工字梁.docx
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工字梁
目录
1结构和母材性能分析2
1.1母材化学成分于力学性能2
1.2工字型梁的受力情况3
2工艺流程图4
2.1工字型梁的生产工艺流程图如图2-1所示:
4
3工字型梁主体生产流程5
3.1购买钢材5
3.2钢材复检5
3.3钢材预处理5
3.3.1表面预处理5
3.3.2钢材矫正5
3.4号料6
3.5下料9
3.5.1气割下料9
3.5.2气割的相关注意事项10
3.6拼接11
3.7装配、焊接12
3.7.1工字型梁的装配12
3.7.2工字梁的纵缝焊接13
3.7.3工字梁的矫正15
3.8定尺加工15
3.9检验和出厂16
4焊接变形16
4.1产生焊接变形的原因16
4.2焊接变形的种类16
4.3允许的焊接收缩量18
4.4影响变形的因素18
5埋弧自动焊焊接原理及特性19
5.1埋弧焊的原理19
5.2埋弧焊的优缺点20
5.3埋弧焊的应用21
5.4埋弧焊的焊接参数21
参考文献24
1结构和母材性能分析
1.1母材化学成分于力学性能
Q235B有一定的伸长率、强度,良好的韧性和铸造性,易于冲压和焊接,广泛用于一般机械零件的制造。
主要用于建筑、桥梁工程上质量要求较高的焊接结构件。
Q235材料的具体化学成分见表1-1:
牌号
Grade
等级
Class
化学成分
Chemicalcompositions
机械性能
MechanicalProperties
冲击试验
ImpactTest
C
Mn
最大
屈服点
抗拉强度
伸长率
温度Temp℃
V型
冲击吸收功
Si
S
P
16mmmax
16-40mm
16mmmax
16-40mm
Q235
A
0.14-0.22
0.30-0.65
0.30
0.05
0.045
235
225
375-500
26
25
------
------
B
0.12-0.20
0.30-0.70
0.045
20
27
C
≤0.18
0.35-0.80
0.04
0.04
0
D
≤0.17
0.035
0.035
-20
表1-1碳素钢Q235材料化学及力学性能
Q235B由于低碳钢含碳量低,锰、硅含量也少,所以,通常情况下不会因焊接而产生严重硬化组织或淬火组织。
低碳钢焊后的接头塑性和冲击韧度良好,焊接时,一般不需预热、控制层间温度和后热,焊后也不必采用热处理改善组织,整个焊接过程不必采取特殊的工艺措施,焊接性优良。
Q235A和Q235B的区别:
钢材皆属于碳素钢。
在国家标准GB700—88中,对Q235A和Q235B的材质区分主要在钢材的含碳量方面,材质是Q235A的材质含碳量在0.14—0.22﹪之间;Q235B的材质不做冲击实验,而是常做温冲击实验,V型缺口。
相对来说,材质是Q235B的钢材的机械性能要远远优于材质是Q235A的钢材。
一般情况下,钢厂在成品型材出厂之前都在标识牌上做了标识。
用户可以在标识牌上判别其材质是Q235A,还是Q235B,或其他材质。
计压力P≤1.6MPa;使用温度为0~350℃;钢板厚度>=20mm。
1.2工字型梁的受力情况
工字型吊车梁主要承受如下载荷:
1、恒定载荷结构自重及全部附加恒载荷。
2、活动载荷指吊车等交变载荷。
3、冲击载荷活动载荷引起的冲击力。
4、预应力载荷施加在结构自身上的预应力。
工字型梁主要受力是垂直向下的压力和水平方向的拉力,所以在制造工字型梁的过程中要求要有一定的上挠曲变形。
2工艺流程图
2.1工字型梁的生产工艺流程图如图2-1所示:
图2-1工字型梁的生产工艺流程图
3工字型梁主体生产流程
3.1购买钢材
根据翼板、腹板和肋板的厚度要求,可购买钢材Q235B如表3-1所示:
Q235B
长(mm)
宽(mm)
厚(mm)
数量(块)
翼板
6500
1000
20
2
翼板
5800
1000
20
2
腹板
5000
1100
12
2
腹板
2400
1100
12
1
肋板
3600
1000
8
2
表3-1钢材购买表
3.2钢材复检
检验钢材有无损坏,材料性能等是否合格。
3.3钢材预处理
3.3.1表面预处理
将钢材表面的铁锈、油污等杂物除掉。
可用喷丸除锈法,机械化操作,效率高,除锈效果好。
其具体工艺过程为:
电磁吊上料→轨道输送→预热(45°~50°)→喷丸除锈→清理丸料→自动喷漆→烘干(60°~70°)→轨道输送出料。
3.3.2钢材矫正
如果有钢板凸凹不平的情况可选用机械冷矫平,所用的设备为多辊矫平机。
3.4号料
先将预处理后的钢板四周切掉30mm,再进行号料。
如图3-4所示
图3-4板材处理
由于焊接引起的热收缩量和预留加工余量,所以工字型梁的毛料参数如下:
总长:
12000x1006/1000+1+3+3x2=12082
翼板宽:
(800x2+3x2+3)/2+800x6/1000=810
腹板宽:
1000-(20+20)+3+3x2+(1000-20-20)x6/1000=975
肋板长:
1000-20-20-50+3+3+(1000-20-20-50)x6/1000=922
肋板宽:
[((800-12)/2-50)x20+3x20+3]/20=348
由于钢板需要拼接,所以具体号料如图3-41
翼板1
翼板2
腹板1和2
腹板3
肋板1和2
相关的号料要求:
A、熟悉加工图,并认真阅读技术要求及设计说明,并逐个核对图纸之间的尺寸和方向等。
特别应注意各部件之间的连接点、连接方式和尺寸是否一一对应。
发现有疑问之处,应与有关技术部门联系解决。
B、准备好做样板、样杆的材料,一般可采用薄钢板和小扁钢。
C、放样需用的工具:
钢尺、石笔、粉线、划针、划规、铁皮剪等。
钢尺必须经过计量部门的校验复核,合格后方可使用。
D、号料前必须了解原材料的材质及规格,检查原材料的质量。
不同规格、不同材质的零件分别号料。
并依据先大后小的原则依次号料。
E、样板、样杆上用油漆写明加工号、构件编号、规格,同时标注上孔直径、工作线、弯曲线等各种加工符号。
F、放样和号料预留收缩量(包括现场焊接收缩量)及切割、铣端等需要的加工余量。
铣端余量:
剪切后加工的一般每边加3~4mm,气割后加工的则每边加4~5mm。
切割余量:
自动气割割缝宽度为3mm,手工气割割缝宽度为4mm(与钢板厚度有关)。
焊接收缩量根据构件的结构特点由工艺给出。
G、主要受力构件和需要弯曲的构件,在号料时按工艺规定的方向取料,弯曲件的号料有利于切割和保证零件质量。
H、本次号料后的剩余材料进行余料标识,包括余料编号、规格、材质及炉批号等,以便于余料的再次使用。
3.5下料
3.5.1气割下料
由于母材钢板是Q235B,所以采用气割下料,选用的设备是数控切割机和半自动切割机。
号料划线以后的钢材,必须按其所需的形状和尺寸进行下料切割。
气割的工艺参数参照表3-51
切割厚度
/mm
割嘴号
氧气压力
/MPa
燃气压力
/MPa
切割速度
/mm·min-1
5~10
1
0.30
0.03
450~500
10~20
2
0.30
0.03
350~450
20~40
3
0.35
0.03
300~350
40~60
4
0.45
0.04
250~300
60~100
5
0.60
0.04
230~250
100~150
6
0.70
0.04
200~230
表3-51气割切割工艺参数
3.5.2气割的相关注意事项
气割操作时注意以下工艺要点:
1.气割前必须检查确认整个气割系统的设备和工具全部运转正常,并确保安全。
在气割过程中注意:
1)气压稳定,不漏气。
2)压力表、速度计等正常无损。
3)机体行走平稳,使用轨道时要保持平直和无振动。
4)割嘴气流畅通,无污损。
5)割炬的角度和位置准确。
2.气割时选择正确的工艺参数(如割嘴型号、气体压力、气割速度和预热火焰能力等),工艺参数的选择主要时根据气割机械的类型和可切割的钢板厚度进行确定。
3.切割时调节好氧气射流(风线)的形状,使其达到并保持轮廓清晰、风线广和射力高。
4.气割前,去除钢材表面的污垢、油污及浮锈和其他杂物,并在下面留出一定的空间,以利于熔渣的吹出。
气割时,割炬的移动保持匀速,割件表面距离焰心尖端以2~5mm为宜。
5.气割时,必须防止回火。
6.为了防止气割变形,操作中遵循下列程序:
1)大型工件的切割,先从短边开始。
2)在钢板上切割不同尺寸的工件时,靠边靠角,合理布置,先割大件,后割小件。
3)在钢板上切割不同形状的工件时,先割较复杂的,后割较简单的。
4)窄长条形板的切割,采用两长边同时切割的方法,以防止产生旁弯。
3.6拼接
翼板和腹板的拼接,使用的是埋弧自动焊,其坡口形式如表3-6所示:
工件厚度
δ(mm)
名 称
符 号
坡口形式
焊缝形式
坡 口 尺 寸 (mm)
说 明
α°(β°)
b
p
H
R
10-24
Y形坡口
58-80
0-2.5
5-8
-
-
需采用HD①和TD②保护溶池
10-30
Y形坡口
40-80
0-2.5
6-10
-
-
允许后焊侧采用碳弧气刨清根
2-60
I形坡口
-
0-8
-
-
-
2-60
I形坡口
-
0-2
-
-
-
10-40
双单边Y形坡口
(40-50)
0-2.5
3-5
-
-
允许采用对称坡口
表3-6埋弧焊焊缝坡口的基本形式尺寸(GB986-88)
具体的焊接参数:
1.焊接翼板:
Φ=4.0mm,U=30~33v,I=600~640A,V=19~22m/h,焊丝伸出长度=28~33mm,焊脚尺寸K=8。
2.焊接腹板:
Φ=4.0mm,U=28~31v,I=560~600A,V=19~22m/h,焊丝伸出长度=28~33mm,焊脚尺寸K=6。
3.7装配、焊接
3.7.1工字型梁的装配
装配工字梁时,在H型钢组立机上先将工字梁装配成T型梁,再反过来装配成工字梁。
工字梁的装配顺序如图3-71所示:
图3-41工字梁的装配顺序
1、2、3、4为点固焊顺序
组立前应对翼板、腹板及其他零件去除毛刺、割渣,并应进行矫正矫直,由放样人员划出中心线、定位线,待检验合格后才准上组立机进行组立点焊固定。
工字型梁的组立质量要求如表3-71,表3-72所示
项目
允许偏差
高度
不大于±2mm
腹板中心偏移
<2mm
端头平齐
1-2mm
顶紧面间隙
<0.5mm
表3-71H型钢组立精度要求
项目
允许偏差
图例
截面高度h
h<500
±2.0
500 ±3.0 h>1000 ±4.0 截面宽度b ±3.0 腹板中心偏移e 2.0 表3-72H型钢组对精度控制 3.7.2工字梁的纵缝焊接 因为梁要求有一定的上挠曲变形,所以工字梁的综缝焊接顺序如图3-73所示: 图3-73工字梁焊接顺序 使用龙门式双焊机自动焊焊接方法,其坡口形式参照表3-6,其工艺参数如表3-73所示: 焊脚尺寸 /mm 焊丝直径 /mm 焊接电流 /A 焊接电压/V 焊接速度 /(m/h) 交流 直流反接 6.0 3.0 500~525 34~36 30~32 45~47 4.0 575~600 34~36 52~54 8.0 3.0 550~600 34~36 32~34 28~30 4.0 575~625 33~35 30~32 5.0 675~725 32~34 30~32 10.0 3.0 600~650 33~35 32~34 20~23 4.0 650~700 34~36 23~25 5.0 725~775 34~36 23~25 12.0 3.0 600~650 34~36 32~34 12~14 4.0 700~750 34~36 16~18 5.0 775~825 36~38 18~20 表3-73龙门式双焊机自动焊的工艺参数 选用的焊接材料: H08A+HJ431。 焊脚丫寸K=6。 相关的注意事项: 1、不应在焊缝以外的母材上打火、引弧; 2、在工字梁主焊缝两端必须配置引弧板和引出板,其材质应和被焊母材相同,坡口形式与被焊焊缝相同,禁止使用其它材质的材料充当引弧板和引出板; 3、在龙门焊机上焊接时,引弧板、引出板引出长度应大于80mm。 其引弧板和引出板宽度大于80mm,长度宜为板厚的2倍且不小于100mm,厚度应不小于10mm; 4、焊接完成后,用火焰切割去除引弧板和引出板,并修磨平整。 不得用锤击落引弧板和引出板。 3.7.3工字梁的矫正 经过焊接,工字梁的翼板与腹板的垂直度有偏差,H形钢矫正机可以解决这个问题。 导辊布置在工字梁剖面的前后,以校正垂直。 从矫正机的校平原理看出,可以是两侧下压,也可以是主动托辊上下,而两侧压辊只作左右调整。 这样机构比较合理。 3.7.4工字梁的肋板焊接 肋板的装配和焊接使用的是CO₂气体保护焊焊接,焊脚尺寸K=4,焊丝为H08Mn2SiA,工艺参数Φ=1.2mm,I=220~240A,U=28~30v,气体流量为15L/min。 3.8定尺加工 使用的设备是端面铣,将工字梁的尺寸加工至12000x800x1000(mm)为止。 3.9检验和出厂 经检验尺寸和焊缝合格后,喷漆保存,准备运输出厂。 4焊接变形 工字型梁在焊接过程中容易出现角变形和挠曲变形。 4.1产生焊接变形的原因 焊接是通过在焊接接头处局部加热使材料熔合的。 由于受热材料的膨胀和收缩,使工件内部产生不均匀应力。 焊接开始时,焊接熔池附近(热影响区)的金属因受热膨胀而使周围未受热部分产生压应力。 焊后冷却时,焊缝处金属的收缩受到了未被加热的基体所制约,使工件内产生拉应力。 材料内热应力的大小可以通过焊接区从凝固和冷却至室温的体积变化看出。 例如,焊接碳锰钢时,熔化的金属在凝固后体积减少约3%,而凝固后的焊接金属/热影响区(HAZ)的温度由熔点下降到室温时,其体积还要减少7%。 如果由热膨胀/收缩产生的应力超过了母材的屈服强度,材料就将发生局部塑性变形。 塑性变形会导致焊接件尺寸的永久减小和结构扭曲。 4.2焊接变形的种类 焊接变形有7种: 纵向收缩;横向收缩;角变形;波浪边形和错边;挠曲;扭曲。 焊接区在冷却时会产生横向和纵向收缩。 不均匀收缩(因厚度不同造成的)除了产生横向和纵向收缩外,还会产生角变形。 例如,对1条简单的V形对接焊缝,在第1层焊接后会产生纵、横向收缩及扭转变形。 第2层焊接则会使焊板以第1层焊道为转轴产生扭转变形。 因此,采用双面V形对接焊可以产生均匀的收缩和防止角变形。 同样,在单侧角焊接中,非均匀收缩会使直立焊脚产生角变形。 因此双侧角焊缝可以用来控制直立焊脚的变形。 由于焊接仅发生在底板的一侧,因而底板仍会产生角变形。 当焊缝中心线与焊板截面的中心轴线不一致时,焊缝的纵向收缩将使截面卷曲,于是焊接板就发生了纵向弓形变形。 对于涂覆板,涂覆工艺会造成纵向和横向收缩,使涂覆板发生2个垂直方向的弯曲,这就产生了碟形变形。 这种变形在焊有加强筋的板材上也会产生。 加强筋焊缝处的角变形通常会使焊板朝2个加强筋之间弯曲。 在涂覆板材中,薄板内大范围的压应力会产生弹性扭曲,导致碟形、弓形和波浪形变形。 弹性扭曲引起的变形是不稳定的: 如果想压平因弹性扭曲而隆起的薄板,则该板可能会突然向反方向凸起。 箱形截面的扭曲变形由角部焊接处的剪切变形引起。 这是由对接焊接的两个焊边纵向热膨胀量不同所引起的。 随着防止剪切变形的点焊数量的增多,扭曲变形量也相应地减少。 4.3允许的焊接收缩量 要精确预测焊接后的收缩量几乎是不可能的。 但是有一个在焊接熔敷尺寸基础上提出的经验性规则。 在焊接钢板的组装阶段,规定了如下各种收缩量的允许值。 纵向收缩 当焊脚长度不超过板材厚度的3/4时,每道角焊缝允许有0.8mm的收缩量。 对于60°的V形坡口对接焊缝,根据焊接层数的不同,每道焊缝允许有1.5~3mm的收缩量。 角焊缝每3m长允许有0.8mm的收缩量;对接焊缝每3m长允许有3mm的收缩量。 应该特别注意的是,随着角焊缝焊脚长度的增加,允许的收缩量也随之增大。 4.4影响变形的因素 如果金属均匀受热和冷却,则基本不会产生变形。 当材料局部受热,并受周围未加热部分的约束时,则在其内部会产生高于屈服强度的应力,引起永久性的塑性变形。 影响变形种类和程度的主要因素有: 母材性能;约束度;焊缝设计;零件准备;焊接工艺,母材性能。 影响变形的母材性能有热膨胀系数和比热。 由于变形取决于材料的膨胀和收缩,所以材料的热膨胀系数在决定焊接过程中产生的应力和由此造成的变形程度方面起到了很重要的作用。 例如,不锈钢的热膨胀系数比普通碳钢的高,因而它的变形可能性更大。 约束 如果一个零件焊接时不受到外界任何的约束,那么它就可以通过变形来释放焊接应力。 因此,采用约束的方法,诸如对接焊缝中用强力支撑进行约束,可以阻止移动、减少变形。 但是约束会使材料内部产生更大的残余应力,因而焊缝区和热影响区开裂的危险更大,对于那些裂纹敏感的材料更是如此。 接头设计 对接焊缝和角焊缝都容易产生变形。 在对接焊接时,如果采用某种接头形式,可以抵消焊板在整个厚度范围内的热应力,则可以使焊后的变形最小。 例如,双面焊缝比单面焊缝好。 双面角焊缝,特别是同时焊接两道焊缝时,可以消除直立边的角变形。 零件准备 零件准备应该是一致的,以便于产生可预测而不变的收缩。 待焊焊缝间隙过大时,由于需要填入更多的金属,因而也会增加焊后的变形量。 待焊位置应牢固地定位,以防焊接过程中零件间发生相对移动 5埋弧自动焊焊接原理及特性 5.1埋弧焊的原理 埋弧焊是电弧在焊剂层下燃烧的一种电弧焊方法。 在焊剂层下,电弧在焊丝末端与焊件之间燃烧,使焊剂熔化、蒸发,形成气体,在电弧周围形成一个封闭空腔,电弧在这个空腔中稳定燃烧,焊丝不断送人,以熔滴状进人熔池,与熔化的母材金属混合,并受到熔化焊剂的还原、净化及合金化作用。 随着焊接过程的进行,电弧向前移动,熔池冷却凝固后形成焊缝,密度较轻的熔渣在熔池的表面,有效地保护熔池金属,冷却后形成渣壳。 5.2埋弧焊的优缺点 1、埋弧焊的主要优点: 1)、生产效率高: 一方面焊丝导电长度缩短,电流和电流密度提高,因此电弧的溶深和焊丝溶敷效率都大大提高。 (一般不开坡口单面一次溶深可达20mm)另一方面由于焊剂和溶渣的隔热作用,电弧上基本没有热的辐射散失,飞溅也少,虽然用于熔化焊剂的热量损耗有所增大,但总的热效率仍然大大增加。 2)、焊缝质量高: 熔渣隔绝空气的保护效果好,焊接参数可以通过自动调节保持稳定,对焊工技术水平要求不高,焊缝成分稳定,机械性能比较好。 3)、劳动条件好: 除了减轻手工焊操作的劳动强度外,它没有弧光辐射,这是埋弧焊的独特优点。 埋弧焊弧光不外露,没有弧光辐射,机械化的焊接方法减轻了手工操作强度,这些都是埋弧焊独特的特点。 2、埋弧焊的主要缺点: 1)、埋弧焊采用颗粒状焊剂进行保护,一般只适用于平焊和角焊位置的焊接,其他位置的焊接,则需采用特殊装置来保证焊剂对焊缝区的覆盖和防止熔池金属的漏淌。 2)、焊接时不能直接观察电弧与坡口的相对位置,需要采用焊缝自动跟踪装置来保证焊炬对准焊缝不焊偏。 3)、埋弧焊使用电流较大,电弧的电场强度较高,电流小于100A时,电弧稳定性较差,因此不适宜焊厚度小于1mm的薄件。 5.3埋弧焊的应用 埋弧焊目前主要用于焊接各种钢板结构。 可焊接的钢种包括碳素结构钢,不锈钢,耐热钢及其复合钢材等。 还适用于压力容器的环缝焊和直缝焊,锅炉冷却壁的长直焊缝焊接,船舶和潜艇壳体的焊接,起重机械(行车)和冶金机械(高炉炉身)的焊接等。 此外,用埋弧焊堆焊耐磨耐蚀合金或用于焊接镍基合金,铜合金也是较理想的。 5.4埋弧焊的焊接参数 埋弧焊的焊接参数主要有: 焊接电流、电弧电压、焊接速度、焊丝直径和伸出长度等。 1、焊接电流 当其他参数不变时,焊接电流对焊缝形状和尺寸的影响如图所示。 电流对焊缝的影响 一般焊接条件下,焊缝熔深与焊接电流成正比。 随着焊接电流的增加,熔深和焊缝余高都有显著增加,而焊缝的宽度变化不大。 同时,焊丝的熔化量也相应增加,这就使焊缝的余高增加。 随着焊接电流的减小,熔深和余高都减小。 2、电弧电压 电弧电压的增加,焊接宽度明显增加,而熔深和焊缝余高则有所下降。 但是电弧电压太大时,不仅使熔深变小,产生未焊透,而且会导致焊缝成形差、脱渣困难,甚至产生咬边等缺陷。 所以在增加电弧电压的同时,还应适当增加焊接电流。 3、焊接速度 当其他焊接参数不变而焊接速度增加时,焊接热输入量相应减小,从而使焊缝的熔深也减小。 焊接速度太大会造成未焊透等缺陷。 为保证焊接质量必须保证一定的焊接热输入量,即为了提高生产率而提高焊接速度的同时,应相应提高焊接电流和电弧电压。 4、焊丝直径与伸出长度 当其他焊接参数不变而焊丝直径增加时,弧柱直径随之增加,即电流密度减小,会造成焊缝宽度增加,熔深减小。 反之,则熔深增加及焊缝宽度减小。 当其他焊接参数不变而焊丝长度增加时,电阻也随之增大,伸出部分焊丝所受到的预热作用增加,焊丝熔化速度加快,结果使熔深变浅,焊缝余高增加,因此须控制焊丝伸出长度,不宜过长。 5、焊丝倾角 焊丝的倾斜方向分为前倾和后倾。 倾角的方向和大小不同,电弧对熔池的力和热作用也不同,从而影响焊缝成形。 当焊丝后倾一定角度时,由于电弧指向焊接方向,使熔池前面的焊件受到了预热作用,电弧对熔池的液态金属排出作用减弱,而导致焊缝宽而熔深变浅。 反之,焊缝宽度较小而熔深较大,但易使焊缝边缘产生未熔合和咬边,并且使焊缝成形变差。 6、其他 1)坡口形状2)根部间隙3)焊件厚度和焊件散热条件。 参考文献 [1]《焊接生产与工程管理》;刘翠荣;化学工业出版社;2010.9 [2]《钢结构焊接制造》;王国凡;化学工业出版社;2009.4 [3]《焊接结构学》;方洪渊;机械工业出版社;2010.9 [4]《实用钢铁材料手册》;曾正明;机械工业出版社;2007.5 [5]《焊接结构制造技术与装备》;宗培言;机械工业出版社;2010.1 [6]《焊接材料选用手册》;余燕、吴祖乾;上海科学技术文献出版社;2005.1 [7]《焊接冶金学》;李亚江;机械工业出版社;2010.10 [8]《熔焊方法及设备》;王宗杰;机械工业出版社;2010.2 [9]《焊接数据资料手册》;傅积和、孙玉林;机械工业出版社;1994.6
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