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液压维护讲课讲稿
液压维护
液压系统的维护与保养
一.液压系统如何调试?
不管是新制造的液压设备还是经过大修后的液压设备,都要对液压系统进行各项技术指标和工作性能的调试,或按实际使用的各项技术参数进行调试。
液压系统的调试主要有以下几方面内容。
① 液压系统各个动作的各项参数,如力、速度、行程的始点与终点、各动作的时间和整个工作循环的总时间等,均应调整到原设计所要求的技术指标。
② 调整全线或整个液压系统,使工作性能达到稳定可靠。
③ 在调试过程中要判别整个液压系统的功率损失和工作油液温升变化状况。
④ 要检查各可调元件的可靠程度。
⑤ 要检查各操作机构灵敏性和可靠性。
⑥ 凡是不符合设计要求和有缺陷的元件,都要进行修复或更换。
液压系统的调试一般应按泵站调试、系统调试(包括压力和流量即执行机构速度调试以及动作顺序的调试)顺序进行。
各种调试项目,均由部分到系统整体逐项进行,即部件、单机、区域联动、机组联动等。
(1)泵站调试
①空载运转10~20min,启动液压泵时将溢流阀旋松或处在卸荷位置,使系统在无压状态下作空运转。
观看卸荷压力的大小;运转是否正常;有无刺耳的噪声;油箱中液面是否
有过多的泡沫,油面高度是否在规定范围内等。
② 调节溢流阀,逐渐分挡升压,每挡3~5Mpa,每挡运转10min,直至调整到溢流阀的调定压力值。
③ 密切注意滤油器前后的压差变化,若压差增大则应随时更换或冲洗滤芯。
④ 连续运转一段时间(一般为30min)后,油液的温升应在允许规定值范围内(一般
工作油温为35-60℃。
(2)系统压力调试
系统的压力调试应从压力调定值最髙的主溢流阀开始,逐次调整每个分支回路的压力阀。
压力调定后,须将调整螺杆锁紧。
① 溢流阀的调整压力,一般比最大负载时的工作压力大10%~20%。
② 调节双联泵的卸荷阀,使其比快速行程所需的实际压力大15%~20%。
③ 调整每个支路上的减压阀,使减压阀的出口压力达到所需规定值,并观察压力是否平稳。
④ 调整压力继电器的发信压力和返回区间值,使发信值比所控制的执行机构工作压力高0.3~0.5Mpa;返回区间值一般为0.35~0.8MPa。
⑤ 调整顺序阀,使顺序阀的调整压力比先动作的执行机构工作压力大0.5~0.8Mpa。
⑥ 装有蓄能器的液压系统,蓄能器工作压力调定值应同它所控制的执行机构的工作压力值一致。
当蓄能器安置在液压泵站时,其压力调整值应比溢流阀调定压力值低0.4~0.7Mpa。
⑦ 液压泵的卸荷压力,一般控制在0.3Mpa以内;为了运动平稳增设背压阀时,背压一般在0.3~0.5Mpa范围内;回油管道背压一般在0.2~0.3Mpa范围内。
(3)系统流量调试(执行机构调速)
① 液压马达的转速调试液压马达在投入运转前,应和工作机构脱开。
在空载状态先点动,再从低速到高速逐步调试,并注意空载排气,然后反向运转。
同时应检查壳体温升和噪声是否正常。
待空载运转正常后,再停机将马达与工作机构连接;再次启动液压马达,并从低速至高速负载运转。
如出现低速爬行现象,可检查工作机构的润滑是否充分,系统排气是否彻底,或有无其他机械干扰。
② 液压缸的速度调试速度调试应逐个回路(是指带动和控制一个机械机构的液压系统)进行,在调试一个回路时,其余回路应处于关闭(不通油)状态。
调节速度时必须同时调整好导轨的间隙和液压缸与运动部件的位置精度,不致使传动部件发生过紧和卡住现象。
如果缸内混有空气,速度就不稳定,在调试过程中打开液压缸的排气闽,排除滞留在缸内的空气;对于不设排气阀的液压缸,必须使液压缸来回运动数次,同时在运动时适当旋松回油腔的管接头,见到油液从螺紋连接处溢出后再旋紧管接头。
在调速过程中应同时调整缓冲装置,直至满足该缸所带机构的平稳性要求。
如液压缸的缓冲装置为不可调型,则须将该液压缸拆下,在试验台上调试处理合格后再装机调试。
双缸同步回路在调速时,应先将两缸调整到相同起步位置,再进行速度调试。
速度调试应在正常油压与正常油温下进行。
对速度平稳性要求高的液压系统,应在受载状态下,观察其速度变化情况。
速度调试完毕,然后调节各液压缸的行程位置、程序动作和安全联锁装置。
各项指标均达到设计要求后,方能进行试运转。
二.液压系统日常检查有哪些?
液压传动系统发生故障前,往往都会出现一些小的异常现象,在使用中通过充分的日常维护、保养和检查就能够根据这些异常现象及早地发现和排除一些可能产生的故障,以达到尽量减少发生故障的目的。
日常检查的主要内容是检查液压泵启动前、后的状态以及停止运转前的状态。
日常检查通常是用目视、听觉以及手触感觉等比较简单的方法。
(1)泵启动前的检查
① 外观检查大量的泄漏是很容易被发觉的,但在油管接头处少量的泄漏往往不易被人们发现,然而这种少量的泄漏现象却往往就是系统发生故障的先兆,所以对于密封必须经常检查和清理,液压机械上软管接头的松动往往就是机械发生故障的先觉症状。
如果发现软管和管道的接头因松动而产生少量泄漏时应立即将接头旋紧。
例如液压缸活塞杆与机械部件连接处的螺纹松紧情况。
② 要注意油箱是否按规定加油,加油量以液位计上限为标准。
③ 用温度计测量油温,如果油温低于10℃时应使系统在无负载状态下〔使溢流阀处于卸荷状态)运转20min以上。
用温度计测量室温,即使油箱油温较高,管路温度仍要接近室温。
在冬季室温较低时, 要注意泵的启动。
④ 观察压力表的指针是否在0Mpa处?
观察其是否失常?
⑤ 观察溢流阀的调定压力。
溢流阀的调定压力为0Mpa时,处于卸荷状态,启动后泵的负载很小。
(2)泵启动和启动后的检查
泵的启动应进行点动,对于冬季液压油黏度髙的情况。
(300mm?
/s以上)和溢流阀处于调定压力状态时的启动要特别慎重。
液压泵在启动时用开开停停的方法进行启动,重复几次使油温上升,各执行装置运转灵活后再进入正常运转。
在泵启动中和启动后应检查下列内容。
① 在点动中,从泵的声音变化和压力表压力的稍稍上升来判断泵的流量,泵在无流量状态下运转1min以上就有咬死的危险。
② 操作溢流阀,使压力升降几次,检查泵的噪声是否随压力变化而变化,有不正常的声音。
如有"咯哩、咯哩"的连续声音,则说明在吸入管侧或在传动轴处吸入空气;如高压时噪声特别大,则应检查吸入滤网是否有堵塞、截止阀的阻力等情况。
证明动作可靠、压力可调后,将系统调至所需压力。
③ 根据在线滤油器的指示表了解其阻力或堵塞情况,在泵启动通油时最有效果,同时弄清指示表的动作情况。
④ 根据溢流阀手柄操作、卸荷回路的通断和换向阀的操作,弄清压力的升降情况;根据压力表的动作和液压缸的伸缩,弄清响应性能。
使各液压缸、液压马达动作2次以上、证明其动作状况和各阀的动作〈振动、冲击的大小)都是良好的。
(3)运行中和停车时的检查
在启动过程中如泵无输出应立即停止运行,检查原因,排除故障;当泵重新启动、运行后及停车时,还需做如下检查。
① 汽蚀检查液压系统在进行工作时,必须观察液压缸的活塞杆在运动时是否有跳动现象,在液压缸全部外伸时有无泄漏,在重载时液压泵和溢流阀有无异常噪声,如果噪声很大,则为检查汽蚀最理想的时候。
液压系统产生汽蚀的主要原因是:
在液压泵的吸油部分有空气吸入,为了杜绝汽蚀现象,必须把液压泵吸油管处所有的接头都旋紧,确保吸油管路的密封,如果在这些接头都旋紧的情况下仍不能清除噪声,就需要立即停机做进一步检查。
② 过热的检查用温度计测定油温及用手摸油箱侧面,确定油温是否正常〔通常在
60℃以下)。
对比一下泵壳温度和油箱温度,如前后二者温差髙于5℃,则可认为泵的效率非常低,这一点可用手摸判断,液压泵发生故障的一个主要症状是过热。
汽蚀会产生过热,因为液压泵热到某一温度时,会压缩油液空穴中的气体而产生过热。
如果发现因汽蚀造成过热,应立即停车进行检查。
检查各电磁阀的声音,换向时有无异常,用手触摸电磁阀外壳的温度,比室温高30℃左右便可认为是正常的。
③ 气泡的检查如果液压泵的吸油侧漏入空气,这些空气就会进入系统并在油箱内形成气泡。
液压系统内存在气泡将产生三个问题:
一是造成执行元件运动不平稳,影响液压油的体积弹性模量;二是加速液压油的氧化;三是产生汽蚀现象。
所以要特别防止空气进入液压系统。
有时空气也可能从油箱渗入液压系统,所以要经常检查油箱中液压油的油面高度是否符合规定要求,吸油管的管口是否浸没在油面以下,并保持足够的浸没深度。
实践经验证
明:
回油管的油口应保证低于油箱中最低油面髙度以下10cm左右。
④ 泄漏的检查检查油箱侧面、油位指示针、侧盖等是否漏油;检查泵轴、连接等处的漏油情况,髙温、髙压时最易发生漏油。
检查液压缸在髙温、髙压下,在活塞杆处是否有漏油,并检查其在停下时的停止状态、工作速度;了解液压马达的动作、噪声、泄漏等情况。
用手摸检查,或用眼睛观察管路各处〔法兰、接头、卡套)及阀的漏油情况,保持管路下部清洁,以使简单观察即能发现漏油,漏油一般在髙温高压下最易发现。
⑤ 振动的检查打开压力表开关,检查髙压下的针摆,振动大的情况和缓慢的情况属异常。
正常状态的针摆应在0.3Mpa以内。
根据听觉判断泵的情况,噪声大、针摆大、油温又过髙,可能是泵发生磨损。
根据听觉和压力表检查溢流阀的声音大小和振动情况,检查管路、阀、液压缸的振动情况,检查安装螺栓是否松动。
在系统稳定工作时,除随时注意油量、油温、压力等问题外,还要检查执行元件、控制元件的工作情况,注意整个系统漏油和振动。
系统经过使用一段时间后,如出现不良或产生异常现象,用外部调整的办法不能排除时,可进行分解修理或更换配件。
三.液压设备维护保养的要点
加强设备的维护保养是确保设备正常工作十分重要的环节。
目前液压设备经常出现四种毛病:
一为"精神病",指液压系统工作时好时坏,执行机构动作时有时无;二为"冒虚汗",指系统泄漏严重;三为"抖动病",指执行机构运动时有跳动,振动或爬行;四为"高烧病",指液压系统工作油液温升过高。
如果对上述四种病情进行分析与诊断,寻找产生病根的原因,同时对液压设备进行科学管理,对常见故障提出预防措施,液压系统的故障就可以减少或避免。
液压设备的维护保养应注意下列要点。
① 控制油液污染,保持油液清洁,是确保液压系统正常工作的重要措施。
目前由于油液污染严重,造成液压故障频繁发生。
据某大型工厂统计,液压系统的故障有80%是由于油液污染引发的。
油液污染还加速液压元件的磨损。
② 控制液压系统中工作油液的温升是减少能源消耗、提高系统效率的一个重要环节。
一台机床的液压系统,若油液温度变化范围较大,其后果是:
a.影响液压泵的吸油能力及容积效率;
b.系统工作不正常,压力、速度不稳定,动作不可靠; c.液压元件内外泄漏增加; d.加速油液的氧化变质。
③ 控制液压系统泄漏极为重要,因为泄漏和吸空是液压系统常见的故障。
要控制泄漏,首先是提高液压元件零部件的加工精度和元件的装配质量以及管道系统的安装质量;其次是提高密封件的质量,注意密封件的安装使用与定期更换;最后是加强日常维护。
④ 防止液压系统振动与噪声。
振动影响液压元件的性能,它使螺钉松动,管接头松脱,从而引起漏油,甚至使油管破裂。
一旦出现螺钉断裂等故障,又会造成人身和设备事故。
因此要防止和排除振动现象。
⑤ 严格执行日常点检和定检制度。
点检和定检是设备维修工作的基础之一。
液压系统故障存在着隐蔽性、可变性和难于判断性的三大难关。
因此对液压系统的工作状态进行点检和定检,把可能产生的故障现象记录在日检维修卡上,并将故障排除在萌芽状态,减少重大事故的发生,同时也为设备检修提供第一手资料。
⑥ 严格执行定期紧固、清洗、过滤和更换制度。
液压设备在工作过程中,由于冲击振动,磨损、污染等因素,使管件松动,金属件和密封件磨损,因此必须对液压件及油箱等实行定期清洗和维修,对油液、密封件、执行延期更换制度。
⑦ 严格贯彻工艺纪律。
在自动化程度较高的大批量生产的现代化机械加工工厂里,机械设备专业化生产程度较高,生产的节拍性很强,需按照加工要求和生产节拍来调节液压系统的压力和流量,防止操作者为了加快节拍,而将液压系统工作压力调高和运动速度加快的现象。
不合理的调节不仅增加功率消耗,油温升高,而且会导致液压系统出现故障。
⑧ 建立液压设备技术档案。
设备技术档案是"管好、用好、修好"设备的技术基础,是备件管理、设备检修和技术改造的原始依据。
所以认真建立液压设备技术档案将有助于分析和判断液压故障的产生原因,并为采取果断措施排除故障提供依据。
⑨ 要建立液压元件修理试验场所。
为确保修理过的液压元件达到原有技术性能要求,或对库存液压元件进行质量抽查,或对进口液压元件在测绘试制之前进行性能测试等,都需要有一个修理试验场所。
四.液压系统主要故障分析与消除
液压系统发生的故障一般分为两类:
一类是整个液压系统发生故障, 整个液压系统的执行机构动作失灵或速度缓慢无力, 此时可考虑是否因泵和溢流阀的突然损坏或零件的磨损以及滤油器被堵塞所引起的流量、压力不足; 另一类是个别机构动作失灵或发生故障, 一般可从发生故障的执行机构或控制机构入手分析。
对液压系统故障来说, 诊断、 寻找故障的原因和所在部位较难, 而找到后排除较为容易。
1. 振动与噪声的来源和消除办法
液压冲击、 转动时的不平衡力、 摩擦阻力以及惯性力的变化等都是产生不同振动形式的根源。
在液压传动的设备中, 往往在产生振动后随之而产生噪声。
液压系统中的振动与噪声常出现在液压泵、 液压马达、 液压缸及各种控制阀上, 有时也表现在泵、 阀与管路的共振上1.1 振动与噪声产生的原因 1.1.1 由泵和马达引起
( 1) 泵与马达或系统密封不严而进入空气或泵的吸没管路浸入油面太浅而进入空气。
( 2) 泵吸油位置太高( 超过 500 mm) , 油的粘度太大或吸油管过细, 以及滤油器被油污阻塞造成泵的吸油口真空度过大而使原来溶解在液压油中的空气分离出来。
这样, 当启动泵与马达后,带有大量气泡的液压油由低压区流到高压区后受到压缩, 体积突然缩小或破裂; 反之, 在高压区体积较小的气泡, 流到低压区体积突然增大, 油液中气泡体积急速改变, 产生 “ 爆炸” 现象而引起振动和噪声。
( 3) 泵与马达在一转中各工作油腔内流量和压力与扭矩的周期变化, 特别当泵与马达的轴向、 径间隙由于磨损而增大后, 高压腔周期地向低压腔泄漏, 引起压力脉动, 流量不足, 噪声加剧。
( 4) 容积式泵是依靠密封工作容积的变化来实现吸、压油的, 为了不使吸、 压油腔互通, 在吸、 压
油腔之间存在一个封油区, 当密封工作容积经过封油区, 既不通压油腔也不与吸油腔相通, 引成闭死的密封容积, 容积有微小变化就会产生高压和负压, 引起振动和噪声, 一般称它为 困油” 现象。
在设计、 制造或维修时, 如 “ 困油” 未得到合理解决, 则必然会产生振动和噪声。
( 5) 液压泵与马达的零件加工及装配精度不高或零件损坏。
例如, 齿轮泵的啮合齿轮的齿形精度不高, 齿面粗糙度差, 相邻周节及周节累积误差大, 两轴间的平行度差, 滚针轴承损坏, 装配前未经严格的去毛刺和清洗等; 叶片泵的叶片在转子槽中移动不灵活甚至卡死, 个别叶片断裂或转子有缺陷裂纹,定子内表面曲线拉毛、 刮伤, 配油盘端面与内孔垂直度不良等; 柱塞泵的柱塞移动不灵活或卡死等, 均能引起压力脉动, 流量不足, 噪声加剧。
1.1.2 由控制阀失灵引起溢流阀、 电磁换向阀、 单向阀等的阀芯系支承在弹簧上, 对振动很敏感。
例如, 当换向阀换向, 而泵不能卸荷时, 由于泵的全部流量要通过溢流阀溢回油箱, 就会引起系统压力升高; 当反向起动后, 系统压力又恢复原定压力。
这种使系统压力升高与降低及恢复原压的过程是在瞬间发生的, 溢流阀的调压弹簧在这瞬间被压缩或伸长。
若调压弹簧疲劳或端面与轴心线垂直度不良, 阀芯上的小孔堵塞, 阀芯外圆拉毛或变形, 就会使阀芯在阀体孔内移动不灵活而发生振动和噪声。
当换向阀的开口过小或通道突变, 流速高, 产生涡流, 流速高而背压低时, 会形成局部真空, 使原来溶解在油液中的气体被析出, 产生 “ 气穴” 现象而发出噪声。
1.1.3 由机械碰击引起
如管道布置不合理发生相互撞击; 液压缸的活塞到行程终端位置无缓冲装置或缓冲装置失控, 活塞与端盖的碰撞引起噪声。
2. 消除办法
当系统出现振动和噪声时, 应先察看是否有外界振动源和机械碰击, 然后从泵、 马达、 阀等方面去观察和分析。
有时伴随振动和噪声出现液压油呈乳化现象, 这时应考虑到是空气进入系统或溢流阀失灵和泵、马达的 “ 困油” 未得到合理解决引起的。
而液压系统处于压力工作状态时, 空气是不会进入系统的, 那么空气只可能从液压泵进油腔及滤油器处进入, 消除办法是:
紧固各结合面及连接管道的螺、 接头及接口螺母; 清洗滤油器; 补充油箱内油液至油标位置, 使滤油器浸没在油液里。
必要时可清洗溢流阀、 泵等元件, 以及修理和更换已损坏的零件。
3. 爬行的来源和消除办法
爬行是液压传动中低速运动时常见的不正常运动状态。
其现象在轻微程度时为目光不能觉察的振。
而显著时, 可见时动、 时停的现象, 即运动部件作滑动- 停止相交替的运动, 也可说是在作跳跃运动, 这种现象俗称爬行。
3.1 节流阀堵塞引起的爬行及消除办法
当运动部件出现双向全行程爬行时, 可能是节流阀引起的, 因为当工作台低速时, 节流阀的通流面积很小,
油中杂质及污物极易聚在这里, 液流速度高, 引起发热,将油析出的沥青等杂质粘附于节流口处使通流面积小,致使通过节流阀的流量减小; 接着, 因节流口压差增大,将杂质从节流口上冲走, 使通流面积恢复正常, 通过节流口的流量又增加。
如此反复,致使工作台出现间歇性的跳跃。
消除办法:
用什锦锉仔细消除节流口粘附的杂质; 更换干净的油液, 防止油液污染3.2 摩擦阻力不均引起的爬行及消除办法当运动部件运动至液压缸行程两端, 出现局部爬行,
一般可能是因摩擦阻力发生变化而引起的。
爬行现象常出现于低速轻载场合 ( 如磨床等) , 这时的惯性力变化很小, 切削力变化也不大, 因此主要是密封摩擦阻力和导轨摩擦阻力的变化而引起。
一般有如下几种可能性:
( 1) “ O”型密封圈沟槽底径与活塞外圆同轴度超差, 致使 “ O” 型密封圈在圆周上的压缩量不等, Yx型密封圈压得过紧。
( 2)活塞与活塞杆同轴度超差。
( 3) 由于使用年久, 液压缸的
缸体中部磨损较多, 而两端磨损较少, 所以整个液压缸在全长方向上摩擦阻力不一样。
( 4) 活塞杆两端局部弯曲,造成当运动到弯曲部位时,阻力增大。
( 5) 装配时没有保证活塞、 缸体孔、 活塞杆支架三者的同轴度。
( 6) 液压缸的母线与导轨不平行。
消除办法:
( 1) 以活塞外圆为基准, 修整沟槽底径对外圆的同轴度要求。
( 2) 较正活塞与活塞杆的同轴度要求, 更换 “ O” 型密封圈。
( 3) 镗磨缸体孔至要。
( 4) 重新调整活塞杆两端支架使其同轴度至要求, 并适当放松活塞杆处密封圈的压盖螺钉。
( 5) 以平导轨为基准重新修刮液压缸的安装基面, 以 “ V” 型导轨为基准, 重新调整液压缸母线与导轨的平行度。
3.3 运动部件导轨接触不良和润滑油不清洁引起的爬行及消除办法若以上两方面的因素已排除, 而仍然有爬行现象出现, 可考虑到运动部件导轨之间的接触不良, 或润滑油品质不佳和污染严重而引起的。
消除办法:
( 1) 修刮导轨, 使两者接触面≥75%, 且均匀。
( 2) 过滤或更换润滑油。
( 3) 清洗润滑油调节器。
4 油液的污染及控制油液污染导致液压系统的故障主要表现在以下几个方面:
( 1) 污染颗粒侵入配合间隙, 配合零件的相对运动不灵活、 灵敏度降低或动作循环错乱。
对于泵, 若污染颗粒进入叶片泵转子槽与叶片之间,就会产生卡住现象; 若进入齿轮泵的轮齿间与端盖间, 就会加速齿面和端面的磨损, 使容积效率随之下降; 若进入柱赛泵的滑履与斜盘之间, 会使静压建立不起来。
对于液压马达, 当污物侵入时, 也能产生类似泵的不良后果。
对于方向阀, 当污染颗粒侵入滑阀之间隙时, 会使阀芯移动不灵活甚至卡住。
对于流量阀, 当污染颗粒结集在节流口, 会使通流面积发生变化, 影响速度的稳定性。
对于压力阀, 当污染物粘附在阀座处, 会影响阀座的密封性。
而这种污染物粘附在阀座上是经常处于变化状态, 时而存在, 时而被油液冲走, 引起无规律的间断故障。
( 2 ) 污染颗粒堵塞阻尼孔,使元件失灵,造成各种故障。
( 3) 油液污染后, 油的粘度发生变化, 防锈性、 抗乳化性、 消泡性、 润滑性等物理化学性能降低, 从而引起液压系统的各种故障。
总之, 油液污染是液压设备发生各种故障的祸根。
有时只需要清洗系统中某些元件, 故障即可消除。
5 泄 漏 5.1 泄漏原因
液压系统中许多元件广泛采用间隙密封, 而间隙密封的密封性与间隙大小( 泄漏量与间隙的立方成正) 、压力差 ( 泄漏量与压力差成正比) 、 封油长度 ( 泄漏量与长度成反比) 、 加工质量及油的粘度等有关。
由于运动副之间润滑不良、 材质选配不当及加工、 装配、 安装精度较差,就会导致早期磨损, 使间隙增大、 泄漏增加。
其次, 液压元件中还广泛采用密封件密封, 其密封件的密封效果与密封件材、 密封件的表面质量、 结构等有关。
如密封件材料低劣、 物化性不稳定、 机械强度低、 弹性和耐磨性低等,则都因密封效果不良而泄漏; 安装密封件的沟槽尺寸设计不合理, 尺寸精度及粗糙度差, 预压缩量小而密封不好也会引起泄漏。
另外, 接合面表面粗糙度差, 平面度不好,压后变形以及紧固力不均; 元件泄油、 回油管路不畅;油温过高, 油液粘度下降或选用的油液粘度过小; 系统压力调得过高, 密封件预压缩量过小; 液压件铸件壳体存在缺陷等都会引起泄漏增加。
5.2 减少内泄漏及消除外泄漏的措施
( 1) 采用间隙密封的运动副应严格控制其加工精度和配合间隙。
( 2) 采用密封件密封是解决泄漏的有效手段,但如果密封过度, 虽解决了泄漏, 却增加了摩擦阻力和功率损耗, 加速密封件磨损。
( 3) 改进不合理的液压系统, 尽可能简化液压回路, 减少泄漏环节; 改进密封装置, 如将活塞杆处的 “ V” 型密封改用 “ Yx” 型密封圈, 不仅摩擦力小且密封可靠。
( 4) 泄漏量与油的粘度成反比, 粘度小, 泄漏量大, 因此液压用油应根据气温的不同及时更换, 可减少泄漏。
( 5) 控制温升是减少内外泄漏的有效措施。
压力和流量是液压系统的两个最基本参数, 这两个不同的物理量, 在液压系统中起着不同的作用, 但也存在着一定的内在联系。
掌握这一基本道理, 对于正确调试和排除系统中所出现的故障是必要的。
五.液压设备故障有哪些诊断方法
液压设备故障的诊断方法很多,目前常用的有直观检查法、对比替换法、逻辑分析法、仪器专项检测法、状态监測法等。
(1)直观检查法
直观检査法又称初步诊断法,是液压系统故障诊断的一种最为简易且方便易行的方法。
这种方法通过"看、听、摸、闻、阅、问"六字口诀进行。
直观检査法既可在液压设备工作状态下进行,又可在其不工作状态下进行。
① 看
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