危化品企业岗位安全操作规程.docx
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危化品企业岗位安全操作规程
岗位安全操作规程
(一)、真空泵抽空操作规程
1、使用前首先检查真空泵是否完好,有无倒转,油位是否正常,如不够应加足油。
2、检查真空表是否正常。
3、接上需抽真空的气瓶,拧紧连接螺母,打开抽气排阀门和瓶阀,启动真空泵对气瓶抽真空。
4、待真空表指针在-0.1Mpa时,说明气瓶已抽真空,关紧瓶阀。
卸下连接螺母,换上待抽空瓶。
5、如结束抽真空,应先将瓶阀关紧,方可停掉真空泵,卸下气瓶。
6、在抽真空过程中,如遇停电应迅疾将抽气排总阀关死,防止真空气倒流,拉掉真空泵电源。
来电后,先启动真空泵,再将气排总阀打开,继续对气瓶抽真空。
7、当真空泵工作一段时间后,发现气瓶抽真空度下不来,说明真空泵油失效或其它原因,应予更换或维修。
(2)、氧压机操作规程
一、启动准备:
1、盘动飞轮数转,检查是否有卡咬或碰撞现象;
2、打开冷却水阀,调节好各部流量,顶部水箱达到规定水位;
3、检查曲轴箱油位;
4、准备充足的气缸润滑用水;
5、打开进氧阀门。
二、启动运行:
1、向充装站打铃发信号(每次两长声),得到回铃(每次两短声),即准备开车;
2、打开气缸润滑水旋塞,并调节水量;
3、启动电机,转速正常后,注意电压、电流是否正常;
4、打开送氧阀门,氧压机进入正常运行。
三、正常运行中的操作:
1、注意各级压力和温度是否在正常范围内:
一级压力0.58Mpa一级温度<40℃
二级压力3.6Mpa二级温度<40℃
三级压力14.7Mpa三级温度<40℃
2、注意油压和水压是否正常:
油压0.3—0.4Mpa水压>0.1Mpa
在三级压力3—5Mpa之间,吹除阀30分钟吹除一次。
3、注意检查气缸润滑水供给情况和冷却水箱的水量和水温。
4、注意检查电压、电流读数在额定范围内。
四、正常停车:
1、向充装站发停车信号(电铃—长声);
2、关闭送氧阀,同时打开气水吹除阀;
3、关闭气缸润滑水旋塞;
4、停止电动机运行;
5、停车10分钟后关闭冷却水。
五、紧急停车:
必须紧急停车时,按下列步骤操作:
向充装站发电铃信号(每次一短声),停止电动机运转,关闭气缸润滑水旋塞,关闭送气阀。
打开Ⅲ级放空阀。
六、遇到下列情况可紧急停车;
1、某一级压力突然升高;
2、断电、断水,电动机异常,电流持续升高;
3、机械部分有敲击声;
4、气缸、管道着火爆炸;
5、充装站发生事故。
(三)、低温液体罐车卸车操作规程
1、贮槽受液灌装操作时,操作人员应及时到场监督指导安全事项,并做好相应的记录.
2、受液灌装操作的确认事项
a.确认槽车是否停在指定的位置,是否停稳。
b.确认附近是否有易燃易爆性,易燃易爆物品在槽车场处挂“高压气体灌装中”的标识。
c.确认并记录贮槽压力及液位计指示。
d.确认各阀的开关状态,查看各接头等处是否泄露。
e.确认槽车静电接地及软管接续。
3、受液灌装操作
a.用软管接续槽车、贮槽灌装口,槽车增压。
b.微开槽车出口阀,打开贮槽进口阀前的吹扫阀用液体通过吹扫置换软管中的空气。
置换后关闭吹扫阀。
c.确认软管接头部有无泄露,缓慢将槽车出口阀及贮槽进口阀全
开。
d.将槽车出口阀及贮槽进口阀全开后,开始灌装。
注意:
灌装不能超过贮槽的最大储存量(最高液面)
e.受液灌装操作中,若发生贮槽压力异常上升等现象,立即停止灌装操作。
另外,在受液灌装中要注意各部位有无气体泄露。
f.受液灌装结束后,关闭槽车出口阀及贮槽进口阀,吹扫软管内液体后,卸下软管。
g.记录受液操作后的贮槽压力及液位。
4、终止灌装
在如下场合立即终止受压灌装
附近发生火灾、地震等紧急情况。
发生其他异常情况,责任者作出决定时。
(四)、低温贮罐操作规程
1、使用前认真检查各阀门的正确位置、液面计、压力表、安全阀、防爆膜是否完好,使用位置是否正确。
2、打开空阀(满液阀)放出液体,同时记录液面计所指示的位置。
3、放空阀始终开启,使内筒和大气相通。
4、罐内压力的高低在安全范围内视需要而定,但不得超过贮罐的最高工作压力。
5、贮罐上的阀门都是软性密封材料,并处于低温状态,所以操作阀门时,严禁用扳手及F扳手,正常操作时,手轮开关,最终位置回两圈。
(五)、液氧汽化器充装安全操作规程
一、准备工作:
1、检查场地无易燃物,特别是油脂。
2、检查液氧贮罐工作状态。
特别注意:
贮罐最大工作压力,最佳工作压力以下。
3、打开液氧罐回气阀。
4、打开液泵氧进液阀。
特别注意:
应确认回气阀打开后送液氧阀,液氧泵预冷约5-15分钟。
5、手盘车,活塞运动轻松灵活。
特别注意:
待预冷结束后方可盘车,严禁热态点试,否则泵在热态下摩擦,泵体所有密封件均会咬坏。
6、通知充装人员做好充瓶准备。
二、启动
1、打开通往气化器的阀门。
2、扳开电机控制开关,启动电机。
3、合上控制箱电源开关,缓慢调节速度旋钮至规定转速。
4、注意泵的工作状态,能有节奏的提高排出压力。
5、密切注意气化器的结霜情况,若发现接近出口处剩有两排未结霜,则要停止充装,液体进入气瓶十分危险。
三、停泵
1、关闭进液氧阀门。
2、缓慢把调速旋钮调到零位(此时吸入口液氧吸尽)。
3、关闭控制电源(待泵内液氧充完,调速旋钮调至零位)。
4、停电机。
5、手动盘车把活塞盘至上死点。
四、其他注意事项
1、泵在启动阶段如不能正常升压应停泵,继续预冷。
2、所有阀门在启闭时不准使用工具超负荷用力。
3、泵房属特别危险区域,应特别注意防止油、火隐患。
4、无特殊情况,不允许采用紧急停泵停机。
5、回气阀一直保持全开位置。
(六)、低温氩液体泵安全操作规程
1、开泵前的准备工作,做到四查:
查泵的周围有无异物存在;各个紧固件有无松动现象及润滑油标的油位是否正常;电器和启动装置是否完好;转动联轴器有无卡住现象。
2、打开容器的出口阀和泵的吹除阀及用气阀5-10分钟,使泵头等完全冷却。
3、检查泵的运转情况及运转中定时检查泵的进口阀和出口阀,防止结冰和阻塞现象发生,以及容器上所配安全附件等,如有异常情况,应及时停车修理,不能及时排除故障时,由操作工上报主管,请求采取措施排除故障。
4、停车时关闭容器和泵上的各个阀门,并同时打开吹除阀,排除泵以及管道内的液体,检查容器的压力和液位数据,并做好记录。
5、设备专管人定期做好压力容器及泵的保养和日常维护,保证设备容器完好,并保存检查记录。
(七)、二氧化碳充装安全操作规程
一、准备工作
1、检查磅秤灵敏度,矫正到零位。
2、压力表在无压下应正常回零。
3、检查贮罐压力,应大于1.5Mpa,小于2.2Mpa.
4、检查各阀门,全开贮罐气体回流罐,打开进液阀门和充装管道回流阀门。
5、逐只检查待充钢瓶、称重,按序连接充装接头。
二、充装
1、当泵冷却1分钟即可开机。
这时,气体回流阀、液体吸入阀仍处于全开状态。
2、关闭充装管路回流阀门,压力逐步升高后充装开始进行。
3、气瓶充装量控制标准为:
空瓶重+额定重量。
严禁超重充装,以充装重量为关瓶阀依据。
使用提纯液体,充装重量应小于额定重量。
4、充装重量应小于0.6×容积×0.95,即40L气瓶充装重量小于22.8千克
三、停泵
1、切断泵电源,停泵。
2、关闭泵的进液阀和泵的回气阀。
3、打开系统放空阀,放掉残液。
四、警告事项
1、二氧化碳气瓶充装系数为0.6,操作中稍有延迟,会出现充装过量。
过量充装是严格禁止的。
2、贮罐压力低于1.3Mpa时,贮罐液体即变成为干冰,引起管道堵塞,贮罐压力必须控制在1.4—2.2MPa之间。
3、充装管道及泵体严禁泄漏,因为泄漏会发生干冰堵塞,危及安全,出现泄漏应立即停车修复。
(八)、接收登记操作规程
1、接收用户送检气瓶时,查对气瓶数量、充装介质种类等。
2、查对气瓶漆色、字样和色环与所装介质的要求是否一致,如漆色是用户自行喷涂的,特别是新喷涂的漆色时,必须问清该瓶原来的充装介质,气瓶不得改装介质。
3、查对瓶阀型号与气瓶漆色所表示介质的性质是否相符,不相符时必须问明原因。
4、查清气瓶缺少或损坏的瓶帽、防震圈、瓶阀及其它附件数量。
5、发现提前送检的钢瓶,必须问清提前送检的原因,如属误送的,应退还用户;属于重上漆色、修损瓶阀或维修的,则与待检气瓶分开存放;属于遭受严重损伤、腐蚀或对其安全可靠性有怀疑的,则要问清原因、部位,并作出标记列入重点检验内容。
6、用户要求喷涂单位名称或自编瓶号,必须当场记录。
(九)、余气体处理操作规程(无检2)
1、确认瓶内气体的种类。
对可燃、有毒气体的气瓶,必须在保证安全、卫生和不污染环境的条件下进行直接回收或化学反应回收装置回收瓶内剩余气体。
如无法实施回收,则根据气体的性质,采取稀释排放装置、燃烧排放装置、湿式吸收装置或干式吸附装置处理瓶内气体。
(可燃气体的判别可采用以下方法:
用容量为50ml洗耳球从微开待检气瓶瓶阀吸取气样,然后向点燃的蚊香缓缓排气,蚊香和洗耳球排气口火焰为红色,洗耳球排气口发出“噗、噗......”轻微爆鸣声音,为可燃气体。
)
2、可燃、有毒气体气瓶,可请气瓶用户在专业单位回收置换剩余气体后再送检。
3、确定待检气瓶内介质为无毒、不可燃介质后,在室外将剩余气体排空。
排放剩余气时,操作者立于瓶阀排气嘴的侧面,不准站在排气嘴的对面或背面,面部也不准与瓶阀顶端相对,开启瓶阀要缓慢且不宜开启过大。
4、排放氧气瓶(或其它氧化性气体气瓶)的剩余气体前,必须事先检查瓶阀及其周围不得沾有油脂。
操作人员的双手、手套、衣服及所用工具等都不得沾染油脂。
5、排放氧气(或可燃气体)时周围不准有明火,特别是下风侧。
6、严禁在同一地点同时排放两种性质相抵触的气体,以防发生化学燃烧或爆炸。
7、对于瓶内介质不明、瓶阀无法开启的气瓶,另行存放并妥善处理。
8、对于正确辨别了瓶内介质并妥善回收处理或安全排放的,在“无缝气瓶检验工艺记录表”的处理结果栏内填写“合格”,否则填写定性说明的文字,不得在栏目内留有空白(以下填写“无缝气瓶检验工艺记录表”的栏目均不得留有空白)。
(十)、无缝气瓶除锈操作规程
1、接通电源。
将装卸瓶置竖起,将钢瓶推入除锈机,调整伸缩杆位置,顶住钢瓶底部。
2、根据钢瓶直径调动调节手轮盘,使钢丝刷到钢瓶表面,防止过紧造成脱轨,启动风机、除锈机进行除锈。
3、钢瓶死角处或没有除干净的,由人工清除。
4、瓶体应露出金属基层体,外表无旧漆皮,锈蚀物、油污等。
5、对于内表面呈现黑色片状或凸起锈斑“层锈”(重锈)的气瓶,先在瓶内装入钢珠、棱石、六角螺帽或铁屑等,再将气瓶放在除锈机上使其旋转进行瓶内除锈,然后用带压水将瓶内冲洗干净。
6、对于瓶内积有的锈屑、油层或其它杂物的气瓶,应根据杂物特点,或直接倒出,或粉碎、折断后取出来,但注意不要损伤内壁,特别是瓶底部份。
(十一)、外观检查操作规程
1、逐只对气瓶目测检查外表面是否有裂纹、鼓包、夹层、皱折、热损伤(弧疤、焊迹或明火烧烤)、凹陷、凹坑、磕伤、划伤、腐蚀等缺陷。
2、目测检查气瓶底座是否有松动、倾斜、破裂、磨损等,还需注意检查底座与瓶底交界处瓶底一侧的腐蚀状况(需用尖嘴铁锤等专用工具清理铁锈)。
用钢直尺和高度游标卡尺测量底座支撑面与瓶底最低点之间的距离。
3、筒体存在凹陷时,将气瓶卧放于地面上,并用三角垫木使其固定,用高度游标卡尺和沿气瓶轴线放置的长度大于凹陷最大直径三倍的钢直尺,或沿圆周放置的大于气瓶周长2/5的弧形样板,测量凹陷最大深度以及凹陷长径和短径。
4、凹陷中存在磕伤、划伤时,还需用千分表和专用卡板或钢直尺测量磕伤或划伤的深度。
然后在该缺陷旁用测厚仪测量瓶体壁厚,计算瓶体壁厚与该缺陷深度的差值,即得到该缺陷的剩余壁厚。
也可以用手提砂轮或锉刀对有磕伤、划伤的部位进行打磨至缺陷底部为止,再用细锉刀和砂皮研磨到一定的光洁度,用测厚仪直接测到瓶体的剩余壁厚。
5、筒体表面上存在凹坑、磕伤和划伤时,选择其中深度较深的一个缺陷,用千分表和专用卡板或钢直尺对该缺陷进行深度测量。
在该缺陷旁用测厚仪测量瓶体壁厚,计算瓶体壁厚与缺陷深度的差值,即得到该缺陷的剩余壁厚。
也可按5.4的方法直接测到瓶体的剩余壁厚。
6、瓶体表面存在点腐蚀时,选其深度最大点,将腐蚀点近旁一部位打磨平滑,用千分表和专用卡板或钢直尺测量点腐蚀深度,在打磨平滑的表面上用测厚仪测量瓶体壁厚,计算出瓶体壁厚与点腐蚀深度的差值,所得值即为该点腐蚀的剩余壁厚。
也可按5.4的方法直接测到瓶体的剩余壁厚。
7、瓶体表面存在线腐蚀时,选其深度最大的一个线腐蚀,在旁边打磨平滑,用千分表和专用卡板或钢直尺测量线腐蚀深度,在打磨平滑的表面上用测厚仪测量瓶体壁厚,计算出瓶体壁厚与线腐蚀深度的差值,所得值即为该线腐蚀的剩余壁厚。
也可按5.4的方法直接测到瓶体的剩余壁厚。
8、瓶体表面存在面腐蚀时,选择腐蚀比较严重的部位,并将其打磨平滑,用测厚仪测量瓶体剩余壁厚,该部位面腐蚀的剩余壁厚即为瓶体的最小剩余壁厚。
如果面腐蚀严重部位难辩,则需按11.2.1所述方法对瓶体进行整体定点测厚,找出瓶体最小剩余壁厚。
9、检查如发现气瓶筒体圆度失常时,用外圆卡尺分别测量缺陷处的最大外径与最小外径,并按以下公式计算出该气瓶圆度值:
(最大外径-最小外径)/[(最大外径+最小外径)/2]×100%。
10、检查如发现气瓶筒体存在弯曲缺陷时,则用不同规格的钢直尺分别测量气瓶长度和弯曲部位的弯曲深度(直线度),并计算出该气瓶瓶体4‰的直线度允差量:
瓶体长度×4/1000。
11、检查如发现气瓶瓶体存在倾斜缺陷时,则用不同规格的钢直尺分别测出气瓶长度和筒体下端边缘与垂直放置的钢直尺(可用直角尺)的距离数(垂直度),并计算出该气瓶瓶体8‰的垂直度允差量:
瓶体长度×8/1000。
12、经以上检查后,凡有以下情况之一的气瓶由技术负责人确认,确认不合格的按报废瓶处理。
报废瓶用记号笔在缺陷部位做好标记。
12.1瓶体存在裂纹、鼓包、结疤、皱折或夹杂等缺陷。
12.2瓶体存在弧疤、焊迹或明火烧烤等热损伤而使金属受损。
12.3凹陷最大深度超过2mm或大于凹陷短径1/30。
12.4凹陷中带有划伤或磕伤时,若其缺陷深度等于或大于5.12.3和5.12.5的规定;或虽小于5.12.3和5.12.5的规定,但其磕伤或划伤长度等于或大于凹陷短径,且凹陷深度超过1.5mm或凹陷深度大于凹陷短径的1/35。
12.5瓶壁有磕伤、划伤、凹坑处的剩余壁厚小于设计壁厚的90%。
12.6点腐蚀处的剩余壁厚小于设计壁厚2/3。
12.7线状腐蚀或面腐蚀处的剩余壁厚小于设计壁厚90%。
12.8底座松动、倾斜、破裂、磨损或其支撑面与瓶底最低点之间的距离小于10mm。
12.9圆度值超过2.0%。
12.10弯曲深度(直线度)大于瓶体4‰的直线度允差量,且大于5mm。
12.11筒体下端边缘与垂直放置的钢直尺(可用直角尺)的距离数(垂直度)大于瓶体8‰的垂直度允差量。
13、对未达到报废报废条件的磕伤、划伤、凹坑和线腐蚀,特别是线性缺陷或尖锐的机械损伤,需进行修磨,使其边缘圆滑过渡,但修磨后的壁厚需大于设计壁厚的90%。
14、如受检气瓶属于GB5099—1985实施前制造或进口的气瓶,5.12.5(磕伤、划伤、凹坑)、5.12.7(线状腐蚀或面腐蚀)、5.13(修磨)以及9.1.5(重量损失率)、10.4.2(残余变形率)条对气瓶剩余壁厚的要求,不小于该气瓶设计制造规程或有关标准确定的规定值。
15、填写“无缝气瓶定期检验原始记录”。
无缺陷的在“检验结果”相应栏目内填写“无缺陷”,存在非超标缺陷和超标缺陷的在相应栏目内填写定性说明的文字或定量说明的数据。
(十二)、内部检查操作规程
1、用内窥镜或电压不超过24V、具有足够亮度的安全灯,借灯光从瓶口目测,逐只对气瓶进行内部检查。
对盛装毒性或可燃性气体的气瓶,确认瓶内残气已经彻底处理合格后,方可通入灯具进行检查,对盛装可燃性气体的气瓶,检查用的灯具务必妥善绝缘,严防产生火花。
2、对瓶内进行内部检查,发现瓶内积有的锈屑或油层未被除去,或落入杂物未被洗净,必须将气瓶返回除锈工序重新处理后再进行检验。
3、在检查氧气瓶或氧化性气体气瓶时,如发现瓶内被油脂污染时,必须进行彻底的脱脂处理。
4、内表面有裂纹、结疤、皱折、夹层或凹坑的气瓶应报废。
5、内表面存在腐蚀缺陷时,按5.12.6、5.12.7条进行评定。
6、检验中发现不合格项和应报废的超标缺陷,由技术负责人确认,确认不合格的予以报废。
7、填写“无缝气瓶定期检验原始记录”。
无缺陷或存在非超标缺陷的在“检验结果”相应栏目内填写“合格”,存在超标缺陷的填写定性说明的文字。
(十三)、瓶阀检验与装配操作规程
1、瓶阀检修:
1.1逐只对瓶阀进行分解检查、清洗、修理。
1.2阀体有变形、弯曲和裂纹等缺陷的,瓶阀型号和材质不符合瓶内气体要求的,必须更换新阀。
阀内各阀件材质不当、变形、断裂、磨损或失效的,必须更换阀件。
1.3瓶阀排气口、锥形尾部(进气口)、泄压嘴、泄压帽、六角帽、螺纹阀杆、螺纹阀芯以及与六角帽、阀芯、阀杆结合处的螺纹,不得有裂纹性缺陷,但允许有不影响使用的轻微损伤。
对高压气瓶允许有不超过2牙的缺口;对低压气瓶容许有不超过3牙的缺口,且缺口长度不超过圆周的1/6,缺口深度不超过牙高的1/3。
1.4检查瓶阀锥形尾部螺纹的最少有效牙数,必须符合下例要求:
大容积和中容积气瓶,其最少有效牙数不得少于8牙;小容积气瓶,其最少有效牙数不提少于7牙。
其中连续完整的牙数:
大、中容积气瓶不得少于5牙;小容积气瓶不得少于4牙。
(一般情况下,小于等于12升为小容积,大于12升小于等于100升为中容积,大于100升为大容积)
2、瓶阀的清洗
2.1对用于氧气瓶、强氧化剂气瓶或其它禁油气瓶的瓶阀,在分解检查或更换新阀件时,必须用下列办法严格脱脂。
a.用四氯化碳、二氯乙烷或乙醇等溶剂清洗。
清洗后,用流动的水冲洗阀件表面残剂,并进行彻底干燥。
b.用5%苛性钠溶液煮洗。
煮洗时间:
铜件5~10min;钢件10~20min。
煮洗后,用80~90℃的热水洗净阀件表面残液,并进行彻底干燥。
2.2阀件上的锈物可用下列配方酸液清洗。
a.铜件:
硝酸60~70%;硫酸40~30%;盐酸少量。
b.钢件:
硝酸15~20%;盐酸5%,其余为水。
酸洗后,必须用水洗净阀件表面残液,或用铬酸水浸1~2min,然后进行彻底干燥。
2.3对不需要脱脂和除锈的瓶阀,必须用干燥的压缩空气或氮气吹扫阀体内部及各孔道。
2.4使用化学溶剂和酸碱等清洗瓶阀及其阀件时,必须根据它们的理化性质严格遵守有关安全技术,防止这些化学物质对人体的伤害。
3、瓶阀气密性试验:
3.1瓶阀经分解检查组装后,将其装于瓶阀气密性试验台上,用压力等于气瓶公称工作压力的压缩空气或氮气进行气密性试验(禁油瓶阀使用无油脂的空气或氮气)。
试验应在全开、任意开启和全闭状态下分别进行(全开、任意开启状态的试验必须将瓶阀排气口用堵头堵住),气体从瓶阀锥形尾部进入,采用浸水法或用肥皂水试验瓶阀各部位的气密性。
发现漏气经修复后再进行试验。
3.2从试验台上卸下瓶阀前,必须首先切断气源,排放试验系统的高压气体。
试验过程中严禁敲击、拧动或拆卸承压的部件。
3.3瓶阀检验合格的,按其编号在“无缝气瓶定期检验原始记录”上记录“合格”。
4、瓶阀的装配
4.1按编号将瓶阀装回到原气瓶上,如原配瓶阀或新更换的瓶阀装到气瓶上不符合要求时,酌情与其它瓶阀调换或另换新阀。
4.2在瓶阀锥形尾部螺纹上涂上或包上一层与瓶内气体性质相适应的密封填料后,装到瓶口上。
4.3瓶阀牢固装配在瓶口上,其外露螺纹数不得少于1~2牙。
(十四)、无缝检验水压试验操作规程
本站水压试验是采用内测法进行的——是对受试瓶进行耐压试验的同时从受试瓶内侧测量容积残变形率。
1、B值的测定不得超过三个月,电接点压力表和测试仪表检验周期不得超过一个月,且精度等级不低于1.5级,精密压力表精度等级不低于0.4级,称重衡器检验周期不超过三个月。
温度表检验周期不超过二年。
2、试验用水必须是洁净的淡水,且水温不低于5℃,试验用水温度与环境之差不宜大于5℃,水槽内充入新水必须敞开放置24小时。
3、待试瓶必须是除水压试验外按有关标准检验合格的气瓶。
4、待试瓶外表面应清洁、干燥,瓶内残留物应除掉,瓶体上可拆附件必须卸掉。
5、对于定期检验的待试瓶用水橹中的水将其注满后应在试验装置室内静置8小时。
6、测试前应用温度表测试瓶内温度。
7、安装压力仪表和测量时应注意排净压力仪表及其接管内的空气。
8、水压试验前必须松夹紧气瓶的夹具。
9、在升压过程中发现速度明显变快或变慢现象时应查明原因。
10、受试瓶内的压力超过公称工作压力后,不得使受试瓶受到冲击或碰撞。
11、压力测量仪表的示值未降为“零”时,严禁拆承压管道上的一切承压件和拆装受试瓶,严禁旋紧承压管道上的接头。
试验时注意含油瓶和禁油瓶必须分开。
(十五)、干燥操作规程
1、气瓶试验结束放水时,使瓶口朝下静置一段时间,让瓶内残留的水流净。
2、把瓶口朝下固定到干燥架上,将传热软管插入瓶内距瓶底约150mm处,并与输气管相连。
3、将鼓风机和电热加温装置的电源接通(或打开其它加热装置)。
4、设定自动温控器上的温度,一般控制在70~80℃即可。
每干燥一批气瓶不少于20min。
5、从干燥架上卸下气瓶后,用24V的小灯泡从瓶口检查瓶内干燥情况,如已彻底干燥,便可装配瓶阀。
6、对有特殊用途的气瓶还需进一步进行相应的干燥处理。
7、对于瓶内无潮湿痕迹的,在“无缝气瓶检验工艺记录表”的处理结果栏内填写“合格”,否则填写定性说明的文字。
(十六)、检验标志和气瓶颜色标志操作规程
1、打铳检验钢印
1.1检验合格的气瓶,在其瓶肩部位制造钢印的对面打铳或压印检验钢印。
检验钢印要排列整齐、清晰,字体高度为5~10mm,深度为0.5mm。
按从左到右的顺序排列:
检验单位代号、本次检验日期(年月)和下次检验日期(年)。
如:
“R0205.12—08”。
1.2对现容积值小于制造标志容积值的盛装高压或低压液化气体的气瓶,必须根据容积测定记录将原制造钢印容积值改打为现容积值。
改打的数据应打在原始数据的上侧或下侧。
同时再在原始数据上打一道复盖横线。
2、气瓶颜色标志的涂敷
2.1气瓶颜色标志包括气瓶外表面涂敷的字样内容(含字色)、色环数目(含颜色)和涂膜颜色。
2.2检验合格的气瓶按其介质以及介质的压力,参照GB7144的规定,涂敷气瓶颜色标志。
2.3喷涂室的空气不宜过湿或过冷,空气要畅通,必要时可设通风设备。
室外施工要设置遮阳顶棚,防止阳光直晒气瓶。
避免在阴雨或浓雾等潮湿气候下施工,必要时采相防潮措施。
2.4勿使两种颜色或两种性质不同的漆料混在一起,更换颜色或漆料之前,必须将器具洗刷干净。
2.5喷涂字样用的字漏板要妥善保存,如有损坏及时修理,使用之后,及时清洗。
2.6对经过核实所属单位、数量、颜色及其他要求的气瓶进行瓶体颜色标志的涂敷。
2.7对于漆色正确,漆膜均匀,表面平滑有光泽,不起泡、不脱皮的,在“无缝气瓶检验工艺记录表”的处理结果栏内填写“合格”,否则填写定性说明的文字。
3、喷涂检验色标
3.1在打铳检验钢印的部位喷涂表示检验年份的,包括形状和颜色的检验色标。
为方便气瓶充装时检查检验标志,检验钢印也可在喷涂检验色标后打铳。
3.2对检验钢印清晰,标志和标识清楚、完好的气瓶,在“无缝气瓶定期检验原始记录”上相就栏目内填写“合格”,否则填写定
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