花垣河大桥悬灌施工方案.docx
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花垣河大桥悬灌施工方案
湖南张花高速第32合同段
花垣河大桥悬灌施工方案
中铁二十三局集团第一工程有限公司
张花高速公路第32合同段
二〇一〇年一月
花垣河大桥悬灌施工方案
一、工程概况
本合同段为张家界至花垣高速公路第32合同段,位于保靖县和花垣县交界处,起于保靖县清水乡(里程K138+200),终于花垣县丰和村(里程K139+760),全长1.56KM。
主要工程量有:
路基挖土方1.22万m3;挖石方14.27万m3;利用土或借土填方2.09万m3;防护、排水圬工0.3967万m3;大桥1051.44m/2座(主要桥梁工程有花垣河大桥625.44m、丰和村高架桥426.00m)。
花垣河大桥主桥为(78+145+78)m三跨预应力混凝土连续刚构悬浇箱梁,单箱单室变高度结构,箱梁高度、底板厚度均按二次抛物线变化。
分左右两幅,净距0.5m,单幅桥面宽12.0m,箱梁底宽6.5m,根部梁高8.5m,跨中及边跨端部梁高3.5m,0#块长12m,共18块悬浇节段,每节段长度为3m~4.5m,中跨合拢段长2.0m,边跨现浇段长4.5m。
主桥箱梁采用C55砼,预应力采用三向预应力体系。
二、主桥连续刚构梁悬浇施工方案及施工方法、措施
2.1主桥连续刚构梁悬浇施工方案
本合同段花垣河大桥连续刚构0#块采用托架现浇施工,模板托架采用Ⅰ36b工字钢和[20槽钢加工成桁架,利用墩身预埋牛腿进行支撑。
1#~18#块采用三角形轻型挂篮(左右双幅)同步对称悬臂浇筑施工,中跨合拢段利用既有挂篮作施工托架,边跨现浇段同0#块施工方案,采用托架现浇施工。
主桥合拢顺序为先合拢中跨再合拢边跨现浇段从而形成连续刚构。
0#块托架、悬臂挂蓝、边跨现浇段托架在施工前均要进行等载预压,以消除非弹性变形,测出弹性变形量,作为梁部线型控制依据之一。
连续刚构梁悬浇施工工艺见框图。
2.2主桥连续刚构梁悬浇施工方法及措施
2.2.10#块施工方法
0#块全长12m,采取一次浇筑完成。
在双肢矩形墩上预埋牛腿,其上以Ⅰ36b工字钢和[20槽钢加工成桁架支撑进行0#块现浇施工。
0#块钢筋密
悬臂浇筑预应力连续刚构施工工艺框图
墩身施工时设置墩身托架
模板制作
架立0#块模板
浇筑0#块混凝土
张拉预应力筋
压试件
拼装挂篮
逐块浇筑中间梁段
压试件
张拉预应力筋
安装中跨吊篮及临时锁定结构
中跨合拢段浇筑
支立边跨支架
压试件
张拉预应力筋
边跨直线段浇筑
边跨合拢段浇筑
压试件
张拉预应力筋
封锚
说明:
连续刚构采用三角形挂篮施工,主桥跨采用四套挂篮同时施工半幅,先合拢中跨,再合拢边跨。
左右幅同步施工。
集,纵、横、竖三向预应力管道互相交错,加之主墩处有4道横隔板和预埋的竖向预应力管道压浆透气孔穿插其间,结构非常复杂,是连续梁悬灌施工的关键部位之一,对模板安装、加固、钢筋绑扎、管道的埋设和密封、C55高标号砼拌制、灌注都提出了较高要求。
0#块施工工艺见框图。
1、托架设计
托架是固定在墩身上,用以支承0#段的底模及侧模、支架和混凝土荷载的支撑结构。
其设计荷载考虑0#段双肢矩形墩之间的混凝土重量及上部的模板、支架重量、人群机具荷载,以及风载、施工震动等因素,0#段托架设计荷载通过计算确定。
本桥0#块托架采用在双肢墩预埋牛腿,牛腿按照三角形桁架布置要求预埋上下两排,下排与[20槽钢斜撑腿焊接牢固,上排铺设I36b工字钢,并与牛腿、槽钢焊接牢固,形成三角桁架支撑体系。
I36b工字钢上铺设横向工字钢或方木作为施工平台,上铺钢模板或木板平台,平台周围用钢管架围护,并挂好安全网。
托架示意图如下图。
0#块托架结构示意图
悬臂浇筑连续刚构0#段施工工艺框图
说明:
0#段采用预埋在墩身内的托架进行施工。
托架拼装完成后,进行预压试验,消除托架的非弹性变形,减少梁段下沉量,使灌注后的梁段设计标高符合设计要求,同时通过预压测试确定托架的弹性变形量,为调整梁体线形提供依据。
2、模板设计
模板分为外模、内模、底模、端模。
(1)外、内侧模
悬臂段外模(侧模和顶板悬出段)用悬臂浇筑的挂蓝侧模施工,每侧模板为整块定型钢模板,板厚6mm,模板骨架为桁架式结构。
双肢墩柱之间的梁体侧模及顶板悬出段模板采用墩柱模板拼状施工,满堂脚手架支撑、拉杆对拉加固。
悬臂段内模采用挂蓝内模施工,钢支架支撑加固,并与外侧模对拉杆连接固定。
中间段梁体内模板通用性差,为便于拆模,采用钢木组合模板、钢木骨架加固。
(2)底模
底模分为双肢墩柱之间内侧底模和悬臂段底模两种。
两墩内侧底模为保证模板刚度,严格控制模板变形量,采用大块钢模板,I14工字钢或10×10cm方木支垫;悬臂段底模采用挂蓝施工的底模,该模板为整块定型钢模板。
首先在托架顶面铺设型钢横梁或木枋调整底模线型,根据施工计算及托架预压变形观测预留托架变形量,设定立模标高,然后用10×10cm方木作纵肋,铺设底模板。
(3)端板与堵头板
端板与堵头板是保证悬臂段端部和孔道成形要求的关键。
端模加固支架采用钢结构,骨架用木枋、∠100mm×100mm×10mm角钢做横梁、竖梁,用螺栓与侧模、内模联结固定。
板面用2cm厚的木板,外表面钉1mm厚镀锌铁皮,每端可用多根角钢或木枋作为斜撑与支架联结,以保证端板准确定位。
外侧模、内模、间用拉杆螺栓联结并用钢管做内撑,以制约施工时模板移位和变形。
3、托架、支架、模板的安装及拆除
(1)采用塔吊水平垂直运输就位,然后由墩顶向下挂施工小吊篮,施工人员站在小吊篮中,在塔吊、倒链的配合下,将单片托架、支架调整到位,并与墩身预埋牛腿先螺栓联结,然后焊接。
全部安装到位后进行整体联结。
安装过程中严格检查托架、支架顶面标高是否符合设计标高,与预埋件联结是否牢固,检查焊接缝长度、高度,不合格的立即进行补焊。
(2)采用骨架整体吊装,就位后与预埋件焊接牢固,检查尺寸合格后安装面板。
(3)首先在支架上画出立模边线,用塔吊、倒链配合调整模板到位,用钢支撑将模板固定在支架上。
待左右两片侧模就位以后,用钢拉杆将两片外侧模连成整体。
(4)待钢筋绑扎完以后,将木骨架用塔吊整体吊入箱内,分块安装面板,按照设计要求预留捣固孔口。
(5)待内外模板安装调整到位后,由上到下采用型钢和钢筋定位固定端模。
托架支架模板的安装顺序如下:
托架安装→支架安装→平台步行板、栏杆、安全网安装→底模安装→外模安装→钢筋绑扎→内模安装→端模安装。
拆除顺序相反。
4、梁体及预应力施工
(1)竖向预应力筋施工
竖向预应力筋为3Φs15.2钢绞线,双肢墩柱之间和悬臂段每个腹板中布置两排,在0#段施工前预埋在墩身混凝土中。
首先用型钢将两排预应力钢筋连接成整体,将锚固端、螺旋筋、压浆管、波纹管安装完毕,并在墩内弹出定位线,校核底部标高,然后依靠型钢的整体刚度将竖向预应力束竖立起来,用塔吊吊装,倒链配合移动就位,用型钢支撑牢固。
(2)非预应力钢筋施工
横隔板钢筋采用整体绑扎、整体吊装就位。
腹板钢筋采用分片绑扎,与横隔板钢筋交叉部分先不绑扎,待腹板钢筋就位后再绑扎腹板的竖筋和横隔板交叉部位的钢筋。
底板钢筋和顶板钢筋在底模板和内模板安装完成后绑扎。
1)钢筋加工
对图纸复核后,对骨架钢筋放出大样图,同一类型钢筋按先长后短的原则匹配下料,钢筋用弯筋机弯制后与大样图核对,符合尺寸要求。
主筋采用套筒机械对接,箍筋采用交流电焊机搭接焊;电焊机及电焊条根据钢筋类型按规范要求选择,保证焊接质量。
钢筋绑扎时在底侧模上按施工图纸标出布筋间距,然后按标记进行绑扎,钢筋保护层由塑料垫块加以调整。
2)钢筋绑扎顺序:
a.底板钢筋按设计间距划线,绑扎底板底层钢筋,用塑料垫块支垫。
b.放量底板预应力管道,焊架立筋。
c.绑扎底板顶层筋及腹板筋,同时根据预应力设计将纵预应力管道预先放在腹板钢筋内,待腹板钢筋绑扎完毕后,进行管道调整,固定,安放竖向预应力筋。
d.安装底板斜插筋,焊接内模支撑筋。
e.安装内模板,加固。
f.绑扎顶板底层钢筋,及纵横向预应力管道。
g.绑扎顶板上层钢筋及斜插筋,调整顶板纵、横向预应力管道位置并固定。
(3)预应力管道的设置。
采用预埋塑料波纹管,纵向和横向预应力波纹管在腹板和顶板钢筋绑扎时安装固定。
纵向预应力波纹管道定位钢筋网片间距直线段为1m,曲线段加密至0.5m,所有波纹管定位钢筋均采用点焊成形,焊接安装时注意保护好管道不受破损,安装完成后仔细检查管道接头和定位筋位置有无破损,一旦发现,及时采用胶带缠裹严密,确保不漏浆。
安装好的管道确保线性顺直安装牢固,管道的坐标必须严格按照设计及规范要求控制。
(4)挂篮施工孔洞预留
0#块是悬灌挂篮起步的基础,所以必须为挂篮的安装、锚固、走行预留施工临时孔洞,待挂篮底模将移到下一块之前及时把上一块不用的孔洞封堵起来。
在腹板两侧沿纵向预留挂篮安装、锚固、走行孔洞同时还可以用于外滑梁的锚固;箱梁前端部底板上预留用于下一块挂篮底模后端锚固的孔洞;腹板侧面隔一定的距离留透气孔以保证箱室内外温差控制在±15℃以内。
(5)内模、门洞模
因钢筋吊装就位后,形成全封闭状态,施工人员进出墩内作业非常不便,按施工图设计,在双肢墩之间底板、横隔板上部分别施工D80和D120cm孔洞。
孔洞采用钢、木混合模板,槽钢加固并与内侧模加固支架连接,孔道内不设支撑,以保证施工过程中人员通行。
0#段内部截面变化复杂,采用钢木混合结构的内模,以便于模板的安装拆除作业。
腹板内模及顶模采用组合钢模板,拉杆连接。
内侧模安装时,按竖向预应力压浆管设计位置,预先钻孔,安装模板时注意对注浆管进行防护。
安装后用海绵胶带封堵管周空隙。
然后用碗扣式支架1.8m、1.2m立杆及可调式承托配合调节,将内模的顶模及侧模顶紧,并设小钢管斜撑将其它杆件连成整体。
为方便砼浇筑及振捣,箱室内模及顶模预留砼浇筑振捣、观察孔缺口,待砼浇筑将近预留孔口时再予以封闭。
拆模时,先将内模的钢管支撑卸掉,然后松下拉杆即可。
(6)预应力混凝土灌注施工
主桥连续刚构箱梁采用C55砼,按泵送砼设计,石子选用5~25mm,砂子采用中粗砂,含泥量不得大于2%,并经监理确认方可使用。
为了确保悬灌各梁段色泽一致,水泥选用同一品种的52.5MPa水泥。
C55砼要求可泵性好,流动性大,坍落度16-18cm,以便于砼泵送和在钢筋管道密布的情况下入模和振捣。
为缩短砼浇筑完至达到张拉强度之间的时间,要求砼具有早强性;为减少梁体砼的收缩、徐变及变形对悬灌过程中梁体线型的影响,要求箱梁砼具有较高的弹性模量。
在箱梁砼配合比设计时需全面考虑上述因素,设计出早强、高强、高弹性模量、高流态的最佳配合比,并提前反复试验。
因此要求砼在施工中严格计量控制,加强砼养护和试验工作。
混凝土由拌和站集中拌和,混凝土输送车运输,高压输送泵垂直输送至灌注部位。
1)混凝土灌注分层厚度为30~40cm。
根据分层灌注时间确定混凝土的缓凝时间。
为防止意外情况发生,混凝土缓凝时间定为8小时,混凝土坍落度为16~18cm。
2)混凝土灌注顺序为横隔板转角→横隔板→腹板→底板一次灌注完成→横隔板→腹板→顶板两端→顶板中间。
3)混凝土入模导管安装间距为1.5~2.0m,导管底面与混凝土灌注面保持0.5~1.0m,在钢筋密集处断开个别钢筋(经监理及设计代表同意),待混凝土灌注到断开部位时,焊接恢复原设计,在钢筋密集处适当增加导管数量。
4)混凝土捣固采用Φ50和Φ30插入式振捣器,个别部位配备捣固铲、捣固锤辅助振捣,0#段四角钢筋密集处,在外侧模上各安装两台1.1KW附着式振动器加强捣固。
捣固人员严格划分施工区域,明确责任,严防漏捣。
实行岗前交底,重奖重罚,底板捣固人员要钻入底板上、下两片钢筋内捣固,腹板振捣人员要进入腹板内捣固,在外模板牛腿处每2.0m开一个捣固孔,混凝土灌注捣固完成后封闭,内模板上每3.0m开一个观察孔,及时指导模板内施工人员捣固作业。
5)养生:
砼灌注完后待砼初凝后及时进行养护,顶板覆盖并洒水养生。
0#块浇筑的砼体积大,水化热大,因此要特别注意箱内砼的养生。
0#块砼浇筑完后箱内及时覆盖草帘并经常洒水,必要时在顶板张拉入孔处设大功率风扇,加速箱内空气流通,降低箱内空气温度。
养生要专人负责,始终使砼保持湿润状态,砼养护时间不小于7天。
(7)预应力张拉
1)预应力张拉顺序
待0#段混凝土达到设计强度的90%后,张拉0#段横向及竖向预应力钢束,然后张拉在0#段锚固的前期预应力钢束。
2)预应力张拉工艺
钢铰线下料及穿束工艺
钢铰线下料按先长后短的原则进行,采用砂轮切割,下料长度为设计长度加80cm工作长度,下料前对设计长度进行复核,确定长度无差错再进行下料。
钢铰线两端在工作锚、工具锚接触的部位,清除锈迹,防止张拉时滑丝。
钢铰线编束时,各根钢铰线顺直,不得扭结,头部要适当前后错位及标识,参差不齐形成一圆顺的尖端,并用塑料胶布缠裹严密、结实。
钢束每隔1~1.5m用铁丝绑扎,束的两端各2米的区段内扎丝要加密至50cm,以增加钢束的整体性。
编好束的钢铰线按设计图编号挂牌存放,便于穿束时对号入座。
竖向预应力束采用预穿束方案;横、纵向预应力钢束先预埋波纹管,待混凝土强度达到设计强度的90%后,进行穿束作业。
首先预引Φ12mm软钢丝绳,用钢丝网套与钢铰线束联接,由20KN卷扬机牵引穿入,也可采用穿束机单根逐次穿入。
施加预应力
施加预应力采用张拉力及伸长值双控法,实际伸长值与理论伸长值相比,误差在±6%内为合格。
施加预应力前,首先做好以下几项准备工作:
预应力材料的检验,钢铰线、限位板、锚具的布置,千斤顶、油泵及压力表等机具的维修与检验标定、孔道摩阻及锚头摩阻测定、伸长值界限及控制图表管理、混凝土强度的检测等。
a、预应力钢铰线伸长值的计算:
理论伸长值的计算参照下式:
ΔL=PL[1-e-(kx+μθ)]/AyEg(kx+μθ)
预应力钢铰线张拉时,先张拉到初应力σ0(15%σK),再开始张拉和量测伸长值;实际伸长值除量测的伸长值外,应加上初始应力时推算伸长值,而混凝土在张拉过程中产生的弹性压缩值,由于量小忽略不计。
预应力钢材张拉实际伸长值ΔL计算为:
ΔL=ΔL1+ΔL2
式中:
ΔL1:
从初预应力至最大张拉力间量测伸长值;
ΔL2:
初始应力时的推算伸长值。
实际伸长值ΔL1的量测:
按张拉操作工艺,张拉到初始应力σ0、σK,两阶段楔片(工具锚)的外露长度ΔL1:
ΔL1=(ΔLK1-ΔL01)+(ΔLK2-ΔL02)-(λ01-λK1)-(λ02-λK2)
式中:
LK1、LK2-张拉控制应力时两千斤顶缸体的实测伸长量;
L01、L02-初始应力时两千斤缸体的实测伸长量;
λ01、λ02-两端锚环初应力时楔片外露长度
λK1、λK2-两端锚环控制应力时楔片外露长度;
b、千斤顶张拉力的鉴定:
千斤顶及配套油泵、油表应送市级以上测试计量权威部门测试,并对初始应力σ0、控制应力σK等按规定精度分级测定。
张拉过程中以检测标定数据为准,与预应力筋的实测伸长值进行对照、鉴定,以保证预应力张拉质量。
c、张拉锚固的操作程序
初始应力:
先将预应力钢铰线穿过工作、工具锚具安装夹片,用管楔和手锤使夹片和预应力束至夹紧状态时,对主油缸充油,使钢铰线略为拉紧,并随时调整锚具及千斤顶位置,使其对准孔道轴线,同时调整卡紧钢铰线的楔片,使各根钢铰线受力均匀后,两端千斤顶同时加载到初始应力。
控制应力:
钢铰线达到控制应力时,持压2min以补偿钢铰线的松弛应力损失。
测算钢铰线的伸长量并与设计伸长值比较,如伸长量不足则应暂停张拉,分析原因,并报请设计工程师和监理工程师,待批准后,可进行超张拉;扁锚单根伸长值与设计伸长量校核,以平均伸长值与设计值相互校核作为评定标准。
张拉控制应力与伸长量必须符合规范要求。
锚固:
持荷2min油表读数无下降时即可关闭油泵进油阀,打开油泵回油阀对单端锚固;另一端补足应力后再锚固,然后退去楔片,卸去工具锚及千斤顶。
观察钢铰线有无滑丝现象,用半干硬水泥砂浆堵封钢铰线间隙并压浆,再利用砂轮切割机切除多余的钢铰线。
张拉操作注意事项:
a.穿钢铰线前应检查锚板位置是否正确,与孔道是否垂直,孔道内是否通畅,有无积水和杂物。
b.钢铰线要对号入座,不得使其扭结。
c.千斤顶加载时做到平稳、均匀、徐缓,回油也做到平稳、无冲击,千斤顶在使用过程中如混入气体,将千斤顶空程往返两次,排出机体内气体后再作业。
张拉两端要同时、对称作业。
d.张拉完毕,卸下千斤顶及工具锚后要检查工具锚处每根钢铰线上的楔片是否平齐,若不平则说明有滑丝现象,视滑丝情况进行单根补拉,使其达到设计要求。
e.张拉作业时,梁的两端要专人随时进行联系,发生有异常现象及时停机检查,找出原因及时处理。
f.张拉作业时,两端设置移动钢丝板防护架,张拉时端头不许站人。
g.预应力筋张拉过程及终止时,由专人填写张拉记录。
(8)孔道压浆和封端
1)压浆前用砂轮切割外露钢绞线,余留长度3-5cm,间隙用环氧树脂胶浆或原子灰填塞并在端头用半干水泥砂浆包裹,以免冒浆而损失灌浆压力。
孔道在压浆前用压力水冲洗,以排除孔内粉渣等杂物,保证孔道畅通。
冲洗后用空压机吹去孔内积水,但要保持孔道润湿,使水泥浆与孔壁的结合良好。
2)压浆水泥采用P.O52.5普通硅酸盐水泥,适量掺入膨胀剂。
水泥浆强度与梁体砼同标号,要求泌水率低,流动性好,拌制时先放水再放水泥,拌和时间不少于lmin,灰浆过筛后存放于储浆桶内。
此时桶内灰浆仍要低速搅拌,并经常保持足够的数量以保证每根管道的压浆能一次连续完成。
水泥浆自调制到压人管道的间隔时间不得超过4Omin。
3)真空压浆施工工艺
真空灌浆施工设备连接见图。
真空灌浆施工设备连接示意图
压浆在封锚后24~48小时之内进行。
首先清理锚垫板上的灌浆孔,保证灌浆通道通畅;确定抽真空端及灌浆端,安装引出管,球阀和接头,并检查其功能;搅拌水泥浆使其水灰比、流动度、泌水性达到技术要求指标;启动真空泵抽真空,使真空度达到0.06~0.1Mpa并保持稳定;启动灌浆泵,当灌浆泵输出的浆体达到要求稠度时,将泵上的输送管接到锚垫板上的引出管上,开始灌浆。
灌浆过程中,真空泵保持连续工作。
待抽真空端的空气滤清器中有浆体经过时,关闭空气滤清器前端的阀门,稍后打开排气阀,当水泥浆从排气阀顺畅流出,且稠度与灌入的浆体相当时,关闭抽真空端所有的阀。
灌浆泵继续工作,压力达到0.6Mpa左右,持压1~2分钟。
关闭灌浆泵及阀门,完成灌浆。
4)封端
孔道压浆后立即将梁端水泥浆冲洗干净,同时清除支承垫板、锚具及端面混凝土的污垢,并将端面混凝土凿毛,以备浇筑封端混凝土。
封端混凝土的浇筑程序如下。
a、设置端部钢筋网。
为固定钢筋网的位置,可将部分箍筋点焊在支承垫板上。
b、妥善固定封端模板,以免在浇筑混凝土时模板走动而影响梁长。
立模后校核梁体全长,其长度应符合允许偏差的规定。
c、封端混凝土强度,不低于梁体混凝土强度标准值。
d、浇筑封端混凝土时,要仔细操作并认真插捣,务使锚具处的混凝土密实。
e、封端混凝土浇筑后静置lh-2h,带模浇水养护。
脱模后在常温下养护不少于7昼夜。
冬季气温低于5℃时不得浇水,养护时间增长,同时还应采取保温措施,以防冻害。
2.2.2梁段悬浇施工
本桥双幅4个T构,待0#梁段在托架上浇筑完成后,清理梁段顶面,并用水泥砂浆将铺枕部位找平,即开始安装挂篮,准备梁段的挂篮悬浇施工。
1、三角形桁架式挂篮的结构特点
(1)三角形挂篮主桁杆件少,传力简捷,受力明确,锚杆及吊杆均用Φ25Ⅳ级精轧螺纹钢制作,成本低,加工简单,安装方便;
(2)三角挂篮具有一定的通用性,通过改变主桁的间距即能用于灌筑不同宽度的梁;
(3)三角形挂篮支撑腿高,通行方便,施工作业空间大;
(4)主桁斜拉杆截面可以增大,能提高挂篮的整体刚度;
(5)主桁梁加载试验用千斤顶即可进行,方法简单,省工省时,又降低试验费用。
2、挂篮总体结构
挂篮由吊架系统、后锚固系统、吊挂系统、模板系统、走行系统组成,见图。
(1)吊架系统
吊架是挂篮的承重部分,主要承受梁段重力、施工荷载及其自重荷载,吊架要有足够的强度、刚度和稳定性。
吊架是由立柱、斜拉杆、纵梁组成的两片三角形主桁梁,用上横联和前、中、后梁连为一体而成,纵梁中间和后方安装支腿。
主桁杆件均为2[40b,斜拉杆与立柱及纵梁用Φ25高强螺栓板连接,连接板用20mm厚的钢板加工。
立柱与纵梁用连接板栓接,安装时在两连接板间加10mm厚的钢垫,使纵梁两端上翘10mm,以消除主桁受力时的非弹性变形,保持纵梁平直。
前端横梁用2[30与纵梁连接板栓接。
吊杆座和千斤顶座处的缀板用16mm钢板加工,其余缀板用8mm钢板制作。
前横梁上面设2个吊杆调升作业平台。
中横梁和后横梁分别用2[20与主梁栓接,张拉横向钢丝束的两个工作平台吊在中、后横梁的两端。
上横联用[20、[12槽钢,与立柱栓接成门架,立柱外侧用2根∠63角钢与中横梁斜拉,支腿用2[30,前支腿下部制成走行滑靴,后支腿下部安装走行后锚轮。
(2)模板系统
梁体模板由底模、外侧模、内模和端模组成,对模板的要求除尺寸准确、表面平整、刚度大、安拆方便外,还要尽量使其重量轻,连接密贴,接茬处无错台。
底模和侧模设计为整体式,模板悬吊方式为前吊后锚。
1)底模:
底模板为4.5m×6.5m,底模架为6.0m×9.0m,底模架的前后梁分别用2[30b制成空腹工字梁。
前横梁设4个吊点,吊点与吊杆采用铰接,以适应梁底面的斜度变化。
后横梁与已灌梁段锚固处用30mm厚的钢板制成锚固座,两端用100KN倒链挂在吊架的中横梁上,并用Φ20钢丝绳作保险绳,以防后锚松开后倒链失控发生意外。
纵梁用12[30焊在前后横梁上,其中10根作底模纵梁,2根在外模骨架外侧,作为顶紧外模的支座。
底面模板用5mm钢板贴焊在纵梁上,用∠63角钢作肋构成双向板结构。
2)外模:
外模用[10和[8槽钢制成桁架形骨架,以5mm钢板作面板,∠63和∠50角钢作肋,构成双向板结构。
腹板外侧安装2[18制成吊梁,吊梁的前端吊在前横梁上,后端锚固在已灌梁段的翼缘板上。
预留孔兼作连续梁检查吊篮的工字钢锚栓孔。
侧模上部用套管螺杆连接,下部用螺杆拉结和千斤顶顶住,后端压在已灌梁段内100mm处,在新灌段50mm处与内模用螺杆拉结,前端在梁外50mm处与内模拉结,端模放在拉结筋内侧。
3)内模:
内模采用组合钢模板,拐角处用特制的异形模板,楔形部分和张拉座都用木板。
骨架为开启式,用[10和[8制成,骨架顶板与腹板拐角处为铰接,用T42双头正反扣螺杆装拆与调节,由于箱梁腹板高度是变化的,故将骨架制成多节组装式,灌注一段拆掉一节。
在骨架的前端和后端设有上下滚轮的滑梁座,拆模前先利用滑梁座前移滑梁就位,拆模时收紧内模骨架,在滑梁上移出梁体之外,再拆除组合模板。
4)端模:
端模用30mm厚的木板制成,腹板部分卡在内外模拉结筋内,底板和顶板利用梁体受力钢筋临时固定。
(3)后锚固系统
后锚固系统分为吊架后锚和模板后锚两部分。
1)吊架后锚:
设置吊架后锚是为了平衡倾覆力矩,分为走行后锚和固定后锚。
本挂篮走行时不用平衡重,其倾覆力矩靠后支腿的锚轮与轨道来平衡的:
将轨道锚固在竖向张拉筋上,轨道是用2根[20槽钢和10mm厚钢板制成的空腹梁,每隔60cm钻一Φ32锚固螺栓孔,以轨道上平面作前支腿的滑道,翼缘作锚轮轨道;后支腿下部安装锚轮架,锚轮装在两侧,走行时钩在翼缘上抵抗倾覆力矩。
固定锚固是在挂篮前移到位后,通过8根用连接器连在竖向张拉筋上的Φ25Ⅳ级精轧螺纹钢(锚杆)来实现的,锚杆的上部用锚具锚在吊架纵梁上,高度用外模后锚杆千斤顶调整。
2)模板后锚:
底模架后锚用3根
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