治措施
现象:
桥台,墩柱及箱梁0#块大体积砼浇筑内外温差大,产生温度裂缝;
措施:
1、办好钢筋、模板等分项工程的隐蔽验收手续,所有埋件、留孔必须安装完毕,防雷接地通过验收;认真检查墙柱插筋、吊模的质量,模板上要求无杂物无积水,操作平台安全可靠;准备好有关保温覆盖材料;电力、照明设施必须有安全保证。
避开法定停电时间并与供电部门保持联系,保证供电。
备好抗渗模,强度试验模。
2、混凝土因水泥水化热的积累和传导,在混凝土内部升温过程中形成较大的内部与表面温差,其所产生的温度应力极易使混凝土开裂,尤其是抗渗性能大大降低。
注意温度监控,加强温度监控管理。
3、按照图纸和规范的要求保证钢筋间距量测准确。
4、按照图纸和规范的要求拆模,不得提前拆模。
5、严格控制施工荷载,防止由于施工荷载过于集中,造成钢筋混凝土结构开裂。
6、加强预留洞口的混凝土振捣,对较大预留孔要采取技术措施,保证预留洞口下混凝土的密实。
7、现浇板的混凝土应采用中粗砂。
优先采用矿渣水泥,以减少水泥水化热。
优化配合比,采用抗渗剂,增加其抗渗能力。
提前请试验室按下列材料做好施工配合比试验。
从符合设计要求的4组配合比中进行多方比较,选择其中一组为现场参考施工配合比,再考虑施工误差,最终选定施工配合比。
8、混凝土应采用减水率高、分散性能好、对混凝土收缩影响较小的外加剂,其减水率不应低于8%。
9、预拌混凝土的含砂率应控制在40%以内,每立方米粗骨料的用量不少于1000kg,粉煤灰的掺量不宜大于15%。
10、严格控制水灰比和坍落度。
按规范做好坍落度测量,并作记录,一旦有偏差及时纠正。
预拌混凝土进场时按检验批检查入模坍落度,高度不应大于180mm,其它不应大于150mm。
图纸有规定的除外。
11、严格控制现浇板的厚度和现浇板中钢筋保护层的厚度。
悬挑现浇板的负弯矩钢筋下面,应设置间距不大于300mm的钢筋保护层垫块,在浇筑混凝土时保证钢筋不位移。
12、现浇板浇筑时,在混凝土初凝前应进行二次振捣。
13、强调混凝土表面处理施工顺序,操作工序质量是控制混凝土表面裂缝的一个重要因素,为此特别强调表面处理要严格按照:
平仓(小括尺)→滚筒压实→第一次抹平→收水前第二次抹平-拉毛的程序操作。
其中第二次抹平,对减少混凝土表面收水裂缝尤为重要,拉毛后即盖上土工布以防太阳暴晒而使混凝土产生龟裂。
在混凝土终凝前进行两次压抹。
14、现浇板浇筑后,应在12h内进行覆盖和浇水养护,养护时间不得少于14d;对掺用缓凝型外加剂的混凝土,不得少于14d。
15、现浇板养护期间,当混凝土强度小于1.2MPa时,不得进行后续施工。
当混凝土强度小于1OMPa时,不得在现浇板上吊运、堆放重物。
吊运、堆放重物时应减轻对现浇板的冲击影响。
混凝土养护采用表面覆盖采用土工布,并洒水,以土工布处在湿润状态为准。
16、及时了解天气预报情况,避免雨天施工,恶劣天气如在中途发生应采取相应的措施,如:
遮盖法。
17、混凝土浇灌面积较大时,需应保证现场混凝土的供应或加入混凝土缓凝性外加剂,以防止混凝土冷缝的产生。
捣时采用斜面分层浇捣层的施工方法。
以踏步方式渐次进行浇捣;配备多台插入式振捣器,分别在斜面的上中下各部位同时振捣,特别是在坡底和边角处应加以注意,以防漏振。
混凝土工程质量预控方框图:
(二)模板质量通病防治措施
现象:
模板表面不平整,有错台错缝现象,漏浆、胀模、不干净、脱模不彻底等;
措施:
1、本工程墩柱采用定型钢模板、承台、箱梁采用竹胶板现场拼装。
2、模板面应涂刷隔离剂,模板应拼装平整,符合质量检验评定标准。
3、承台、墩身中间应用对拉螺栓(Ф12-Ф16mm螺栓)拉紧,模板两侧以2根钢管作连杆增加刚度,承担混凝土的侧压力,确保不涨模、跑模。
两片模板之间应根据墙的厚度用钢管或硬塑料撑头,以保证砼厚度一致。
4、预留口的模板,应定位准确牢固,保证不因混凝土的浇捣而移位。
5、在墩柱钢模拼装校正好以后,用钢管扣件连接在满堂脚手架上稳定,撑好剪刀撑,使柱模板有较好的稳定性和刚度,浇筑混凝土时确保模板不变形。
6、拆除柱模板时,应首先拆除连接附件,再松开螺栓,然后使模板板面与混凝土脱离,在任何情况下,不得在模板上口晃动,乱撬或用大锤砸模板。
7、模板工程质量预控图:
模板工程质量预控方框图:
(三)钢筋质量通病防治措施
1、钢筋材质符合要求,表面无锈蚀。
钢筋加工下料准确,制作正确。
2、钢筋焊接必须具有焊工特种作业合格证的人员进行,并按规定抽样进行试验。
3、钢筋均按设计要求和常规方法就位绑扎。
绑扎复杂的结构部位时,先研究好逐根钢筋穿插就位的顺序,并与模板拼装施工相结合,讨论支模和绑扎钢筋的先后次序,以减少绑扎困难。
4、对梁头弯筋伸入柱内超过其梁底面200mm以上的梁,须在浇筑部位墙、柱的混凝土前予以扎完。
5、平台的负筋绑扎要满扣,要求一顺扣一反扣绑扎,全顺扣绑会造成弯钩水平或向上扭转,绑完后要加垫厚保护层或铁马凳,负筋上不得踩踏和堆放材料,浇混凝土时派专人进行旁站,保证负筋位置准确。
6、防止墙筋网片斜扭,增加绑扣并防止向一个方向绑扣,避免钢筋弯曲。
7、应根据混凝土的厚度用钢管或硬塑料撑头,保证模板与钢筋有一定的保护层厚度,防止露筋。
8、为使后浇带钢筋保持清洁,采用九夹板盖于其上。
如后浇带被油污染,应在浇筑混凝土前采用洗衣粉加纱头清洗干净。
9、成立2~3人的专门检查小组,对粗直径钢筋接头质量进行检查。
10、钢筋工程质量预控
钢筋工程质量预控方框图:
(四)预应力钢筋施工
1预应力筋的滑丝和断丝
1.1现象
后张法预应力筋张拉时,预应力钢丝和钢绞线发生断丝和滑丝,使得构件和预应力筋受力不均匀或使构件不能达到所要求的预应力值。
1.2原因分析
(1)实际使用的预应力钢丝或钢绞线直径偏大,使锚实际使用的预应力钢丝或钢绞线直径偏大,使锚塞或夹片安装不到位,张拉时易发生断丝或滑丝。
(2)预应力筋没有或未按规定要求梳理编束,使得预应力筋松紧不一或发生交叉,张拉时造成钢丝受力不均,易发生断丝。
(3)锚具的尺寸不准,夹片的锥度误差大,夹片的硬度与预应力筋不配套,易断丝或滑丝。
(4)锚环安装位置不准,支承垫板倾斜,千斤顶安装不正,也会造成预应力筋断丝。
(5)施工焊接时,将接地线接在预应力筋上,造成钢丝间短路,损伤钢绞
线,张拉时发生脆断。
(6)预应力筋张拉端表面的浮锈、水泥浆等未清除干净,张拉时会发生滑
丝。
(7)预应力筋事先受损伤或强度不足,张拉时产生断丝。
1.3预防措施
(1)预应力钢材与锚具应当具有良好的匹配,是保证锚固性能的关键。
现
场实际使用的预应力钢材与锚具,应与预应力筋—锚具组装件锚固性能试验用的材料一致。
如现场更换预应力钢材与锚具之一,应重作组装件锚固性能试验。
(2)预应力钢材下料时,应随时检查其表面质量;如局部线段不合格,则应切除。
(3)预应力筋编束时,应逐根理顺捆扎成束,不得紊乱。
(4)预应力筋穿入孔道后,应将其锚固夹持段及外端的浮锈和污物擦拭干净,以免钢绞线张拉锚固时夹片齿槽堵塞而引钢绞线滑脱。
(5)夹片式锚具安装时,应使各根预应力钢材平顺,至少在距端部12—20米的长度内不扭绞交叉。
(6)千斤顶安装时,工具锚应与前端工作锚对正,使工具锚与工作锚之间的各根预应力钢材相互平行,不得扭绞错位。
工具锚夹片外表面和锚板锥形孔内表面使用前宜涂润滑剂,并经常将夹片表面清洗干净,以确保张拉工作顺利进行。
如工具夹片或开裂或牙面缺损较多,工具锚板出现明显变形或工作表面损伤显著
时,均不得继续使用。
(7)焊接时,严禁利用预应力筋作为接地线。
在预应力筋旁进行烧割或焊接操作时,应非常小心,使预应力筋不受过高温度,焊接火花或接地电流的影响。
1.4治理方法
根据公路桥涵施工技术规范第11.7.6条的规定:
后张预应力钢材断丝、滑丝的数量,对每束钢丝或钢绞线不得超过一根,每个断面断丝之和不的超过该断面钢丝的总数的1%,且严禁相邻两根断裂或滑脱。
超过上述限制,应更换钢绞线及锚具重新张拉。
2金属波纹管孔道漏浆
2.1现象
现浇预应力混凝土结构浇筑混凝土时,金属波纹管(螺旋管)孔道漏进水泥浆。
轻则减小孔道截面面积,增加摩阻力;重则堵孔,使穿筋困难,甚至无法穿入,当采用先穿工艺时,一旦漏入浆液将预应力筋铸固,造成无法张拉。
2.2原因分析
(1)金属波纹管没有出厂合格证,进场时又未验收,混入劣质产品,表现为管刚度差,咬口不牢,表面锈蚀等。
(2)波纹管接长处,波纹管与喇叭管连接处,波纹管与灌浆排气管接头处等接口封闭不严密,流入浆液。
(3)波纹管遭意外破损。
如普通钢筋压伤管壁、电焊火花烧伤管壁、先穿筋时由于戳撞使咬口开裂、浇筑混凝土时振动器碰伤管壁等。
(4)波纹管安装就位时,在拐弯处折死角,或反复弯曲等,会引起管壁开裂。
2.3防治措施
(1)金属波纹管出厂时,应有产品合格证并附有质量检验单,其各项指标
金属波纹管进场时,应从每批中抽取应符合行业标准《预应力混凝土用金属螺旋管》(JG/T3013-94)的要求。
取,先检查管的d,再将其弯成半径
为30d的圆弧,高度不小于1m,检查有无开裂与脱扣现象;同时作灌水试验,检查管壁有无渗漏现象。
合格后,方可使用。
(2)金属波纹管搬运时应轻拿轻放,不得抛甩或在地上拖拉;吊装时不得
以一根绳索在当中拦腰捆扎起吊。
波纹管在室外保管的时间不可过长,应架空堆放并用毡布等有效措施防止雨露和各种腐蚀性气体或介质的影响。
(3)金属波纹管的接长,可采用大一号同型波纹管。
接头管的长度为
封裹。
200~300mm,在接头处波纹管应居中碰口;接头管两端用密封胶带或塑料热塑管
(4)波纹管与张拉端喇叭管连接时,波纹管应埋入式固定端钢绞线连接时,
可采用水泥胶泥或棉丝与胶带封堵。
(5)灌浆泌水管与波纹管的连接,其作法是在波纹管上开洞,用带嘴的塑
料弧形压板与海绵垫片覆盖并用铁丝扎牢,再接增强塑料管t外径20mm,内径
16mm,并伸出梁面约400mm。
为防止泌水管与波纹管连接处漏浆,波纹管上
可先不开洞并在外接塑料管内插一根钢筋,待孔道灌浆前再用钢筋打穿波纹管,
拔出钢筋。
(6)波纹管在安装过程中,应尽量避免反复弯曲;如遇到折线孔道,应采
取圆弧线过渡,不得折死角,以防管壁开裂。
(7)加强对波纹管在保护;防止电焊火花烧伤管壁;防止普通钢筋戳穿或
村伤管壁;防止先穿筋使管壁受损;浇筑混凝土时应有专人值班,保护张拉端埋
件、管道、排气孔等。
如发现波纹管破损,应用时修复。
1.4治理方法
(1)对后穿筋孔道,在浇筑混凝土过程中用混凝土凝固前,可用通孔孔器通孔或用水冲孔,用时将漏进孔道的水泥浆散开或冲出。
(2)对先穿筋的孔道,应在混凝土终凝前,用倒链拉动孔道内的预应力筋,以免水泥浆堵孔。
(3)如金属波纹管孔道堵塞,应查明堵塞位置,凿开疏通。
对后穿筋的孔道,可采用细钢筋插入孔道探出堵塞位置。
对先穿筋的孔道,细钢筋不易插入,可改用张拉千斤顶从一端试拉,利用实测伸入值推算堵塞位置。
试拉时,另端预应力筋要用千斤顶楔紧,防止堵塞砂浆被拉裂后,张拉端千斤顶飞出。
3曲线孔道竖向位置偏差
3.1现象
在多跨连续预应力混凝土桥梁中,曲线预应力筋的竖向坐标是以预埋的波纹
管中心线为准。
多跨曲线孔道竖向坐标的控制点;跨中点、反弯点及支座点
在实际施工中,检查曲线孔道竖向坐标时经常遇到跨中处坐标偏高与支座处
坐标偏低的现象,降低了预应力筋的有效高度,影响梁的承载力和抗裂要求。
1.2原因分析
(1)控制曲线孔道竖向坐标的钢筋支托位置计算有误或安装不准。
(2)设计图纸上所标明的曲线孔道在支座处的竖向坐标有时偏高,但在该节点处纵横钢筋较多,使曲线孔道难以安装到位。
(3)在钢筋安装与绑扎过程中,操作工人贪图方便,没有严格控制钢筋位置,尤其在支座处对曲线孔道的竖向坐标影响较大。
3.3防治措施
(1)在编制施工组织设计期间,应核对曲线预应力筋的坐标高度是否会引起波纹管与梁的钢筋相碰。
如在内支座处遇到这种情况,应与设计人员商讨,能否调整钢筋的规格和排列方式,不得已时考虑降低波纹管的坐标高度。
在跨中处也可参照处理。
至于在其它部位,钢筋应避开波纹管,不得影响波纹管的曲线形状。
(2)施工单位应分解绘制预应力筋曲线坐标图、支座(跨中)处钢筋与预应力筋孔道排列详图,并交待给有关操作人员。
施工中加强督促检查,严格按图施工。
(3)金属小组纹管可采用钢筋支托定位,钢筋支托可点焊在箍筋上,间距为0.5~1m,防止混凝土浇注后波纹管上浮。
3.4治理方法
(1)金属波纹管的坐标高度超出允许偏差,但不大于10mm,可不必调整。
(2)金属波纹管的坐标高度如超出允许偏差大于10mm,应局部拆开调整至允许偏差内。
(3)金属波纹管的坐标高度超出允许偏差较大而无法调整的情况,应会同设计人员根据实际受力情况商讨解决办法。
4曲线孔道灌浆密实
4.1现象
曲线孔道的上曲部位,尤其是大曲率曲线孔道的顶部,孔道灌浆后会产生较大的月牙形空隙,甚至有一段空隙。
4.2原因分析
(1)孔道灌浆后,水泥浆中的水泥向下沉,水向上浮,泌水趋向于聚集在曲线孔道的上曲部位,随后可能被吸收,而留下空隙或空洞。
(2)钢绞线比钢丝泌水多,是由于其灯芯作用。
这种现象是由于高的液体压力迫使泌水进入钢绞线的缝隙里,并由此向上流动而被禁锢在顶部锚头的下面。
(3)水泥浆的水灰比大,没有掺减水剂与膨胀剂等,在竖向孔道内泌水更为明显。
(4)灌浆设备的压力不足,使水泥浆不能压送到位,浆体不密实,孔道顶部的泌水排不出去。
(5)灌浆工艺依赖工人的正确与熟练操作技术,否则难以保证灌浆质量。
4.3治理方法
(1)对重要的预应力工程,孔道灌浆用水泥浆应根据不同类型的孔道要求
进行试配,合格后方可使用。
(2)对高差大于0.5m的曲线孔道,应在其上曲部位设置泌水管(也可作灌
浆用)。
泌水管应伸出梁顶面400mm,以便泌水向上浮,水泥向下沉,使曲线孔道的上曲部位灌浆密实。
(3)竖向孔道的灌浆方法,可采取一次灌浆到顶或分段接力灌浆,根据孔道高度与灌浆泵的压力等确定,孔道灌浆的压力应符合规范要求。
不提倡分段压浆,当确需采用分段灌浆时要防止接浆处憋气。
(4)灌浆操作工人应经过培训上岗,严格执行灌浆操作规程,确保孔道灌浆密实。
(5)孔道灌浆后,应检查孔道顶部灌浆密实度情况。
如有空隙,应采用人工徐徐补入水泥浆,使空气逸出,孔道密实。
5张拉作业管理混乱
5.1现象
(1)张拉设备使用混乱,表现为未经标定、检验或超期使用,随意配套组合使用,造成张拉力不准确,影响结构的抗裂性能。
(2)操作人员没有遵照原定的张拉顺序进行张拉,使结构受力不均衡,造成构件变形(侧弯、扭转、起拱不均等),出现不正常裂缝,严重时会使构件失稳。
张拉操作不同步、不分级、升压快等,易发生应力骤增,应力变化不均衡,不利于应力调整。
5.2原因分析
(1)受力概念不清楚,不了解规范、规程要求,不按设计文件和施工方案规定施工,不了解随意操作的严重后果。
(2)张拉设备不足,设备使用状态不好,凑合使用。
(3)张拉设备不按规定标准标定、检验。
(4)施工管理不善,图省事,减少张拉设备调动。
5.3防治措施
(1)千斤顶、油泵及压力表要经编号配套后进行标定。
每套设备标定后应及时绘出张拉力与压力表读数的关系曲系。
(2)标定张拉设备用的试验机或测力计精度不得低于±2%;压力表的直径不得小于150mm,其精度不应低于±1.5%。
(3)经配套标定的张拉设备,必须配套使用,不许随便更换,随意搭配组合使用。
(4)使用过程中,一旦其中某项设备发生故障,需要更换时,仍须再行配套标定。
(5)拉设备的标定期限,不宜超过半年。
对性能稳定的张拉设备,标定期间可放宽,但不得大于一年,设专人管理和督办。
(6)张拉前,由质检人员对张拉设备和标定曲线进行验证检查。
6预应力筋改变方向处混凝土开裂
6.1现象
在预应力筋改变方向(弯曲或弯折)处,会产生局部横向力,使混凝土出现裂缝、撕裂、甚至崩出现象。
6.2原因分析
(1)如果预应力筋偏离直线,在预应力筋与周围混凝土之间会产生径向应力。
半径为R的曲线预应力筋,将以单位长度P/R的力挤压混凝土(P—预应力筋拉力)。
在预应力筋的弯折处,将引起Pα力(α—弯折处预应力筋转角,以弧度计)。
(2)尽管设计中的预应力筋是直线的,实际施工中的预应力筋会出现有小的偏离,从而在混凝土中产生横向力。
由于这些横向力的存在,可能会造成梁中的混凝土出现裂缝。
(3)当预应力筋在齿板上锚固时,齿板附近的时会出现裂缝。
6.3防治措施
(1)在预应力筋弯折处宜加密箍筋或在弯折内侧设置附加钢筋网片。
(2)为防止实际施工中预应力筋出现偏离,在所有后张梁的腹板中布置一定数量的横向分布钢筋
(3)对预应力混凝土曲梁,由于预应力筋张拉时在梁内侧产生径向压力,因此必须在梁腹内设置防崩裂的构造钢筋,防崩裂钢筋选用Φ16钢筋,做成U形套在内侧的曲线预应力筋上,与外侧钢筋骨架焊牢。
(4)当预应力筋通过凸出的齿块锚固时,由于局部曲率常常很大,所产生的局部应力极其复杂,辐射状应力与锚固应力合在一起,使齿块有从主要构件撕裂趋向。
因此,需要配置较多的横向钢筋来控制裂缝。
(五).混凝土桥面铺装
1、原因分析
1)混凝土铺装层厚度不足;2)钢筋间距控制不严;3)养护不到位;4)保护层厚度控制不严等是造成铺装早期病害的主要原因
2、防治措施
1)桥面铺装施工前,应认真检查梁板顶面的高程,特别应注意齿板混凝土的高度,不能影响钢筋的正确位置。
梁板顶面的高程必须满足桥面铺装的厚度要求,应满足设计、规范要求,对超高的部分、负弯矩张拉齿板处多余的混凝土、不密实的混凝土必须提前进行凿除处理。
2)梁板上凡是刷毛不到位,未达到混凝土结合露出小石子且密实处必须进行凿毛处理。
3)认真做好桥面清理工作,把梁板顶面的松散混凝土、油污、张拉槽内的杂物浮浆等进行清理,清理干净后用高压水枪冲洗。
4)严格按照图纸及技术规范要求进行钢筋绑扎,位置要准确,间距要均匀,钢筋要顺直,绑扎要牢固,钢筋网的整体尺寸及网眼的尺寸、对角线长度均应符合规范要求。
注意做好钝角处加强钢筋的绑扎工作。
钢筋不能有锈皮、油污等。
钢筋网的高度控制,可用在钢筋下垫钢筋的方法解决,不宜使用砂浆垫块,钢筋绑扎完毕经检验合格后,应尽快进行桥混凝土的浇筑,浇筑混凝土前,禁止一切车辆和闲杂人员在绑扎好的钢筋上通行,以避免钢筋扭曲变形。
5)桥面铺装浇筑混凝土时单幅宜全幅或应分两幅浇筑,纵缝的位置要错开纵向横接缝不少于20 cm,宜留在梁的中心线上,并且要避开车轮碾压最大受力处。
浇注混凝土时应顺桥向推进。
施工横缝禁止留在负弯矩区内,在施工横缝处桥面纵向钢筋不得断开。
6)为严格控制桥面铺装的高程与平整度,两侧滑道宜采用5 cm 的槽钢, 槽钢沿桥纵向每间隔60 cm左右用一颗膨胀螺栓将槽钢与桥面牢固地固定,并利用膨胀螺栓来调整槽钢的高度及平整度。
槽钢还用来作为浇筑混凝土时两侧模板用。
为防止施工时滑道下面漏浆,可采用外堵水泥砂浆的方法堵塞滑道下面的缝隙,但砂浆绝对不能侵占桥面混凝土截面的位置,桥面混凝土的中间施工缝必须是垂直立面的竖接缝,并在下次浇筑混凝土前凿毛处理合格。
7)混凝土开始浇注前要对桥面再次清理和洒水湿润,使梁板顶混凝土充分湿润保证能与新浇筑的混凝土充分粘接,上料应使用泵车或吊车,不能使用吨斗车、罐车等直接在钢筋上行走,防止破坏桥面铺装的钢筋网。
混凝土的坍落度在满足施工机具和规范要求的同时应尽量减小到下限,上料后及时进行人工摊平,高度应略高于高程滑道。
8)混凝土的振捣,宜使用三辊轴提浆机组、振捣棒、平板振捣器,并尽量配合使用真空吸水,抹面机抹平,振捣时发现低洼处,及时用混凝土找平,严禁事后用水泥砂浆找补。
9)抹面时应用脚手板搭于两侧滑道上,木板数量、刚度要足够,工人站在木板上进行抹面,边抹边用3 m直尺,纵向、横向校核平整度,保证桥面铺具有良好的大面平整度,严禁出现坑洼集水现象。
收浆抹面完成后,待表面混凝土已基本失去塑性达到一定强度后进行刷毛处理,刷毛要将表面浮浆全部刷去,露出小
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